跨汉宜桥连续梁施工方案

1、PAGE PAGE - 36 -上下行疏解线跨汉宜高速公路大桥连续梁施工方案1、编制依据1.1、铁路桥涵施工规范(TB10203-2002）.1.2、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）。1。3、铁路砼与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）.1。4、钢结构设计手册.1.5、上下行疏解线跨汉宜高速公路大桥施工图。2、工程概述2。1、工程概况该主桥位于R=600m的曲线上且在12坡道上。最大行车速度80km/h。主桥上部结构为(32m+48m+32m）预应力砼连续结构,全长113.2m。本连续梁跨（12#墩)上跨汉宜高速公路。主桥梁顶宽为12m，底宽为6.2m,

2、顶板厚0.30m；腹板厚分别为0.45m变化到0。65m，底板厚由0.42m变化至0。70m;箱梁在中支点处设置厚2。4m的横隔板，梁端支座处设置厚 1。15m的端横隔板,跨中合拢段设置0。5m的中横隔板.墩顶箱梁高4。1m,平段长2。9m，端支点及跨中梁高2。5m，平段长7.8m。梁高按圆曲线变化，半径为148。63m。采用单箱单室直腹板箱形变截面结构箱梁,砼为C50砼。主梁共分35个梁段，中支点O号块长度8。4m，一般梁段长度分成 2.5m、3.0m，合拢段1.6m, 边跨直线段长7.8m.梁体采用纵、横、竖三向预应力体系。纵向预应力筋顶、腹板采用7j15。24、底板采用10j15。24钢

3、绞线，分别采用YDC-1500型和YDC-2500型千斤顶张拉。横向预应力筋采用4j15。24钢绞线，采用YDQ型前卡式千斤顶张拉，竖向预应力筋采用32mm精轧螺纹钢筋（强度标准值830Mpa）,采用配套JLM型锚具，张拉力501。68KN,竖向筋外套采用内径42mm铁皮管道压浆，一般在钢索端部进行。挡碴槽于主梁合拢后，另行灌注，按4米分节,节间设1cm间隙,挡碴槽外设1.31。76米宽的人行道，人行道栏杆架设在梁体外侧。横隔板设过人孔，梁两端各于底板处设进人洞一处。主梁采用GKPZ(II)盆式橡胶支座.每个支点设两个支座，中支座为17.5MN级，端支座为5MN级，固定支座设于本座桥2号桥墩上

4、, 其余各墩均设活动支座。支座横向间距为580cm。活动墩中双向活动支座设于曲线外侧,单向活动支座设于曲线内侧，固定墩中固定支座设于曲线内侧,曲线外侧设横置的单向活动支座.2.2、主要工程数量主要工程量对比表序号工程项目说明单位数量备注1C50钢筋砼梁部（避车台、电气化支架）m311002C40钢筋砼挡碴墙、挡块、端边墙m338。53M40水泥砂浆预应力管道压浆m329.1415。24低松弛钢绞线梁体纵向钢索t705VLM15-10/157型锚具全梁套114/2886金属波纹管内径80mm/70mmm1288/38587VLM15B-4型锚具套4888扁波纹管内径70*19mmm2891932

5、预应力用螺纹钢筋梁体竖向粗钢筋t8。510JLM32梁体竖向粗钢筋套8961142mm铁皮套管梁体竖向粗钢筋延米120712内25mm三通管梁体竖向粗钢筋延米24613HRB335钢筋梁部t24714Q235钢筋梁部t1215GKPZ(II)5DX100单向活动个216GKPZ（II）5SX100双向活动个217GKPZ(II）17。5SX150多向活动个118GKPZ(II)17.5DX150单向活动个219GKPZ（II）17。5GD固定个120TQF防水层m2135821钢料A3钢t402210cm/15cm的排、泄水管内径10cmcmm50内径15cm1503、施工组织机构及施工队伍部

6、署3.1、施工组织机构宜万W1标经理部继续执行“五部二室”的机构设置。项目经理部责权不变，对总指负责，全面履行合同，对项目的进度、成本、质量、安全、文明施工、环保以及廉正建设等全面负责；组织结构不变。组织结构框图3。2、施工队伍布署根据本工程特点、工程量及工期要求，成立连续梁项目队下设钢筋班、木工班、砼班、张拉班、综合班计5个施工班组。生产高峰期进入工地施工生产总人数为150人。劳动力表序号工种或班组高峰期人数备注1木工202钢筋403起重104机修105张拉156砼工357电焊工20合计150施工组织任务划分表序号组织名称担任的主要工程项目名称1项目经理部施工管理2桥梁项目队现场组织管理上下

7、行疏解线跨汉宜高速公路大桥连续结构施工3施工班组落实连续结构工序：砼、钢绞线（钢筋）、模板、张拉锚固等4、主要施工方案、方法及工艺本桥连续梁0#段、边直段及边合拢段采用支架浇注，其余节段及中跨合拢段采用挂篮对称施工。先分别在1#、2墩的支架上浇注0段,0段施工完后悬臂对称浇注两边梁段，待砼强度达到设计强度的85后，再张拉对应施工阶段的预应力索.在两个边墩上安装永久支座，并临时锁定,撤除挂篮,在支架上浇注7.8m长的边直段.浇筑合拢段混凝土，选择非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行，并在合拢段两端截面间设钢支撑，并在顶、底板上张拉临时索，以临时锁定合拢段两侧梁体，当合拢段混凝土达50%强度后，拆

