(完整版)精益生产与八大浪费.ppt课件

1、精益生产与八大浪费培训课程目录第一讲: 精益生产第二讲: 八大浪费1第一讲:精益生产精益生产定义生产方式的变革与起源丰田生产方式起源精益生产推进体系43215精益生产特点2精益生产定义(Lean Production/Lean Manufacturing)精益生产就是严格按需求生产；把浪费分步剔除的现场管理，实现企业瘦身。精益生产与大规模生产的区别在于，它强调需求决定生产，强调企业内部的合理化生产，强调降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的规模经济上。人力设备时间场地物料合格产品正确数量准时供货竞争力价格最少的投入过程产出精益生产: 以最小的投入满足顾客的需求,并获取最大的回报。JIT“只在

2、必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。3精益生产是从丰田生产系统(TPS )中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续改善； 鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。精益生产的核心理念精益生产的5原则价值价值流流动；拉动尽善尽美生产控制生产计划生产订单Production lead time =13days 生产周期13天Value Added time=92seconds增值时间92秒增值%= 100% ewewreewewre28.224 sec avatlUplime

3、=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔6units/day 4 sld models4 dlcx mode

4、ls1111111Quality1shippingWIPStore 生产主管Dally ship Schedule(每天出货计划）0.027%采购订单采购订单供应商Custgomer（客户）14秒2.5天37秒3.4天41秒7.1天P/N Q D/SA 20 3.3H 31 5.21 10 5P/N Q D/S123 10 2.5456 5 2.5P/N Q D/SB 13 2.2C 13 2.2D 9 1.5E 5 2.5F 5 2.5P/N Q D/SA 8 1.3P/N Q D/SH 40 6.6I 40 20G 50 6.3P/N Q D/SB 20 3.3C 20 3.3D 20 3

5、.3E 20 10F 20 10每天生产排期，包括每天优先次序Bulk BoxContainers456 DLX123 STDMRP价值流分析认识浪费4生产方式的变革与精益思维起源十九世纪前市场特点：需多供少-手工作坊生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。十九世纪二十世纪：市场特点：供需两旺生产特点：以流水线为主体的大规模 生产、产量大、品质提高 到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力-顾客的需求在变化变革福特 汽车福特86年老厂庆祝最后一辆整车下线 员工Fred Galicki与退休员工Oscar Hovsepian一同驾驶该工厂生产的最后一

6、辆整车2004款福特野马GT驶下生产线。1919年福特家族成立了福特汽车公司，1921年迪尔伯恩工厂生产线上的Fordson拖拉机生产开始使用了流水线生产。2003年在迪尔伯恩工厂流水线上生产的野马Mustang1932年在迪尔伯恩工厂流水线上生产的福特V8，它取代了Model A车型。 5生产方式的变革与精益思维起源3. 二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种” “小批量”管理系统方式(Lean Manufacturing ): 起源于

7、日本，由美国在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（Lean Management Systems): 追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革6生产方式的变革主要原因快速并准时交货； 需求品种增加，特殊定制； 不断改进质量及降低销售价格；产品的生命周期越来越短；无国界，业务全球化。7丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)8丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)9丰田生产方式起源(TPS-Toyota Produ

8、ction system)创造来源于观察，质量来源于现场。 10丰田生产方式TPS-丰田屋的两大支柱视频01-丰田发展(2分8秒)视频02-丰田拉动式生产(1分10秒)视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)11精益生产方式的优越性及其意义序号项目大批量生产方式精益生产方式1人力资源11/22新产品开发周期11/22/33生产过程在制品库存11/104占用空间11/25成品库存11/46产品质量1312精益生产的特点消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流程。以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。13精益生产之成本论成本下降10%,利润获得100增

9、加利润的唯一途径14精益生产推进体系企业整体利润增长精益创新的达成与维持消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力看板管理目视化管理TPM与安全3 专家指导下的全方位方法教育培训2 精益创新的现场改革基础：5S 3定1 精益创新的前提： 意识改革问题点的提出和讨论实施组建精益生产改善项目小组精益管理体系的建立与落实精益生产试点与强化推进精益生产目标的设定和跟进精益生产指导、教育、素养精益生产智慧发挥改善实施4 全员参与的合理化改善：现代IE改善精益生产的团队运营和成员的活性化精益生产的整体目标设定和跟进精益生产的达成计划立案和目标管理均衡化生产品质保证快速转产SMED换模流水化单元生产低成本自动化标准

10、作业多能工培训少人化管理不 断 暴 露 问 题，不 断 改 善企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）尊 重 人 性，发 挥 人 的 作 用10个精益生产工具和手法15一个流、单元生产（CELL）装配单元线物流路线16均衡化生产17生产看板最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产18及时生产有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下：批量大小是一典型批量：一天生产量的十分之一供货商一天送货数次效益存货投资缩小、前置时间缩短公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现19精益生产的挑战在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品

