丙烯离心式压缩机试车方案(共30页)

1、 中国化学工程第十六建设有限公司 山西潞安油化电热一体化项目净化装置安装工程 China National Chemical Engineering No. 16 Construction CO. Ltd 压缩单元丙烯压缩机组试车技术方案第 页 中国化学工程第十六建设有限公司 山西潞安油化电热一体化项目净化装置安装工程 China National Chemical Engineering No. 16 Construction CO. Ltd 压缩单元丙烯压缩机组试车技术方案 第 页目 录 TOC o 1-1 h z u HYPERLINK l _Toc185692729 1.概述(i sh

2、)2 HYPERLINK l _Toc185692748 2.机组(jz)试运程序5 HYPERLINK l _Toc185692750 3.机组(jz)单机试运应具备的条件5 HYPERLINK l _Toc185692763 4.试运准备工作6 HYPERLINK l _Toc185692776 5.油系统冲洗6 HYPERLINK l _Toc185692777 6.油系统连锁调整试验7 HYPERLINK l _Toc185692791 7.汽轮机单机试运11 HYPERLINK l _Toc185692792 8.机组试运17 HYPERLINK l _Toc185692803 9.

3、质量保证措施22 HYPERLINK l _Toc185692811 10.机组试车安全措施22 HYPERLINK l _Toc185692821 11.试车组织安排26 HYPERLINK l _Toc185692860 附录A：试运机具、量具28 HYPERLINK l _Toc185692861 附录B：手段用料和消耗材料 PAGEREF _Toc185692861 h 28 HYPERLINK l _Toc185692899 附录C、机组报警、联锁一览 PAGEREF _Toc185692899 h 29 HYPERLINK l _Toc185692958 附录D：汽轮机试运升速曲线

4、与功率流量曲线30 HYPERLINK l _Toc185692958 附录E：流程图321.概述(i sh)1.1工程(gngchng)简介(jin ji)工程名称：山西潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化示范项目净化装置压缩单元建设单位：山西潞安煤基清洁能源有限责任公司监理单位：武汉天元工程有限责任公司设计单位：惠生工程（中国）有限公司总包单位：惠生工程（中国）有限公司施工单位：中国化学工程第十六建设有限公司丙烯压缩机组主要由压缩机、汽轮机、润滑油站及冷却器等辅助设备组成，压缩机由二段七级组成，在级间加气，压缩机与原动机有叠片联轴器联接，压缩机的轴端密封采用串联式干气密封。其中压缩机为沈阳鼓风

5、机集团股份有限公司生产，汽轮机为杭州汽轮机股份有限公司生产的多级凝气式汽轮机。另配有有额定起重量为32T/10T的检修用行车一台，整个机组由同一润滑油站提供润滑油，压缩机、汽轮机布置在公用钢底座上。丙烯压缩机组布置简图见附图。单机试车主要是对这套机组的设计、制造、安装质量进行综合检验。检查机组本体各运动部件运转是否正常，机组的润滑、冷却、密封、吹扫系统，控制、调节、报警、连锁系统等工作是否正常，是否满足生产要求。同时，通过机组无负荷试车也对机组起到跑合作用，并通过空气负荷试运对机组的部分工艺管线进行吹扫，为机组的负荷试车和将来的正常运行作好准备。丙烯离心式机组单机试车是一项多部门，多工种配合，

6、技术要求较高的工作，必须高度重视，应成立专门的试车组织机构，加强各单位、部门、专业的协调，保证试车一次成功。丙烯(bn x)压缩机组布置简图1.2 编制(binzh)依据1.2.1 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收(ynshu)规范 GB50275-2010；1.2.2 化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）HGJ205-1992；1.2.3 石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范 SH/T3538-2005；1.2.4 化工机器安装施工及验收规范(通用规定) HG20203-2000；1.2.5 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009；1.2.6 石油化工

7、换热设备施工及验收规范 SH3532-2005；1.2.7 石油化工离心式压缩机组施工及验收规范 SH3539-2007；1.2.8 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007；1.2.9 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH35142001；1.2.10 石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999；1.2.11 杭州汽轮机股份有限公司汽轮机技术资料；1.2.12 沈阳鼓风机制造厂提供的压缩机技术资料。1.3 试运目的1.3.1检验机组的制造、安装质量。1.3.2检验机组的全部性能参数是否达到有关标准。1.3.3试验机组自保系统的可靠性、灵敏度。1.3.4试验调速系统

8、的动作是否灵敏、可靠。1.3.5检验润滑油、密封、凝结水等系统的工作情况。1.3.6通过试运使操作人员能全面熟悉机组性能，掌握开车方案，为今后安全、平稳操作机组奠定基础。1.4 机组(jz)主要技术指标 1.4.1汽轮机序号名 称参 数1汽轮机生产厂家杭州汽轮机股份有限公司2汽轮机用户山西潞安矿业（集团）有限责任公司3汽轮机编号T89354汽轮机型号NKS40/46/605旋转方向顺气流方向看：顺时针方向旋转6额定转速r/min42887调速范围r/min335346948正常转速r/min44709临界转速r/min469410电超速脱扣r/min506911额定功率KW1090212正常功

9、率KW807413蒸汽进口压力MPa（a）514蒸汽进口温度39515蒸汽进口流量T/h51.66(额定）/38.37(正常）16排汽压力MPa（a）0.01817排汽温度/1.4.2压缩机型号3MCL1007进口流量Nm/h82700额定功率KW9911进口压力Mpa(A)1.23原动机功率KW10902进口温度-32.7额定转速r/min4470出口压力Mpa(A)18.05最大连续转速r/min4694出口温度91.3一阶临界转速r/min2682.21.4.3润滑油系统(xtng)1)润滑油系统(xtng)的用途 润滑油系统用来向压缩机、驱动机（汽轮机）、提供强制润滑油并向汽轮机调速器