8、除梁端临时锁定、及支架，张拉所有的后张索，完成体系转换。0段支座临时固结采用在桥墩基础上设置四个直径1。10米的C30钢管砼临时支墩进行。由于该连续梁上跨汉宜高速公路,而且汽车流量很大，为保证汽车行车安全,在跨越汉宜高速公路时，采用钢管门架防护。根据梁段所处位置，先施工1、2#墩AO号块,后同时依次悬臂对称浇筑1、2#墩的A1A7号块和B1B7号块，同时施工边跨现浇段A9号块，然后进行边跨合拢段A8块，最后进行中跨合拢段B8#块。混凝土浇注顺序及预压顺序图如下：4.1 A0号块现浇施工A0号块结构复杂、预埋件、钢筋、各项预应力钢束及其管道密集、梁面坡度、端面与待浇面密切相连以及砼体积大、标号高

9、等特点，其质量要求高，是施工的重要控制部位.A0号块采用一次整体浇注砼.施工程序如下：搭设支架、平台及底模施工前的支架平台及底模静载试验；调整模板位置及标高，安装外模；绑扎底板、腹板和横隔墙钢筋，安装腹板竖向、纵向预应力管道和预应力筋;安装内模和翼缘板模板；安装端模;报请监理工程师验收；底板、腹板和横隔墙砼浇筑；顶板底层钢筋绑扎，安装顶板纵向预应力管道和竖向预应力筋;顶板顶层钢筋绑扎，监理工程师验收;顶板砼浇注；纵向芯管抽拔;管孔清理及砼养生;拆除端模,砼连接面凿毛;砼强度达到设计要求后，预应力筋张拉;管道压浆；拆除内模和外侧模；拆除支架平台.4.1.1、临时支墩临时支墩采用直径1。10m的C

10、30钢管砼，在施工基础时预埋25mm螺纹钢筋，然后将钢管与之焊接。支墩顶浇注20cm的M40水泥硫磺砂浆,墩顶与梁体联结处梁体底部布置两层钢筋网片。临时墩之间用角钢连接.拆除临时支墩时，用火烧硫磺砂浆，然后沿材料分界线锯掉即可拆除。4.1.2、支架基础0段主墩所处位置地质为粉砂岩，承台平面尺寸为8m*10。4m（顺桥向横桥向）；0段长8.4 m，底宽6.2 m，顶板宽12m。支架承重部分基础利用承台,工作平台支架基础将基坑回填夯实浇注15cm厚的C15砼垫层。4。1.3、支架搭设及预压1、支架搭设：支架采用可调碗扣式脚手架。立杆间距：翼板及两腹板间部分为0.6m0。6m, 腹板部分为0.3m0

11、.3m.横杆步距为0.6 m.支架剪刀撑沿顺桥向和横桥向每三排设一道，呈45度。2、支架预压：由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉。因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录.预压重量为施工总荷载的1.2倍,预压期以支架沉落稳定为止，使支架充分变形。预压方法采用砂袋及现场型钢按设计荷载堆置加载等,消除非弹性变形。测出弹性变形值，为支架预留高度提供参数,并检验支架是否安全。3、支架模板拼装完毕检查结构,确认与设计相符后,顺桥向取8。4m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面施压，立面观察，将试压面分为7个区域。总共16个测

12、量控制点，其中底板、顶板各2个点，两翼板各设2个点，两腹板各设2个点。支架模板安装完成后,压重物使用砂石袋，并部分使用型钢等。由吊车吊至1、2墩A0号块上,在按照要求将砂石袋吊至底模上，分级加载到100%时，剩余将砂石袋由塔吊吊至指定位置处,加载到120.4、A0号块底模区段压重计算（取一个块)主梁砼比重:2。635t/m；段别部位砼数量(m3）砼重量(t)系数砼重量（t)备注悬臂部分顶板18.19 47。94 1。257.53 一侧腹板8。92 23.49 1.228。19 底板21.65 57。03 1.268.44 墩顶部分顶板22。63 59。64 1.271.56 一侧腹板9.60

13、25.29 1.230.35 底板12。18 32.09 1。238.51 横隔板30.54 80.48 1。296。58 钢管1。22 1.21.46 木模板1。94 1。22.33 方木0.70 1.20。84 4。1。4、模板1、底模底模采用=15mm竹胶板，支架平台采用100mm100mm 方木分配梁构成。2、外模外侧模采用竹胶板与100mm100mm方木组成的体系。方木楞纵横向间距均为0.45m,采用可撤式精扎螺纹钢拉杆和48mm钢管定位加固，钢管支撑在上下游两侧的托架上。外侧设有横向预应力张拉工作台。为防止漏浆，外侧模与底模间可粘贴海绵或双面胶条止浆。为保证外侧模与底模紧密接触，采

14、用拉杆加固。3、内模和过人洞模内模采用组合钢模、5cm木板钢木混合结构进行拼装,木模主要是来调整异形尺寸部分.模板肋木仍采用100mm100mm方木.模板顺桥向安装,肋木横桥向安装。内顶模采用满堂支架加固，满堂支架落在带有垫块的底板上；内侧模采用方木对口撑。为了便于模板的拆装运,构件长度控制在2米以内，模板上涂上脱模剂，以使梁面平整光洁。模板支架横断面图4、端板与堵头板 端板与堵头板是保证A0号块端部和孔道成型的关键。端模架采用钢木结构，骨架用木枋、100mm x10mm角钢作横梁、竖梁.板面用2cm竹胶板，每段用多根角钢作斜撑与支架连接，以保证端板准确定位。由于0号块顶部纵向预应力管道密集，