11、生产必须用到预测计划；特殊设计，无法用标准件的产品单独处理；供应链应该同时包含基于预测的推进 push；和基于顾客直接需求的拉动pull。意识改善态度是一切工作的开始心变则态度变态度变行为变行为变习惯变习惯变人格变人格变人生变Impossible 不可能Im possible 我可能,我可以Impossible means Im possible. “不可能”就是“我无所不能”。20精益实施曲线(time to benefit)AD1D2BCD完善的系统实施方法效益时间A：初次导入C：有明确的方向，却没有有效的实施团队，频繁的实验使得成本上升，收益下降快速、持续地实现收益B：提高了人员效率D1

12、D2：达到快速、持续取得收益的效果世界级精益工厂2122持续改善 改善是永无止境,通过连续不断的改善活动的积累,可以谋求制造成本的改善,企业才能发展.22第二讲:八大浪费浪费的定义八大浪费内容八大浪费的产生与对策32123浪费的定义 浪费是不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。认识浪费动作作业+浪费浪费动作-动作24浪费的3种形态浪费的3种形态:勉强、浪费、不均衡勉强: 超过能力界限的超负荷状态,会导致设备故障,质量低下,人员不安全；浪费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态，人员工作量不饱满,设备稼动率低；不均衡:

13、 有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).2526等待的浪费搬运的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费过多制造的浪费管理的浪费精益生产的八大浪费问题本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题如果你不解决问题你就是问题27（一）等待的浪费定义：非满负荷的浪费。表现形式生产线机种切换时常缺料而使人员机器闲置生产线未能取得平衡工序间经常发生等待制造通知单或设计图未送来延误生产机器设备时常发生故障开会等非生产时间占用过多共同作业时劳逸不均衡；在生产新产品发生一些问题时，技术和质量人员是否能立即解决 而不需要现场人员长时间等待。27消除等待浪费的方法单元制生产方式(cell式生产方式)生产线平

14、衡法(line balance)人机工作分离全员生产性维护(TPM)切换的改善(SMED)嫁动率,可动率的持续提升平衡率:75.3%改善前平衡率:91.2%改善后合并合并合并合并2829（二）搬运的浪费 定义： 流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器。2930（二）搬运的浪费浪费的产生工厂布局(Layout) 物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离；设计兼容性(Compatibility)（1）业务扩充新增工序或设备（2）设备或物料变换不适合；（3）前景不明未作整体规划； 消除搬运浪费的方法(改善方向)1合理化布局；2搬运手段的合理化。30输送带浪费改善取放的浪费等待的浪费

15、在制品的浪费空间的浪费。改善点：边送边做划分节距线依产距时间设定速度;设立停线按纽。浪费点：31合理化布局 按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合。32合理化布局设计的要点1. 辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2. 充分探讨供应各工序零部件的方法3. 研究空卡板包装箱夹具的返回方法4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6. 确保设备的保养与修理所需空间7. 生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。33 搬运手段合理化搬运作业遵循原则机械化原

16、则;自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法传送带定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置34（三）不良品的浪费定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费。导致的影响产品报废降价处理材料损失出货延误取消定单信誉下降。供应制造处理35（三）不良品的浪费产生的原因1.设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不

17、良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.361. 作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练2. 全面质量管理(TQM)3. 品管统计手法(SQC)4. 品管圈(QCC)活动5. 异常管理(看板管理)6. 斩首示众7. 首件检查8. 不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9. 防错法。SQM供货商辅导 如何减少不良发生（三）不良品的浪费37 动作浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为12种动作浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的

18、浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.弯腰动作的浪费11.重复动作的浪费12.寻找的浪费（四）动作的浪费38动作浪费的产生和消除 浪费的产生：操作不经济(Handling): 动作不精简;动作多余设计不合理(Design): 可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找 浪费的消除：操作不经济(Handling): 按经济原则设计并标准化制订Check list发现并消除设计不合理(Design):合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计。动作的三不政策:不摇头、不转身

19、、不插秧(弯腰、起来动作交替)动作经济四原则:减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作业。39动作经济原则分类 动作经济原则可分为3大类22项1) 有关于人类运用方面之原则，共包含10项。2) 有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。3) 有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。效益1) 减少操作人员的疲劳。2) 缩短操作人员的操作时间。3) 提高工作的效率。40（五）加工的浪费定义： 过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。表现形式：需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善。41加工浪费的种类及消除加工浪费的种类品质

20、过剩检查过剩加工过剩设计过剩消除加工浪费的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;.供货商是否适当;是否确实了解客户的需求.42（六）库存的浪费原材料零部件半成品成品等在库发生的原因空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金 缓解供需矛盾 43（六）库存的浪费1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。 “在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险导致的浪费44传统生产方式45过量库存隐藏的问题46精益生产方式47（六）库存的浪费1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-广告牌管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法。 改善在库过多的方法48（七）过多制造的浪费定义： 前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时49（七）过多制造的浪费浪费的产生：1.过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不