10、提供控制油的供油装置。2)润滑油系统的组成 润滑油系统由润滑油站、高位油箱、中间(zhngjin)连接管路以及各种控制阀门和检测仪表所组成，其中润滑油站由油箱、油泵、冷油器、滤油器、压力调节阀、安全阀、各种检测仪表以及油管路和阀门等组成。润滑油站上的所有设备均安装在一个钢结构底盘上，构成(guchng)一集装式供油系统。3）油牌号(piho)：GB11120-89标准规定的ISO VG46号2.机组试运程序试运准备油系统试运鉴定合格 格附属系统试运机组静态调试汽轮机调速试验YUN 验汽轮机单机试运压缩机空负荷试运运 机组负荷试运交 接3.机组单机试运应具备的条件3.1机组本体安装工作全部结束，

11、各项技术参数符合随机技术文件、规范要求，施工记录齐全。 3.2与机组试运相关的设备、电气、仪表、土建工作全部施工完毕，并经检查合格。3.3工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格。管线支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架按设计要求调整合格。安全阀送检调校合格并铅封挂牌。3.4 蒸汽系统必须经吹扫并打靶合格，否则禁入机组；蒸汽系统管线在机组试车前完成管道保温施工，避免过多冷凝水烫伤施工人员。（详见蒸汽系统专项吹扫方案）3.5机组进、排气管道与主机连接法兰调整经检查确认合格，连接完毕。机组各管道的绝热、防腐工程基本完成。3.6机组的润滑油、调速油系统的管道施工完毕，并按机组安装方案要求油冲洗合

12、格。3.7压缩机出厂时的试车密封已彻底清洗干净。3.8试车所需控制、动力电源，中、低压蒸汽，循环水，新鲜水，氮气，仪表风供应正常。3.9压缩机房排水系统畅通，照明已投用。3.10消防设施投用，压缩机房备有足够的消防器材，机房内环境清洁，周围道路畅通。3.11压缩机、汽轮机制造厂指导(zhdo)试车人员到现场。3.12压缩机组试车方案已审批(shnp)并通过。4.试运准备(zhnbi)工作4.1成立一个由电工、钳工、管工、仪表工、焊工及各专业技术人员、业主方人员组成的压缩机组试车小组，由项目部统一指挥，具体负责压缩机组试车工作。4.2组织业主、监理、总包、施工单位相关专业人员对试车条件进行确认并

13、共签。4.3组织试车人员熟悉试运程序、掌握操作规程、操作方法、工艺流程、检查项目、技术要求。4.4复查机组各部位的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。4.5电气、仪表系统安装、检查、调试合格。4.6打开气封冷却器冷却水进、出口阀门，查看回水应畅通。 4.7检查各管路上阀门开关应灵活，压力表，温度计指示准确。4.8由仪表专业人员检查调整机组的报警、连锁如轴振动、轴位移、轴承温度等保护装置应灵敏，准确。4.9手动盘车检查汽轮机、压缩机应转动灵活，无卡涩、刮、碰现象。4.10将压缩机厂房打扫干净，机组外表擦拭干净。4.11试运所需设备、工具、量具、消耗材料，记录表格准备齐全。4.12现场设置警戒线，安

14、排专门的保卫人员，禁止闲杂人员入内。5.油系统冲洗5.1机组安装结束后，在试运前须进行油系统冲洗（油循环），清除油系统中的固体污染物，使清洁度达到要求。确认酸洗、钝化、吹扫合格后方可进行组装。5.2油系统冲洗使用与机组运行用工作油相同牌号、性能的汽轮机油TSA-46进行油循环。5.3准备工作：5.3.1油箱：在注入冲洗油之前，须清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后，再用面团把残留物清理干净。5.3.2滤油器：将滤油器的滤芯拆出，一个循环周期后再装入。5.3.3冷油器：放油口接临时管路，将油排至油箱以免油污积流在冷油器内。5.3.4速关阀：拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸端仍盖好。5.3.

15、5油动机：取出错油门滑阀、弹簧及弹簧座，在错油门的压力油进油口临时加节流孔板，节流孔直径2-4mm, 错油门二次油进油封堵。5.3.6电液转换器：电液转换器不参与油冲洗，装接在管路上的电液转换器，压力油进油用临时管路接至回油。5.3.7速关组件：压力油用临时管路接至回油，油冲洗从第二个循环周期开始，压力油进油恢复到正常状态。5.3.8危急遮断油门：拆出进油处的节流孔板。5.3.9盘车油管路：进油用临时管路接至回油。5.3.10仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点阻断5.3.11油箱加油：向油箱加注正常运行油量的50-60，约4000L，注油时用滤油机或经过滤网注入，避免直接倒灌。

16、5.4冲洗(chngx)步骤5.4.1油系统冲洗分阶段进行，开始先冲洗润滑油系统，经过(jnggu)一个循环周期后，调节油系统再进油；油系统冲洗先作临时线跨过轴承箱，待油系统管道冲洗干净后，拆除临时跨线，冲洗轴承箱。5.4.2冲洗过程中，视轴承座回油情况。适当增大(zn d)各轴承进油节流阀开度。5.4.3主、辅电动油泵交替运转，冲洗油压尽可能接近系统工作压力。5.4.4为提高冲洗效果，缩短冲洗时间，除加大冲洗油量外，还应使油温冷、热交替变化，温度与时间关系如图所示，以8小时为一个循环周期，低温约25，高温约75，油加热时不得超过80以免油品变质，在油升温时所有与油接触的管路都应热起来，如其中