15、堵头板力筋孔道集中在梁上部,根据施工要求及制作条件，下部堵头板用竹胶板加工，上部用钢板加工后组拼.外侧模、内膜、端模用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。5、模板安装成型后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定要求，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。安装顺序为:安装底模 外侧模内侧模端头板底板堵头板顶板内模顶板堵头板外翼边板。6、模板及支架拆卸 浇注砼后，待强度达到设计强度时按如下顺序脱模：堵头板端模板外侧模过人洞模底模。4。1.5、 A0号块钢筋由于A0号块钢筋是整个连续梁钢筋中最复杂的部分，底模及腹板外模铺设完毕后,按照横隔墙

16、钢筋底板钢筋-腹板钢筋-顶板钢筋的顺序帮扎。横隔墙钢筋绑扎时,先用钢管搭设定位架将箍筋就位，然后将横向主筋逐根穿过，当横隔墙钢筋绑扎基本完成后进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板，钢筋下料、加工、绑扎应该严格按照施工图纸要求定位准确、牢固，钢筋焊接、搭接长度、保护层厚度等满足设计及验标要求。钢筋绑扎完后，最后进行竖向预应力钢筋的就位.及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方并且采用封胶带包好，这样便于以后压浆施工。竖向预应力筋下料长度、编号应该严格按照设计图纸要求施工。4.1.6、砼浇筑：同悬臂砼施工。4.1。7、预应力施工：见悬臂挂篮施工.4。2、悬臂挂篮施工挂篮是悬臂浇筑的主要施工结构,本桥采

17、用主桁由贝雷梁构成的桁架式挂篮，它是一个能够沿P43轨道行走的活动桁架,悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体的箱梁节段上.在挂篮上可进行下一节段的模板、钢筋、管道的架设，浇筑砼和预应力张拉、压浆等作业。完成一个循环后,新节段已和桥墩连成整体，成为悬浇梁的一部分，挂篮即可前移一个节段，固定在新的节段上。如此循环，直到合拢。4。2。1、挂篮的组成及拼装4。2。1。1、挂篮组成主桥采用的挂篮有2片主桁，整个挂篮宽约7m（含外模支架），单只挂篮纵向长约5m，有2片主桁构架、底模平台限位系统、内外模吊挂系统、走行系统、锚固系统、内外模等7大部分组成。（见附件1：挂篮结构组成表）4。2。1。2、挂篮拼装挂篮的

18、制造和拼装应按设计图纸进行,挂篮加工后，对整个结构进行预拼装检查，合格后方能运往工地安装。挂篮拼装程序：走道主桁架横联及平联前上横梁、前吊挂及走行机构底模后吊挂底模平台及底模外侧模内模脚手平台其他构件。1、走行轨布设根据设计图纸放样标记走行轨中心线，并弹出墨线，标记出托船中心横向线位置，按设计图加工刚性支墩并按要求布设在前支点位置，底口用干硬砂浆找平。从前支点开始按间距50cm布设枕木，枕木长度介于4060cm之间均可使用，较低一侧用砂浆找平.具体操作如下:先布设4角（前角为钢墩）拉线控制中间枕木高度。将钢轨（约3m长)按中线位置双根并置摆放,并用联板联接，布设间距15cm左右。 2、挂篮主桁

19、拼装平整场地,将加工成型的托船纵横梁按设计位置摆放就位,不稳的部位用枕木抄垫。在地面分节拼装贝雷桁片最后组拼成单梁，吊装到托船上,用事先加工好的型(25筋加工）扣件扣焊于托船横梁上,每组桁片扣焊12根，双面焊，焊接长度10cm，8mm，当拼焊完成两组后准备进行吊装作业。3、主桁及前后横梁的吊装作业吊点设在主梁单片贝雷片的1/4及3/4处，量测钢绳长度保证起吊水平，吊绳必须通过扁担吊挂，不得直接系于桁架上.按设计位置在梁面上摆放枕木及钢轨后，起吊外侧远端桁片，在钢轨上标记出挂篮主桁前支点中心位置；以托船支点中心线与钢轨支点线相重合为标准调整下落位置，完全重合时落梁就位。在松吊钩前必须完成以下作业

20、内容： = 1 GB3 、斜向（横向)钢管支撑，以保证主桁梁稳定; = 2 GB3 、后侧临时后锚，采用2根32精轧螺纹钢用小号型钢扁担锚固。完成以上工作后即可松开吊钩吊装另外一组桁梁并锚固,将托船（前支点)中间横梁按设计图要求加焊平面联接。吊装另外一端主桁顺序：将主桁梁吊装就位时先保证主桁梁尾部销孔对接，然后再对位前支点中线，对位完毕后按前面所讲顺序完成联接锚固等过程.主桁拼装结束后.吊装后上横梁，通过钩头型扣件将工字钢横梁与主桁联接成整体，并按照图纸所示位置加设32精轧螺纹钢拉杆。后上横梁吊装就位后吊装前上横梁，通过型钩头扣件与主桁联接牢固;标记出横梁上各吊杆中心位置，将锚固扁担摆放就位（

