生产工艺管理制度3

1、生产工艺管理制度1.目的为进一步加强工艺技术管理，严肃工艺纪律，确保生产安全，根据化工企业工艺安全管理实施导则(AQ/T3034-2010)等要求，制定本制度。2.适用范围本制度适用于公司生产工艺管理。3.职责3.1生产技术部门负责工艺文件的编制和对生产车间的技术工艺实施，进行工艺纪律检查。3.2 生产车间负责会同生产技术部门监督、检查、考核工艺纪律的执行情况。3.3 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。3.4 对生产中工艺异常问题，由生产技术部门和车间共同进行分析，提出改进意见，车间负责实施。3.5生产技术部门负责全厂工艺备品备件采购计划(含生产技改工

2、艺辅材采购)的审核。3.6生产车间负责工艺制度的贯彻执行。4.管理要素 4.1 工艺安全信息4.1.1 化学品危害信息化学品危害信息至少应包括：a)毒性；b)允许暴露限值；c)物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限；d)反应特性，如分解反应、聚合反应；e)腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性；f)热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应；g)对于泄漏化学品的处置方法。4.1.2 工艺技术信息工艺技术信息至少应包括：a)工艺流程简图；b)工艺化学原理资料；c)设计的物料最大存储量；d)安全操作范围(温度、

3、压力、流量、液位或组分等)；e)偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。4.1.3 工艺设备信息工艺设备信息至少应包括：a)材质；b)工艺控制流程图(P&ID)；c)电气设备危险等级区域划分图；d)泄压系统设计和设计基础；e)通风系统的设计图；f)设计标准或规范；g)物料平衡表、能量平衡表；h)计量控制系统；i)安全系统(如：联锁、监测或抑制系统)。4.1.4 工艺安全信息管理公司通过以下途径获得所需的工艺安全信息：a)从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书(MSDS)；b)从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息；c)从设计单位获得详细的工艺系统

4、信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等；d) 从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处理等相关的信息；e) 机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料；f) 为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将公司范围内涉及的化学品编制成化学品互相反应的矩阵表；通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。4.2 工艺危害分析4.2.1 建立管理程序公司建立管理程序，明确工艺危害分析过程、方法、人员以及结论和改进建议。4.2.2 明确小组成员及负责人工艺危害分析由一个小组来完成并应明确一名负责人，小组成员由具备工程和生产经验

5、、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。4.2.3 工艺危害分析频次与更新公司在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。公司每三年对以前完成的工艺危害分析重新进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺结合法规对现役装置评价要求频次进行。4.2.4 文件记录公司确保这些建议可以及时得到解决，并且形成相关文件和记录。如：建议采纳情况、改进实施计划、工作方案、时间表、验收、告知相关人员等。4.3 符合性审核4.3.1 公司建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效

6、性。 4.3.2 符合性审核的范围策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素：a)公司政策和适用的法规要求；b)公司的性质；c)公司的地理位置；d)覆盖的装置、设施、场所；e)需要审核的工艺安全管理要素；f)上次审核后相关因素的变更(如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等)；g)人力资源。4.3.3 审核组织和审核频次审核组中至少包括一名工艺方面的专家。如果只是对个别工艺安全系统管理要素进行审核，也可以由一名审核人员完成。审核组成员应接受过相关培训、掌握审核方法，并具有相关经验和良好的沟通能力。公司的符合性审核程序中应明确如何确定审核的频率。在确定符合性审核频率时需要考虑的因素包

7、括：a)法规要求、标准规定、企业的政策；b)公司风险的大小；c)公司的历史情况；d)公司安全状况；e)类似公司或工艺出现的安全事故。4.3.4 审核的实施、跟踪和改进审核过程要形成文件，发现的工艺管理系统及其执行过程中存在的差距，应予以记录，并提出和落实改进措施。现场审核完成后，审核组需要编制工艺审核报告，提出需要改进的方面。最近两次的审核报告应存档。4.4 工艺文件的贯彻4.4.1 工艺文件一经批准，就成为公司的技术标准，相关部门必须严格执行，不得擅自更改或降低要求。贯彻执行工艺文件，是执行工艺纪律的主要内容之一。4.4.2 工艺文件下发后，生产技术部门应及时到车间进行技术指导。指导内容一般

8、包括：1)设备装置是否需要增添和调整；2)生产组织和生产流程调整意见；3)产品关键工序及其技术保证措施；4)采用新工艺应注意的事项；5)生产过程中可能出现的异常容易出现的问题及预防措施。4.5 工艺变更控制 4.5.1 工艺变更范围包括： 生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。 4.5.2 进行工艺变更时，需由生产技术部门或车间技术负责人(工艺员或车间主任)提出详细工艺方案，(必要时须有物料衡算和工艺流程图)，以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。 4.5.3生产技术部门接到工艺变更报告后，组织

9、车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术负责人审批。工艺变更后，由生产技术部门负责对有关技术标准及时进行修订。 4.5.4对重大工艺变更，直接由生产技术部门制定技术方案，并由安委会论证，报公司批准后组织实施。随着设计、工艺方法的改进、某个工艺文件的差错和新标准的实施等原因会发生工艺更改等问题，必须对工艺的更改加以控制。 4.5.5工艺更改由技术部门提出更改方案，经批准后下发工艺更改通知，各部门遵照执行。4.5.6对更改工艺后的产品质量安全进行评审认可，以验证产品质量安全是否达到预期的效果。4.5.7相关内容按照变更管理制度执行。4.6 工艺操作4.6.1操作者应熟练掌握工艺安全信息和工艺技术信息。4.6.2操作者要严格按照工艺技术安全操作规程进行操作。4.7 工艺卫生生产环境、设备、设施的清洁卫生；材料、器具等的摆放与保管做到限量定位、定要求、完好、整齐、清洁。4.8工艺事故/事件管理公司制订工艺事故/事件调查和处理程序，通过事故/事件调查识别性质和原因，制定纠正和预防措施，防止类似事故的再次发生。该程序应能够：a)准确