17、有管路仍是冷的，应查明原因并予排除，冲洗过程中，对管道尤其是焊口部位，用木锤或铜锤敲击，以使杂质脱落。5.4.5每个循环周期应至少清洗一次油箱滤网，进出口油压差接近允许上限值时，应立即对滤油器切换清洗。5.4.6液压调速器的汽轮机，从第二循环周期开始，停机电磁阀置位于正常运行状态；危急遮断油门的手柄拨到挂钩位置并予以固定。第二循环周期之后， 调速器进油管恢复正常连接。从第三循环周期开始，操作启动调节器在启动和运行两个位置进行切换，对通到速关阀的速关油和启动油管路进行冲洗；定时操作速关阀的试验阀，以使试验油管路得以冲洗。5.4.7速关组件：从第二循环周期开始，危急遮断油门拨到挂钩位置并予以固定，

18、从第三循环周期开始，速关组件压力油进油管恢复正常连接后，速关组件的手柄置于正常位置，定时轮换操作启动油及速关油控制阀，以使接到速关阀的启动油和速关油管路得到冲洗；定时将速关阀的试验阀置于试验位置，冲洗试验油管路。5.5油系统冲洗的清洁度评度在第三个循环周期后，清洁滤油器滤网时，凭目测和手感，在滤网上未发现明显的硬质颗粒杂质时，可着手油系统清洁度的检查。颗粒计数检测法：在系统中选定有代表性的部位，加装 100 目滤网，以正常流量在油 温 6677或低于此温度情况下循环 1 小时，其间应不时锤击管路，冷油器及阀门， 之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大尺寸不超过 0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量

19、 符合下表所列限定要求，同时在系统中（滤油器后）至少两个不同部位采取油样，肉眼 看不到杂质（如氧化皮，金属屑和砂粒）以及触摸检查无灰粒时，则认为系统是清洁的。表一：油系统(xtng)清洁度要求杂质颗粒尺寸（MM）数量（颗）0.25无0.130.255表二：颗粒(kl)数量允许最大数值管道DN（寸）管道壁厚（mm）颗粒数量（颗）23.912035.494546.028067.11180油站回油总管进油总管临时线高位油箱临时线过滤网过滤网临时线油冲洗流程示意图 注：油冲洗(chngx)详见专项方案6.油系统连锁调整试验6.1油系统(xtng)投用6.1.1机组带有单独的油站，机组开车前，油系统必须

20、经油冲洗确认合格，确保(qubo)润滑油进各润滑点时各项性能符合规范要求。油系统冲洗合格后，放出冲洗油，排净系统中的残油，清理(qngl)油箱、清洗轴瓦、轴承箱。6.1.2检查油系统设备、管道各连接部位应连接完毕，节流孔板按要求安装完毕。6.1.3检查各油过滤器、油冷却器的进出口三通阀的切换手柄不在中间位置。6.1.4关闭所有的旁通阀、放空阀、排油阀，关闭油冷却器的冷却水进、出口阀。打开油泵进、出口阀、润滑油压力控制阀。6.1.5检查所有的压力开关、压力表，压力变送器和液位计开关的阀门应打开。6.1.6用滤油机将TSA-46透平油加入油箱至规定的油位，加油或换油时，事先要对加油的油质进行检验，

21、需取双份油样，一份用于化验，另一份密封蔽光保存，作为以后油质检测的比照样品。油质符合要求方可加入油箱。6.1.7打开电加热器加热，使油箱里的油温达到40左右。6.1.8按要求启动油泵，待运转正常后，调节出口阀门使油压达到0.85Mpa。6.1.9打开准备投入使用的油过滤器和油冷却器的放空阀排净空气后再关上。6.1.10稍打开备用油过滤器和油冷却器的放空阀待其充满油后再关上。6.1.11打开高位油箱的入口阀门，待从溢流管油视镜观察到有油通过时关闭阀门。6.1.12调整检查各供油点油压应符合要求，从回油管视镜观察各回油管回油情况，油量应满足要求。6.1.13检查油过滤器前后压差不得超过1015KP

22、a。6.1.14检查控制油系统油压应符合要求，油系统各密封点应无泄漏现象。6.1.15检查蓄能器的预充氮气压力为0.55Mpa，然后缓慢打开进油管线的隔断阀，将蓄能器并入油系统。6.1.16将油系统继续循环20 小时以上。6.2连锁调整试验6.2.1由钳工配合仪表按附录（设计连锁、报警值表）要求调试油系统的报警、连锁仪表，直至动作灵敏，准确可靠.6.2.2润滑油、控制油的报警、连锁仪表试验方法：按6.1要求建立油循环。润滑油的压力有三个引压点，为“三取二”连锁停机（设为A、B、C）；控制油为一个引压点。调节润滑油总管压力正常在0.25Mpa，控制油压力为0.45Mpa。润滑油压低报警、油泵自启

23、动试验O停泵试验：停运转泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。引压点试验：用手动控制润滑油总管压力（或缓慢打开付线阀向油箱泄压），时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。试验润滑油过低停机连锁停泵试验：停运转泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动，若备用泵未自启，继续观察润滑油过低连锁是否动作，是否连锁停机，并由仪表校验润滑油压值，使备用泵能及时自启；润滑油低报警打至旁路（或停备用泵的电），重复上述试验，观察润滑油压过低连锁是否动作。引压点试验(shyn)：将润滑油压低报警打至旁路(pn l)（或停备用泵的电）引压点单独作用不连锁停机校

24、验(xio yn)：关引压点A、B的手阀，缓慢打开付线阀向油箱泄压，确认控制盘油压过低连锁不应动作；用同样的方法确认引压点A、B单独达到油压过低值时，油压过低连锁不动作；“三取二”连锁停机试验：关引压点A的油压过低引压线，缓慢打开付线阀向油箱泄压，时刻察润滑油油压过低连锁是否动作，并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验引压点A与B、A与C的油压过低连锁动作时油压值。6.2.3用与6.2.2同样的方法做控制油的油压低报警试验、速关油的油压过低连锁试验。6.2.3启动条件的校验（1）启动条件：润滑油总管压力正常0.25Mpa润滑油油箱温度；（35）润滑油高位油箱