21、为保证不发生侧移，可与横梁局部点焊联接）安装各吊杆及螺帽。4、挂篮侧模滑道的吊装拆除0段竹胶板侧模,安装侧模吊杆及扁担.吊装侧模滑道穿入侧模滚轴槽口，并锚固前后点吊杆，调整前后吊杆使侧滑道受力均匀。将底模前后横梁通过倒链（10t)吊挂在侧模专用吊挂点上,解除底模上下钢支墩支撑,将底模落至支架平台上，拆除底模纵梁与横梁间调整标高用的木楔块，在纵梁与横梁间加焊联接,再将底模重新挂在侧模吊挂点处，然后解除侧模下口木楔块及枕木.5、挂篮模板前移就位将倒链后点扣在滑道前端,倒链前挂钩扣在模板桁片槽钢上,两侧同步拉动模板(可在滑道上做标记线,以保证同步,最大误差15cm）.侧模就位后,将底模吊挂倒链适当放

22、松,调平底模平面，并使底模距梁底约4060cm。按设计位置切割后锚孔，并清扫底模，侧模表面残留砼块。（底口顶拉杆需人工第一次紧固）穿入底模后吊杆及前吊杆,下扣扁担及螺帽，分别在0段内箱及挂篮前上横梁采用双8t机械顶提升吊杆使底模就位，在密贴梁体前在模板上粘贴双面胶带，位置在距模板后端40cm处。提升底侧模至设计标高，精确调整模板中线，涂刷脱模剂，注意不能污染梁体砼，否则必须凿除.检查所有前吊杆是否受力均匀,后锚杆是否紧固,侧模滑道与滚轴是否密贴，并再次检查模板中线以及模板与梁体是否密贴等细部,全部合格后进行下一步作业。6、对挂篮各杆件的拴接和电焊连接部位，在拼装前及拼装过程中，都必须进行仔细的

23、检查,以保证杆件位置正确，结构连接可靠,且对主要部件不能随意进行电焊或氧气切割,其焊缝质量必须保证，螺栓连接必须牢固。7、走道梁7在使用过程中，必须保持其表面清洁,并于走行前涂抹一层黄油,以利挂篮行走。8、挂篮拼装及使用时，应严格控制吊架悬臂部分的重量,除张拉操作平台及必须的少量工具外，不得任意增加载重量。9、挂篮拼装或移动走行时,应做到精确定位，还必须进行全面检查验收,对挂篮前支点中心位置的偏差；顺桥方向应在10mm之内;横桥方向应在5mm之内。两主桁相对偏差应在5mm之内。且每梁段的误差不得累计。以确保梁体中线顺直,并便于模板的安装、调整。10、安装前对关键部位重点交底和检查，上一道拼装工

24、序完成后，须经检查合格后方准进行下一道工序.11、挂篮拼装完成后,对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，并在检查合格后后进行试压检查。 整体拼装后误差要求表序号检查项目检查标准（mm）检查方法备注1主桁架横向中心距5测上、下弦前后共4点2主桁架扭角2测上、下弦平面对角线4线3主桁架相对高差2测上、下弦前后共8点4底模平台平整度2用4m靠尺检查8点5底模平台扭角2测对角线2线6吊带孔位置偏差2每孔必检7吊带孔孔径偏差+2、-0游标卡尺检测每孔2点8销轴轴径-0。5、+0游标卡尺检测每轴2点9节点板栓孔位置正确拼装检查10构件防锈涂装密实、完整观察检查11单构构件尺寸偏差2尺量长、宽、高

25、或系统线12组拼件总尺寸偏差5尺量长、宽、高或系统线4.2.2挂篮静载试验挂篮拼装检查合格后对挂篮进行静载试验，以检验挂篮强度、刚度和稳定性，并测量取得挂篮结构的弹性和非弹性变形值，为挂篮立模提供实验数据。挂篮静载试验按要求分级加载，并检测结构变形，测的数据与计算值进行比较，然后逐级卸载,并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预抬值。（见表4.2.21:挂篮施工试压挠度观测数据记录表；图4.2.2-2：试压方案及测点分布图；表4.2。21： 挂篮施工试压挠度观测数据记录表控制点加载到10何载重量（t)加载到50何载重量（t）加载到100何载重量（t)加载到120何载重量(t)卸载到

26、50何载重量(t)卸载到012345678910111平均值1平均值4.2.2。1、试压方法1、挂篮拼装完毕检查挂篮结构，确认与设计相符后,对挂篮进行试压，顺桥向取3m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面施压，立面观察，将试压面分为3个区域：A区域1、B区域2，见附件3。总共11个测量控制点,其中8个为吊杆底板处测量控制点,3个为非吊杆底板处测量控制点.具体方法与步骤如下：挂篮拼装完成后,按照附图所示在吊杆下布置测量控制点，压重物使用砂石袋，并部分使用万能杆件。由吊车吊至墩顶0号块上,在按照要求将砂石袋吊至挂篮底模上，分级加载到100%时，剩余将砂石袋和万能杆件吊至指定位置处，加载到120%。

27、2、A1号块挂篮底模A、B、C个区段压重计算主梁混凝土比重：2.6t/m3;单侧底板混凝土方量为： 3.1622。5/2=3。9525m3，占节段总重的13.33；单侧顶板混凝土方量为：0。872.5=2.175m3，占节段总重的7.33；单侧腹板混凝土方量为:3.47952。5=8。699m3，占节段总重的29.34；3、按照最重节段中主梁1号块（F=770。97KN)的1。2倍即F=925.164KN,做挂篮静载试验，分别在加载前和0.1F荷载(7.7097t），以及加载到50荷载（38。5485t）、100荷载（77。097t）、120荷载（92。5164t）时和卸载到100荷载、50%