25、液位正常；各联锁停机指示灯灭；电磁阀复位；微机操作界面点动允许启动。（2）启动条件检验A.允许启动校验：建立机组润滑油、控制油、密封油系统满足以上开机条件，微机操作界面允许 启动指示灯应亮。B.启动条件校验：依次使润滑油压力小于0.25Mpa、润滑油冷器后温度低于35、润滑油油箱液位低于871mm、各停机联锁满足动作值，允许启动指示灯应灭6.2.4轴承温度、振动高报警值，高高连锁停机值的校验：由仪表给出模拟信号，注意连锁、报警的动作值。6.2.5轴位移的高报警值，高高连锁值的校验：由钳工配合仪表调整机组转子位置，给出模拟信号，校验轴位移报警、连锁的动作值。6.3汽轮机调节系统静态调试6.3.1

26、条件确认(1)在无油压情况下检查各油动机构阀门的行程指针刻度的位置。(2).投用油系统，检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合要求。(3)确认现场操作盘，室内控制盘投用良好。(4)确认电磁阀投入正常使用状态。6.3.2速关阀试验(1)在速关阀和调节系统调试之前，必须确认进入汽轮机的汽源已被切断。(2)按就地盘“启动”按钮，打开速关阀，注意启动油压与速关油压关系并记录。(3)手动将危机保安器的手柄打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间。(4)再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，关闭电磁阀，速关阀应迅速关闭。6.4调节气阀静态特性试验6.4.1按就地盘“启动”按钮，将速关阀

27、打开。6.4.2由仪表试验人员现场给出420mA的信号（每次增加4mA），建立二次油压，使油动机动作，打开调节气阀。6.4.3检查记录二次油压由0.15Mpa升至0.45Mpa时，油动机的刻度和调节(tioji)气阀升程的关系，与设计不符时应进行调整。7.汽轮机单机试运汽轮机起动前，通过一些必需的操作(cozu)和检查，使汽轮机处于随时可正常起动的状态，确保起动顺利进行。7.1试运条件(tiojin)确认7.1.1汽轮机与压缩机之间的联轴器已脱开。7.1.2电气，仪表的各项调试，控制、报警、连锁仪表静态调试试验合格。7.1.3油系统运行良好，润滑、调节油压符合要求，油温在40左右。7.1.4调

28、节气阀，速关阀，各系统手动阀门动作灵敏、准确、可靠。7.1.5手动盘车器动作可靠，机体膨胀指示刻度应在零位。7.1.6机体各连接螺栓已按要求紧固。7.1.7公用系统水、电、汽、风供应正常。7.1.8与汽轮机试运有关的设备、管线连接法兰无泄漏。（1）蒸汽系统速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。速关阀、调节汽阀关闭。主蒸汽管及抽汽管路排大气疏水阀开，汽缸、平衡管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管路上的疏水阀关闭。轴封供汽管路进汽阀、疏水阀关闭。抽汽速关阀、隔离阀关闭。抽气器进汽阀、空气门及疏水阀关闭。汽封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭。（2）油系统 1）油质检验合格。2）油箱油位正常。3）油泵进出口隔离阀以

29、及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态；冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置；冷油器的进水阀关闭，开水阀打开；4）油箱油温若低于20需用加热器进行加热或油泵提前投入运转提提高油温，汽轮机起动时轴承进油温度必须35。5）开动油泵：自带主油泵的汽轮机，起动辅助油泵；外泵供油的汽轮机，起动电动主油泵。油泵运转后，振动、声响正常，出口油压稳定，调节油油压0.8MPa，润滑油总管油压约0.25MPa。6）从各回油视察个轴承回油是否正常，检查所有油管路接口无漏油。7）有液压蓄能器的汽轮机，检查蓄能器的充氮压力。起动排油烟机，在油箱、回油箱、回油管及轴承座内腔形成微弱负压，正常运行时，一般为510mm水柱

30、，汽轮机起动前，油箱真空可略高于此值，若真空度过高，则会有大量不洁(b ji)空气和蒸汽被吸入油系统。（3）凝汽系统(xtng)排汽通往公用凝汽器的汽轮机，排汽真空(zhnkng)蝶阀严密关闭。视需要向凝汽器汽侧充水，补充水时水质符合要求的凝结水或化学处理水，充水至热井液位计的3/4液位。全开循环水出水阀，稍开进水阀。开启凝结水泵进水阀，开启凝泵到凝汽器汽侧空气管道上截止阀，关闭往锅炉给水系统的出水阀，在凝结水泵运转后，逐渐开启凝泵出水阀，开启再循环阀，开启真空系统水封部件供水阀。热井水位自动调节系统暂退出控制。抽气器投入运行：逐渐开启起动抽气器的进汽阀，阀后压力约0.2MPa，暖管5分钟之后

31、升至正常工作压力，缓慢打开抽气器与凝汽器之间空气阀，使系统建立真空，真空达到-0.04MPa并且在凝泵已正常运行的情况下使主抽气器开始工作，主抽汽器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽气器投入工作时先开第二级，后开第一级，主抽气器工作正常后可停用起动抽气器，退出时先关空气门后关蒸汽进汽阀。汽轮机起动时真空应达到-0.06MPa，最低不低于-0.053MPa。（4）轴端送汽及盘车为使凝汽系统迅速建立真空，需在盘车状态下向轴封送汽，必须注意：应避免在转子静止状态下向轴封送汽。在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转，以免汽封部分上下缸温差过大。汽轮机热态起动时必

32、须注意：应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽气器建立真空，轴封送汽时避免冷水、冷汽（送汽温度低于汽缸温度）进入汽封。汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作，热态起动时这项操作尤为重要，有顶轴系统的汽轮机，在顶轴系统正常工作后再投入盘车。配用手动或液位直行程间断式盘车机构的汽轮机，在汽轮机冲转前，盘车机构须退出工作，停止盘车到转子冲转的时间间隔应不超过5分钟。（5）保安系统1）在进行保安调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。2）危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。3）开启速关阀，确认速关阀全开后，开启抽汽

33、速关阀，分别进行手动和远程速关试验，发出停车指令后，速关阀和抽汽速关阀均应立即关闭，速关阀关闭时间小于1秒。4）排汽、抽汽的压力保护功能暂时解除。(6) 调节系统 机组第一次起动前，须进行调节系统调试 ;在速关阀开启后继续操作启动调节器，建立二次油压，二次油压 0.15Mpa和 0.45Mpa 分别与调节汽阀的 0 度和最大开度相对应。在速关阀发生速关动作(dngzu)时，调节汽阀也应同时关闭。在汽轮机起动前，调速器的给定值在下限位置；(7) 仪表(ybio) 所有(suyu)一次、二次仪表的示值与被测参数当时的状态相符。(8) 盘车 汽轮机起动前必须先使盘车机构投入工作 7.2汽轮机启动前的

34、准备7.2.1手动盘车几圈，检查确认汽轮机应无卡涩、刮、碰等异常现象。7.2.2由生产车间配合引3.5Mpa主蒸汽，1.0Mpa背压蒸汽至汽轮机前隔断阀进行暖管，在引汽过程中，要打开蒸汽管路中的各排凝阀，排净管线中的凝结水。待蒸汽不带水时，关闭各排凝阀。7.2.3打开速关阀前的排凝阀，缓缓开主蒸汽隔断阀的付线阀，引蒸汽暖管至速关阀。7.2.4打开汽轮机机体上的排凝阀和汽封排凝阀，稍开背压蒸汽出口隔断阀，缓慢打开背压蒸汽出口单向阀的付线阀，引背压蒸汽至汽轮机暖机。7.2.5注意暖机温升250，同时，对出口管线和汽封进行暖管。7.2.6稍开背压1.0Mpa蒸汽放空阀付线及汽封放空阀。7.2.7在暖

35、机过程中，为防止汽轮机转子弯曲，每隔34分钟将转子盘车180。7.2.8打开到汽封冷凝器的冷却水上水阀门，检查回水应正常。7.2.9检查汽轮机机身的热膨胀值。7.3汽轮机的启动7.3.1将压缩机与机组启动、运行有关的连锁摘除，ESD允许启动。7.3.2将控制室计算机模式改为现场开机模式。7.3.3汽封冷却器的喷射器投入运行。7.3.4停止盘车。7.3.5检查机组允许启动指示灯亮 。7.3.6按现场启动按钮，打开速关阀，汽轮机蒸气排汽走安全阀付线。7.3.7按就地盘“升速”按钮，开启调节气阀，冲动汽轮机转子，将转速控制在500rpm左右，停止盘车到转子开始被冲转的间隔时间应不超过5min。本机采

36、用电液调节系统，按预先设定的操作方式增大调节器的输出，相应调节汽阀随电液转换器输出二次油压的升高而开启。7.3.8转子冲转后，通过控制调节汽阀开度，使机组转速稳定在低速暖机转速运转，低速暖机转速500rpm/min低速暖机30min以上，关闭汽轮机机体、速关阀前的排凝。在低速暖机保持时间内，逐渐关闭排汽管路暖机旁路阀。7.3.9检查汽轮机及其附属设备的运行情况如：机体内有无异常声响，轴振动，轴位移，轴承温度及机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。7.4汽轮机升速及加负荷7.4.1分阶段使机组从低速暖机转速升至额定转速。7.4.2机组(jz)转速达到80%Nn后，轴承进油温度应不低于42。轴

37、承(zhuchng)进油温度大于42时，通过调节冷却油进水阀开度，使轴承进油温度(wnd)位置在453范围内。7.4.3本机组汽轮机带有2台油泵，互为主辅，在机组转速升至8085%Nn时，进行主辅油泵切换。切换时，机组转速及油泵出口压力参照试运行时记录的数据。7.4.4在升速过程中，若出现振动过大等异常情况，一般先降低转速，待稳定一段时间后再继续升速。7.4.5本机组汽轮机配备气动汽封压力调节器，在升速及加负荷过程中，需根据汽封情况及时调整。7.4.6机组转速达到调速器下限转速之后，压缩机（离心式）进行加负荷升压操作。通知压缩机升压采用升速，控制工艺气流量或两者并用的方法达到。升压应按压缩机的

38、操作规程逐渐、缓慢的进行，严防发生喘振。7.4.7在机组转速升高的过程中，机组负荷也在增加。但由于在压缩机升压之前压缩机排汽放空或打回流，压缩机未向工艺气管网送汽，机组在低负荷区运转。随着压缩机加负荷，汽轮机蒸汽流量、功率显著增加，蒸汽传给通流部分构件的热量也急骤增加。为使受热构件的热膨胀、热应力不超过允许范围，必须控制机组升速及压缩机加负荷的速度。机组转速低于调速器下限时，升速可快一些。也就是从汽轮机冲转到升速至运行范围下限转速所用时间要相对短一些，0.4Ta。而从下限转速升速至最高连续转速（额定功率）的速度应慢一些，需用时间0.6Ta。7.4.8汽轮机驱动离心压缩机的机组，升速及加负荷的速