28、荷载、0荷载时8次测量底模平台各根吊杆处及底模平台中心3个控制点标高并记录，绘制底模平台荷载变形曲线图，为以后挂篮施工预抬值提供参考数据。各区段加载数据明细表区域加载到10荷载重量（t)加载到50荷载重量（t）加载到100荷载重量（t)加载到120荷载重量（t）B2.261711。308522。61727。1404A3.186315.931531。86338.2356B2.261711.308522。61727.1404合计7.709738。548577.09792。51644、测量完成后应进行的计算工作根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的弹性变形

29、量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。注意不要遗漏其它需设置的预埋件,并确保其位置准确.整个试压要求2个挂篮对称、同步进行。挂篮试压,协作队伍相关人员、作业队相关人员、工程技术部、安质等部门人员一同对其仔细检查及测量。试压方案及测点分布图4。2。224。2。2。2、安全注意事项1、挂篮试压前，要确实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。特别是对后锚固及走道、前支点、吊挂系统等关键部位要进行专项检查验收。并结合塔吊的实际起吊情况确定试压物每吊重量。2、挂篮静载试验时，注意刚构箱两两端的受力，要保持平衡，偏载在设计要求范围内尽量小，同时要避免增加不必要的施工荷载。3、挂篮试压过程中，注意用

30、电安全和增设消防设施。4、挂篮静载试验时高空作业,应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带、救生衣。5、静载试验不得在风力超过4级或雨天进行.6、挂篮试压时，挂篮平台上严禁有施工人员，最后加载到120荷载前，砂石袋应和托盘直接由塔吊吊至指定位置。测量和观察人员必须在停止加载并持荷5min以上,方可进入挂篮平台.7、试压前应做好安全网挂设、施工通道和防护栏杆安装检查、挂篮结构检查等工作。4。2。3、挂篮走行及锚固0号块混凝土施工完成后，2只挂篮全部一次拼装到位，从1号块开始一次浇注所有悬臂节段，直至边跨合龙。主桥共投入2只挂篮，挂篮从主墩1号节段

31、开始向两边对称浇注,最大相差不超过2。5m3混凝土的重量。悬浇施工主梁时，要严格按设计要求控制梁面施工荷载,在进行主梁线形测量时，清除梁面上的临时施工荷载。进行1号块节段的混凝土灌注,具体施工顺序为：调整挂篮底模平台标高绑扎底板、腹板钢筋，安装腹板预应力筋孔道立内模绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道调模、鉴证灌注混凝土并养护达设计强度脱内外模张拉预应力束（筋）挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。标准节段施工工艺流程：挂篮前移挂篮锚固、底模提升调整固定底模、外侧模绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋检查鉴证浇混凝土养护脱内、外侧模张拉预应力束（筋）挂篮下降、脱底模挂篮前移（见挂篮悬浇梁施工工艺框

32、图4.2.31）。4。2.3。1、挂篮前移预应力张拉完成后，进行挂篮前移。先将挂篮后吊带拆除，放松边吊挂及前吊带使挂篮下落一定高度，检查底板、腹板等部位,确保挂篮走行无障碍.挂篮前移分两步进行:第一步:将底模平台和外侧模临时吊挂在已浇梁段上下降底模平台,脱底模和侧模安装下一节段后挑梁解除底模平台与后挑梁及前上横梁之间的联结解除主桁后锚固，转换内、外导梁后吊点与走行吊环上千斤顶顶推主桁架并带动前上横梁和内外导梁前移至下一节段施工位置将挂篮主桁重新锚固牢靠。第二步：安装后挑梁及其后吊点挂篮底模及外侧模吊挂于外导梁上，沿外导梁前行到位底模平台后下横梁锚于前节段混凝土底板上将底模平台前下横梁重新吊挂于

33、前上横梁上转换外导梁吊点至后挑梁上，放松走行吊环使之不受力放松底模平台与外导梁之间的吊挂绑扎底板与腹板钢筋，设置底板及腹板预应力束孔道牵引内模到位，内导梁后吊点前移到位将内模前、后吊挂转换至前上横梁和已成梁段上绑扎顶板钢筋，设置顶板预应力束孔道检查签证后灌注本节段混凝土。挂篮悬浇梁施工工艺框图4.2.31初设挂篮前端高程安装挂篮底模、侧模安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装内侧模板安装顶板钢筋和预应力管道复查挂篮2端高程，检查签证节段混凝土灌筑混凝土养生、接缝处凿毛清洗脱开外侧模及内模张拉纵向预应力筋前移挂篮，进入下一节段施工对前一节段箱梁压浆及封端 （真空压浆）输送混凝土混凝土拌制已完最后

34、一个节段纵向压浆，滞后一个节段的横向束和滞后两个节段的竖向筋张拉、压浆、封锚钢筋下料成型挂篮走行时的注意事项:第一步走行非常关键，现场技术人员、操作人员均要绝对的重视、负责,挂篮走道梁安放位置要准确，接头处要平齐无台阶，走道梁用竖向筋锚固.挂篮前移利用YC70千斤顶（40T）顶推前进，上下游要保持同步,南北两挂篮要基本上对称前移,走行前，提前进行梁面中线的测量放线工作，并在走行过程中注意观测挂篮中线及走道方向，发现偏位后及时纠正，保持均匀同步走行,走行速度小于15cm/min，在接近梁端10cm处应减速,确保挂篮到位后符合要求。两只挂篮移动时,为保持挂篮走行时的最小偏差，宜在下滑道上每20cm