39、度参照驱动离心压缩机的要求加以控制。7.4.9当汽轮机带30%的负荷时，关闭前汽缸疏水阀。向上排汽的冷凝机组，排缸疏水必须始终开启，保持通畅，以防汽缸积水造成水击叶片，产生设备或人身事故。7.4.10有可调抽汽的汽轮机，在机组工况进入功率流量曲线给定的运行范围时，可使抽汽调节投入控制。当抽汽口压力高于抽汽管网压力时，开启抽汽速关阀、隔离阀向管网供汽。之后关闭抽汽管路疏水阀，抽汽压力监视投入工作、7.4.11有非调抽汽的汽轮机，在机组带负荷过程中，当抽汽口压力高于止回阀后管线压力时，开启非调抽汽速关阀或隔离阀向管网供汽，之后关闭非调抽汽管路疏水阀。7.4.12起动过程中，轴振动，轴位移，轴承温度

40、，汽缸膨胀，进、排汽参数等需监视并记录。7.5速关阀动作试验 在汽轮机正常运转状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验，试验活塞开始动作时的油压P2应小于许用试验压力P1，记录P2值，作为以后此项试验的比较基准。7.6超速试验1）若规程要求(yoqi)可进行该项试验，运行时间15分钟。2）汽轮机升速至最高连续转速，各项监测指标均正常，可准备进行(jnxng)超速试验。3）超速试验(shyn)转速为1.08Nmax，Nmax是最高连续转速（4694r/min)，汽轮机有电超速跳闸设置，超速试验转速应略低于电超速跳闸转速。4）超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值的150%。7.7超速跳闸试

41、验1）超速跳闸转速为1.091.11Nmax(4694r/min)，连续试验三次，动作均符合要求。2）在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至1.11Nmax危急保安顺扔未动作，必须立即手动紧急停车，查明原因并作相应处理后重新再试。3）超速跳闸试验合格后，汽轮机在最高连续转速下连续运行时间按规程及现场实际情况确定，凝汽式汽轮机要注意排汽温度不超过120，必要时，降低进汽参数，如排汽温度接近120，轴承温度连续1小时以上保持稳定，则连续运转时间可适当缩短。7.9运行监视试运行期间（包括下述机组试车），应对以下参数进行监视：新蒸汽的压力和温度轮室压力3）排汽压力 4）凝汽器真空4）抽汽压力5）轴承温度

42、6）油压7）轴振动8）轴位移9）转速10）汽缸热膨胀11）惰走时间7.10 稳定运行各项试验完成后，汽轮机在最高连续转速下稳定运行，持续运行2小时,观察各监测点。7.11 停机 停机一般分两种情况：正常停机和紧急停机。按照事先计划安排，或根据机组运行情况需要并经过上级同意的停机属正常停机，也称为计划停机或常规停机；机组运行中因设备故障或发生事故不能继续运行，为避免事故扩大而采取的强迫停机属紧急停机。两种停机的原因、目的有别，相应的停机操作也不能。7.11.1 正常停机正常停机时，机组降速、减负荷，汽轮机机内温度下降，对汽轮机而言，停机过程也是降温，冷却过程，各部件冷却不均匀，必然要产生热变形和

43、热应力，所产生的情况与起动过程正好相反，减负荷过程中为使汽缸、转子的热应力和负差胀的变化不超过允许范围，通常是通过控制减负荷速度来限制汽轮机受热构件的降温速度，原则上停机过程按起动过程逆向操作。在做好工艺系统的减负荷以及压缩机的卸压与防喘振准备工作后，有控制的分阶段降低机组转速，一般停机过程汽轮机进汽参数维持不变，用减少进汽量的方法降速、减负荷，按起动曲线(qxin)逆向操作，直至机组转速降到规定的停机转速，停机转速一般低于下限转速，取值按规程规定，运转约30分钟后，速关停机，对停机后较长时间停运或大修停机大多用这方式。如果只需短时停机，很快需要再起动的机组，则停机时可用较快速度减负荷，以使停

44、机时汽缸温度维持在较高数值，以利于再次起动。有抽汽的汽轮机，根据(gnj)负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽，不允许抽汽管网蒸汽倒流入汽轮机。停机过程中应注意凝汽器热井水位，调整(tiozhng)凝结水泵再循环量。除紧急停机要破坏真空使转子尽快停止转动外，正常停机时要保持一定的真空，以使机内积水得以蒸发，并将湿汽抽出保持机内干燥，以防发生停机腐蚀。为此，停机时要协调好抽气器和轴封送汽的操作，不然会产生一系列问题，如过早停止轴封送汽，冷空气就会从轴封端进入汽缸，使汽缸和转子局部急骤冷却，严重时会造成轴封磨损，若真空降至零后扔向轴封送汽，则会有一部蒸汽进入汽缸无法排出而可能引起停机腐蚀，同时会造成汽缸

45、、转子局部变形。一般随着转速降低，逐级停用抽气器降低真空，在转速低于500r/min,真空降至-0.03-0.02MPa后停止抽气器，停止轴封送汽。抽气器进汽阀后关闭凝结水泵。速关阀关闭后，关闭进汽管路隔离阀，开启流水阀，关闭汽轮机本体的疏水阀。带有油涡轮盘车机构的汽轮机，在转速降至300r/min时盘车机构投入工作，连续盘车；采用电动盘车的汽轮机，在转子完全停止转动后，盘车机构投入工作（有0转速监测时可自动投入），连续盘车；配用液压盘车机构的汽轮机，转子停止转动后，开始持续盘车。停机后，连续或持续盘车时间应不少于3小时，之后改换为定期盘车，先是每隔20分钟，4小时后每隔60分钟将转子盘转18