35、画一刻度，便于观察，随时调整。挂篮走行时，应有专人统一指挥，为安全起见，在挂篮下滑道前端设限位装置,在后端设有溜绳保险.在拆除后锚固走行前,必须将锚固体系先转换到走道梁上。U性地脚螺栓时走道梁的锚固件，主要平衡挂篮前端产生的倾覆力矩；地脚螺栓与后勾板受力大,挂篮走行时应特别注意观察后勾板和U性地脚螺栓,发现问题应及时处理。注意在浇筑混凝土时与空篮走行时的后支点受力转换，保证在浇筑混凝土时后勾板不受力，此时的倾覆力矩完全由锚固系统承受；避免主桁架锚固及挑梁预应力精轧螺纹钢筋及挂篮的前后吊带在施工过程中打火受伤，出现此类问题应及时更换,不能勉强使用。4。2.3。2、挂篮锚固挂篮走行到位后，应及时检

36、查挂篮位置的准确，若发现有偏差应当尽快用手拉葫芦和千斤顶等调整挂篮平面位置的准确度，并将后锚固锚固好,拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，利用边吊带提升挂篮底模,收紧中吊带，调整底模位置及标高，安装外侧模.4。2。4、连续梁施工主要工序、施工方法和要求4。2。4。1、模板安装1、在安装模板时,除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外,必须采取可靠措施对模板进行固定,确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑模、变形等现象。2、模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道座标、顶板混凝土高程等进行校核。3、外模采用钢模，并与外模支架焊接成一体，随着主

37、梁施工的不断推进，将外模及支架底部进行切割，以适合每段悬浇梁的需要。内模采用钢木结合的形式，模板采用竹胶模，支架采用钢支架，所以应对其结合部位要有联接措施，板厚满足刚度要求。内模在钢筋、预应力筋绑扎完成后安装。4、箱梁结构采用一次浇筑成型。5、内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须要预应力孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。6、正常施工时,混凝土施工完成强度达到2。5MPa,拆除外侧模和内模，在纵向预应力束张拉完成后脱开底模.7、内、外模板拆除后，应立即对其进行除污、除锈、修复或切割、涂油，以保证下一跨主梁段的外观质量。模板安装前应涂刷脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混

38、凝土表面使其变色的油料。8、每次模板安装完成后，必须对模板的结构尺寸进行再校核.9、底模前后标高按照设计院图纸和提供的每节段挂篮前后点弹性变形值确定，并按照现场线型监控提供的修正值修正。4。2.4.2、钢筋绑扎主梁纵向按预应力混凝土构件设计，顶板、腹板、底板纵向均布置直径16mm、间距10cm15cm的级钢筋。底板横向按钢筋混凝土构件设计，布置有12mm、14mm、16mm级钢筋,间距10cm15cm。腹板箍筋按受力计算要求布置10mm、间距10cm15cm的I级钢筋，顶板上下层钢筋网、腹板两侧钢筋网、底板上下层钢筋网之间均用12mm的级钢筋绑扎。1、主梁钢筋在火光村特大桥8墩附近的钢筋车间下

39、料加工,加工好的钢筋由人工运送至施工处,由吊车吊至0#块上,最后由人工运送至施工段现场绑扎。注意吊至0#块的钢筋应在墩顶范围均匀对称分布，不得出现偏载超过设计要求的情况。2、结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能,而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。检查图纸结构钢筋,特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主.3、所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固.吊装前下挂梁，安装好可调拉压杆、内模及支架后再进行顶板钢筋的绑扎.4、主桥每段梁施工时，挂篮

40、的走道梁、主桁架使用前一段梁预埋U型螺栓和竖向精轧螺纹钢筋锚固，在每段梁施工时注意预埋竖向精轧螺纹钢筋位置准确,为后续施工提供保障.5、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置与梁体砼同标号的砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧,并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求.如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决.6、钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度10mm，弯起钢筋起点位置20mm，箍筋尺寸3mm。7、钢筋成型与安装偏差应不大于:受力钢筋间距7.5mm；箍筋及构造筋间距15mm；保护层厚度5mm。严格按图纸要求及施工规范进行，并注意相临两段梁

41、钢筋的埋设和连续。4.2。4.3、预应力安装1、预应力筋采用在墩顶0#块位置处下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里,编束后应在钢绞线数量端挂上长度及编好标志牌，并分类存放,且应架离地面,防锈蚀。施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。2、主梁纵向、横向、竖向预应力孔道均采用金属波纹管成孔.3、纵横竖向筋采用金属波纹管成孔.纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm,当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于30cm。

42、4、竖向预应力筋在每次预埋前均要对其位置进行复核以便挂篮走行至下一孔时走道梁能很好地与之相锚固.5、对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。所有预应力束后穿时，浇筑混凝土前孔道内应穿直径合适的芯棒。6、预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直,位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心,支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于铁路砼与砌体工程施工质量验

43、收标准之7.3.5条.7、竖向直径32mm精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。采取一定措施防止螺母滑脱.张拉端钢筋伸出螺帽外80100mm.8、在施工过程中,若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置，但必须保证挂篮吊带孔满足使用要求。9、预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。10、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉.11、为确保质量，对于真空度，水泥浆等具体量化指标应在施工实施前通过工艺试验确定。4。2.4。4、混凝土浇筑及养护1、主梁采用C50高性能混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌

44、制上应严格按照要求执行，在浇筑前,试验中心应做C50高性能混凝土的试验，并出具试验报告,最终确定配合比。混凝土的初凝时间不小于15小时,混凝土龄期4天要求达到设计强度的85%以上。2、混凝土采用集中混凝土搅拌站供应，砼罐车运输，泵送浇注。泵管线设在主墩旁施工通道上.混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，混凝土经输送泵泵送至桥面，底板混凝土通过顶板预留孔洞滑入，预留孔洞下挂设串筒，使混凝土不致离析；腹板混凝土从腹板内侧模板上预留的窗口送入,即混凝土从梁段顶面孔洞下来,通过溜槽送入两侧模板窗口,两侧腹板应对称灌注.浇筑时灌注顺序：先底板,再灌注腹板，最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。3、混

45、凝土浇筑前应对挂篮、模板、预埋件、吊带、精轧螺纹钢筋进行认真检查,清除模板内的杂物,并用清水对模板进行认真冲洗.C50高性能混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌,在拌制第一盘混凝土时，为便于搅拌机持浆，应保持水灰比不变,可增加水泥和细骨料用量10。采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。4、混凝土砂率宜为34%44,水泥用量不宜大于500kg/m3.混凝土由前端向后端分层灌注，分层厚度30cm左右，采用高频振捣器垂直点振，振捣操作严格按照施工规范进行。5、灌注梁段混凝土时应水平分层，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，在浇筑过程中严禁加水，以保证混凝土的质量。混凝土浇筑应快速

46、、连续浇筑完成。6、高性能混凝土浇筑完毕后，应立即用塑料布覆盖,并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于14天。端模拆除后，应将该梁段与前段混凝土结合面凿毛，并清洗干净；纵向非预应力钢筋采用绑扎塔接接头。7、按设计要求，在每个梁段前端点两侧结构横截面预埋监测仪器,各施工阶段，测量各梁段标高，形成完整记录，并根据记录结果分析线形变化的原因，对下一段梁标高放样做出优化调整，确保主梁线形与设计线形吻合.整个施工期间确保主梁箱内的照明设施、监测通道、仪器设备等完好。8、为使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度,除要求混凝土强度达到85%以后方可施加预应力外，对已灌注的梁段，要求通过以下四个方面的检查

47、校核后，方可进行下一梁段的施工：箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范的要求；混凝土强度必须达到设计标号;预应力的锚下控制张拉力和钢绞线的伸长量是否达到设计值。实测挠度值是否与设计值相符。9、质量验收标准 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差（mm）项 目允许偏差悬臂梁端高程与设计高程之差+15,-5合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100且不大于15梁段模板中线与设计中线之差5轴线偏差15顶面高程差1010、每次灌注前,应由专人负责组织好下列准备工作:取得配合比的正式通知单,并检查砂、石、水泥，减水剂质量。拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气

48、象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化,应有防护措施。对模板、钢筋骨架，预应力管道,预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。做好技术交底和劳动力组织工作11、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片、钢筋人工捣固.混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮.12、灌注腹板混凝土时,为避免松散混凝土留在顶上，待灌注顶板混凝土时,这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住.13、腹板振捣以插入式振捣器为主.在腹板与底板倒角处,应注意振捣密实，灌注腹板

49、混凝土后,不得再振捣底板混凝土,以防止腹板梗角处混凝土外鼓,上部悬空,出现空洞.14、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。15、灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动.16、悬浇施工中，块件交界面处通常因接合不好出现裂纹,因此要求箱梁交界面的凿毛除满足规范要求外，凸凹深度要适当加大,以利新老混凝土的接合。17、箱梁的人洞、倒角等部位因应力集中，常常出现裂纹,施工时在这些部位需增加抗裂钢筋.18、冬期施工时，应按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温,以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温

50、度应根据具体保温方法确定，一般细薄截面应在10度以上。4.2.4.5、预应力的施工4。2。4.5。1波纹管的施工工艺 = 1 GB2 、波纹管的连接安装安装时，必须用铁丝将波纹管与钢筋骨架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁.波纹管安装后,应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管必须用套管旋紧，保证有1520cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。砼浇注前需在管道中穿入直径略小的PVC管做内衬，以免漏浆造成管道堵塞。 = 2 GB2 、压浆通气孔的设置对于长束

51、(大于60m）和长曲线束（大于50m）,在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道.通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400600mm，通气孔在施工时要用木塞塞紧.4.2.4。5.2纵向筋的施工工艺1、钢绞线的下料、编束和穿束、下料长度钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散,禁止电、气焊切割，以防热损伤。、按设计预应力钢束编号编束.编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用1820#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为11.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类存放，

52、搬运时，支点距离1。5m。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。采用卷扬机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料,端头亦应处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与卷扬机连接牵引。、穿束，中短束（直束L60m、曲束L50m)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。卷扬机用0.52T。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象,再用风压机吹干孔内水份.2、钢绞线的张拉工艺钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。钢绞线束张拉程序如下:、张拉前的准备工作a、检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度85%以上且龄期不少于5天方可进行张拉。b、检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞

53、，必要时采取补强措施。c、向孔内压风，清除孔内杂物. d、清洁锚垫板上的砼，修正孔口,用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。e、钢绞线对号穿束。f、为了校验预应力值，在张拉过程中亦应测出预应力筋的实际伸长值,如与计算值相差6以上时,应检查其原因后,再行张拉。g、对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。h、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。i、两端同时张拉时,应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断

54、丝情况，作好记录。j、将油泵空转12分钟后，令大缸进油,小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零,如此进行23次，以排除油管及顶内空气。在张拉过程中,均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。（2）、张拉设备油泵、压力表、张拉千斤顶,油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线,并建立卡片和定期检查和复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业.当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。(3）、一套两只挂篮悬浇施工时，纵向索张拉顶板配4台YDC-1500型、腹板配4台

55、YDC2500型穿心式千斤顶；横向索张拉配2台YDQ型前卡式千斤顶；竖向粗钢筋张拉配张拉力75t以上穿心式千斤顶。张拉采用张拉与伸长量双控。纵向预应力索规格及张拉力见下表：一、主梁纵向预应力索锚下控制张拉应力、张拉力表钢索编号规格张拉控制应力张拉力张拉方式SB110-j15.241280MPa1792KN两端同时张拉SB2SB3SB4SB5SB6M17-j15.241250MPa1575KNM2M3M4M5M6T17-j15。241200MPa1176KNT2T3T4T5T6T7T8T9T10T11HB010j15.241280MPa1792KNB1B2B3B4B5B6B7SW110j15。2

56、41280MPa1254.4KNSW2W1W2二、张拉顺序：张拉时，各部位对称进行。张拉次序表一灌注0号梁段，张拉64T1、4M1二悬灌阶段序号施工梁段张拉钢索号1A1，B16T2，4M22A2，B24T3，4M33A3,B32T4，4M445A4，B4A5,B54T5,2M54T6,2M66A6,B64T77A7,B74T8三边跨合拢前，张拉2T9及2SB1四边跨合拢后,张拉2SW1、2SW2、3SB1、4SB2、2SB3、2SB4、2SB5、2SB6、五中跨合拢前,张拉2H、2B0六中跨合拢后,张拉2H、8T10、6T11、2W1、2W2、2B1、3B2、4B4、4B5、2B6、2B74.

57、3边跨现浇段施工边跨合拢段长7.8m，梁高2.5m，箱梁底缘为直线。采用碗扣钢管脚手架现浇法施工。边跨现浇段的施工程序为：设置30cm的砼地坪基础搭设钢管支架加载试压铺设底模及侧模绑扎底板钢筋及预应力管道绑扎腹板钢筋及预应力管道支立内模板绑扎顶板钢筋及预应力管道自检及监理工程师验收浇筑底板和腹板砼养生待强装内顶模绑扎顶板钢筋安装纵向和横向预应力管道绑扎顶板顶层钢筋自检及监理工程师验收浇注顶板砼养生凿毛拆除端头模板张拉竖向预应力筋和顶板横向预应力筋移动外侧模拆除箱梁内模板。4。3。1、支架基础为了增强支架下的地基承载力和加大地基刚性,支架基础处理采用对地基进行夯实和10厘米碎石垫层、20厘米厚C

58、20砼进行处理。地坪标高与墩台基础一致。4.3。2、支架搭设及预压1、支架搭设：支架采用可调碗扣式脚手架。立杆间距：翼板及两腹板间部分为0。6m0.6m, 腹板部分为0.3m0。3m。横杆步距为0。6 m。支架剪刀撑沿顺桥向和横桥向每三排设一道,呈45度。2、支架预压：由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉。因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录.预压重量为施工总荷载的1.2倍，预压期以支架沉落稳定为止,使支架充分变形。预压方法采用砂袋及现场型钢按设计荷载堆置加载等,消除非弹性变形.测出弹性变形值，为支架预留高度提供

59、参数，并检验支架是否安全。边跨现浇段支架示意图4。3。3、模板施工模板设计考虑具有足够的刚度和强度，并便于安装和拆卸，防止变形。模板由侧模、端模、内模和底模四大部分组成。模型安装时，所有拼缝均应设双面胶止浆条进行有效止浆。1、底模底模采用=15mm竹胶板，底模采用纵、横方木梁框架，纵梁采用150150mm方木，间距60cm；横梁采用100100mm方木，间距20cm;上铺=15mm竹胶板板制作。铺设时注意拼缝严密，几何尺寸符合规范要求。2、侧模侧模由钢管支架、方木背带及面板组成。支架采用50mm钢管搭设成型，面板为=15mm竹胶板。侧模外夹底模，上下采用50mm钢管与支架紧固,间距0。6m。外

60、侧模采用竹胶板与100mm100mm方木组成的体系.方木楞纵横向间距均为0.45m，采用可撤式精扎螺纹钢拉杆和48mm钢管定位加固，钢管支撑在上下游两侧的托架上。外侧设有横向预应力张拉工作台。为防止漏浆,外侧模与底模间可粘贴海绵或双面胶条止浆。为保证外侧模与底模紧密接触，采用拉杆加固。3、内模内模采用钢木组合模，用50mm钢管搭设支架做横向骨架,在横向环形骨架处设拉杆用以支撑内模。拼装内模前，先检查并调整好各部位尺寸，检查合格后将内模吊入安在特制的钢筋支墩上，放置时必须统一指挥，并配备一定人员配合进行，以防碰撞钢筋骨架.就位后,利用腹板通气孔及底板泄水孔以特制对穿顶撑拉杆与外模及底模连接，控制