46、0，24小时后每隔2小时盘转180，机组重新起动钱2小时再改为连续或持续盘车，若停机时间较长，在汽缸温度150C后可停止盘车（没有汽缸温度测点的汽轮机，这时汽缸温度可由汽缸轴向热膨胀量近似估算得出，也可在汽缸轮室位撬开保温层插入温度计测量）。停机后润滑油系统扔需运行一段时间，以冷却轴颈等部件，在冷油器出油温度35，前轴承回油温度40，且油泵停运后轴承温升15时，油泵、冷油器可停止工作。盘车时须向轴承供油，有顶轴的汽轮机，盘车时须先使顶轴系统投入工作。停机后，调速机、抽汽调节器以及其他辅助(fzh)设备恢复到起的初始状态。停机后严防机组(jz)发生转子反向转动。7.11.2 紧急(jnj)停机

47、在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过停车机构速关停机：机转速升高到超速跳闸转速而未产生速关动作；组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值；清楚听到机内发出金属声响；水冲击；轴封处发出火花；机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值；转子轴位突然增大超过规定极限值；油系统着火并且不能很快将火扑灭；主蒸汽管或压力油管破裂；真空或抽汽压力突然超过极限值；压缩机发生严重喘振而不能消除；压缩机密封系统故障而不能排除；工艺系统发生事故，要求机组紧急停机；其他辅助设备突然发生致使机组无法继续运行的故障；有联锁保护的项目，如2）、6）、7）、10）等由保护系统发出信号，通过停机电磁阀引发紧急停

48、机，没有联锁保护的项目或保护系统故障，则由操作人员通过危急遮断油门、手动停机阀或停机电磁阀使速关阀、调节汽阀快速关闭，在速关阀、调节汽阀关闭后，可破坏真空快速停机。紧急停机后的其他操作与正常停机相同。7.12测定惰走时间1）选取最高连续转速、下限转速。2）在汽轮机转速达到规定的转速后停机，记录从速关阀关闭到转子停止转运期间转速随时间变化的关系，绘制出惰走曲线。3）测定惰走时间期间，保持真空不变。4）对比惰走时间和高位油箱回油时间，高位油箱回油时间应汽轮机惰走时间。7.13汽轮机停机后，启动手动盘车装置进行盘车。关闭超高压蒸汽截止阀，开汽轮机缸体所有排放阀及蒸汽管线所有放空阀及疏水排放阀。停抽气

49、器，待排汽压力降至零后停轴封供汽。7.14维持油系统、冷凝系统运行(ynxng)，直至汽轮机缸体温度小于100，停冷凝液系统(xtng)，当润滑油上油温度大于35、前轴承(zhuchng)回油温度小于40，且油泵停运后轴承温升小于15时，先停盘车，再停油系统。7.15汽轮机停止运行后立即进行盘车，盘车时间以缸体表面温度下降到40为宜。7.16复查汽轮机与压缩机，变速机对中尺寸，并做好记录。8.0机组试运8.1压缩机启动前的准备通知厂家到场指导检查工作接至和辅助电源是否可用冷却介质蒸汽电控制空气（仪表空气）（没有油，水份，杂物。残留水份不超过20pp。不得使用普通的压缩空气。如果必要，使用氮气）

50、8.2检查压缩机是否具备运行的条件压缩机和连接管网应时干净的（没有水、油和固定物质）。打开壳体放泄口和在放泄口完成时再关上。检查所有运动不见是否自如（包括转子，联轴器的轴向位移值）按照制造厂的操作说明书，为启动准备号驱动机和驱动机附属装置。8.3检查油系统检查油箱注入；检查油系统有无泄露油箱内任何冷凝水的放泄检查油加热器设备是否准备好工作打开油泵前后的断流元件预先清理油过滤器，不允许使用脏污的油过滤器元件检查油冷却器和油过滤器切换管件是否在正确的位置上8.4打开油侧通风口和油过滤器上注入管线准备好操作打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件检查油压平衡阀是否准备好操作打开油压平衡阀前后的断流元件

51、关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件在油系统冲洗之前，取下油过滤器前面可能已安装的任何粗滤器8.5检查缓冲气体系统 确保管线系统被吹扫（N2）确保外部干净气体干燥和存在确保外部缓冲气体（N2）存在。检查干净缓冲气体的过滤器有无脏污，检查放泄情况检查过滤器气流输送阀的具体位置稍开缓冲气体过滤器后面的手动控制阀检查管子有无泄露检查仪器仪表是否正确(zhngqu)地发挥功能8.6 机组(jz)的空负荷试运8.6.1检查(jinch)检查油压，必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.245MPa）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油进油管压力为0.090.13MPa，推力轴承润滑油进油管压

52、力为0.0250.13MPa）检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵。8.6.2压缩机的启动进汽阀打开油系统启动汽轮机启动建立必要的气体压差气体注入该压缩机8.6.3驱动机按照汽轮机厂家说明书，使汽轮机投入运行；遵照临界转速范围避免转速转速小于200转/分，因为这将在轴承内引起混合的摩擦情况。在非常低或者非常高转速下，无控制的反向转动也必须避免8.6.4调节当主油泵在运行时，手动切断辅助油泵调节密封气体流量检查轴承温度在流

53、入油冷却器的油温超过45前，不管冷却水阀是否打开，不得关闭油箱加热通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压检查个油排放点的观察玻璃看油流是否均匀8.6.5干气密封1）投用现场压力仪表、变送器（ 打开取压阀）2）投用隔离气；3）投用一级放空气4）投用一级排放管路5）机组三段出口压力高于开车氮气压力或压缩机进出口压差大于 0.3MPa 后，将密封气源切换为机组三段出口8.7压缩机组负荷试运8.7.1机组负荷试运在空负荷试运合格后进行，一般应以生产车间为主，施工单位协助配合8.7.2按25%、50%、75%、100%调节排气管路上阀门开度分段缓缓升压，每次加负荷压力稳定后连续运行半小时后再加压

54、，当升到规定压力值后连续运转4小时以上，升压过程中应检查压缩机出口温度不超过129。8.7.3检查机组无异常振动，各运动机构应无异常响声，机体热膨胀均匀，按机组性能表中要求每隔半小时检查一次压缩机组的运行情况，并作好记录。8.8压缩机组运行(ynxng)期间监督进口(jn ku)压力进口(jn ku)温度出口压力出口温度油冷却器前的（=油泵后的）油压油冷却器后的油温油过滤器后（=在调节阀上）的油压轴承前的油压轴承温度轴向轴位移值转子的振动值油箱中油位密封油压差平衡管的压力8.9正常停机切断汽轮机，测量压缩机从汽轮机开始停机到转子完全停下所用的时间如果注水系统投入，压缩机停机之前应停止注水压缩机

55、已停下之后，关闭压缩机气体管线上的进口和出口阀，降低压缩机壳体的压力。必要时排除压缩机内的气体。起动电器液力盘车装置至机组完全冷却。通过调节冷却水流量，保持油系统内油温在45左右在油泵已关闭之后，切断油冷却器的冷却水打开导淋管阀门排液如果油霜冻危害的话，在装置已停机和冷却水供给已断流之后，务必将油冷却器和气体冷却器放泄阀打开。将残余的水份排除。如果长时间停机时，需要在压缩机内充入惰性气体（N2）8.10不正常停机（跳闸停机） 由于蒸汽，电源，油泵等故障，该压缩机紧急停机时，必须遵守下列程序：压缩机停止时，如果可能，测量并记录滑行时间止回阀要自动关闭手动关闭进口和出口阀（如果没自动关闭的话）取得

56、试车组长的授权和在必要时减小压缩机壳体内的压力确定停机原因。如果停机时由于过大的轴向位移，务必一定检查止推轴承，即使当压缩机静止时所取得的读数表明其轴位时正常的。当停机时由于其他原因，也应排除故障后重新启动压缩机。只有在跳闸原因消除后，压缩机装置才可以再次启动。8.11运行期间的故障分析及排除故障原因改正措施1、驱动机不启动油压太低见第六点高位油箱中油位太低加足油没有工作介质通知负责部门没有电源油温太低打开加热器2、驱动机关闭电源故障通知负责部门安全装置按照指示的故障3、主油泵不起动无工作介质通知负责部门当油压下落时辅助油泵不起动电气故障同上泵自动设备电气故障同上5、油泵不输出油油管线上的闸阀

57、或止回阀关闭打开闸阀，或维修，更换止回阀泵和管线（没通风）通风（见启动的准备）6、油压降低泵有毛病见3-5点油管线泄露修理泄露处见第8点冷油器，过滤器或粗滤器脏污转换冷却器，过滤器，清洁粗滤器油压平衡阀或减压阀有缺陷检查阀门，如果必要，更换7、油压太高油压平衡阀有毛病检查阀门，如果必要，更换8、油泄露法兰连接处泄露必要更换密封油管路破裂危险如果同热的部件相接触会出现火灾危险9、供油温度太高冷却水不足首先完全打开断流阀，然后通知负责部门冷却水温已升高10、供油温度太低冷却水过多节流冷却水流量环境温度太低关闭油箱加热器11、轴承温度高油流量太低增大轴承前的油压油供给温度太高见第9点油冷却器有毛病转

58、换，清洁油劣质等级换油轴承损伤听一下轴承，测量振动，如果温度快速上升，立即关闭压缩机12、轴承振动增大对中已改变检查对中和基础多大的轴承间隙安装新的轴承油起泡沫安装新轴承，当必要时改变油粘度转子不平衡（可能结垢）检查转子平衡，必要时清洁转子变形平直转子（只能由沈鼓风机厂专家来作）然后检查平衡13、压缩机运行低于喘振极限背压太高通知负责部门打开阀门进口管线的阀门被节流调节阀门出口管线的阀门被节流调节阀门喘振极限控制器有缺陷或者调节不正确重调控制器，如果必要更换9.质量保证措施(cush)9.1成立专门的试车指挥机构，统一(tngy)协调试车的各项工作，作到分工明确，责任到人。9.2组织参加试运人

59、员学习试车(sh ch)工艺，熟悉，掌握试车程序和试车技术要求。9.3试车工作应在制造厂试车人员配合指导下，严格按试运方案操作。9.4机组试运流程应有业主方参与确定，引蒸汽应有车间人员配合，严禁乱动与试运无关的阀门。9.5机组工艺管线的吹扫，打靶，气密应与项目部，车间共同检查确认合格。9.6引蒸汽时应注意开启阀门要慢，同时必须打开各疏水阀排净管线中的凝结水，防止产生水击。9.7试运过程中如发现异常，应迅速通知试运负责人采取措施处理。项目经理郑斌质量经理 常玉和 材料员刘艳艳资料员 郭春芳工程师刘茂源安全员刘志傅刘凌晨设工程师刘凌晨质量员贾天阳专业施工队负责人 10.机组试车安全措施10.1 安

60、全施工技术措施10.1.1开车前应向全体参试人员进行安全技术交底(jio d)，试车人员应熟悉试车程序，操作要领，联络信号，注意事项和事故应急处理措施。10.1.2试车前，现场就彻底清扫干净，现场设立专区(zhunq)并警戒线，遵守常规安全措施，并同时遵守厂方有关安全、防火的规定；现场应备有足够消防器材,应有医护人员值班。10.1.3成立(chngl)试车领导小组，统一领导和协调指挥，参试人员应分工明确，坚守岗位，各负其责，服从指挥，严禁脱岗、窜岗和擅自运行。试车人员一律佩带标记入场，非试车人员严禁进入。10.1.4重要阀门和控制开关按钮应挂示警告牌或作出明显标志（以防误动作，试车阶段操作亦需