TS16949五大1111工具培训教材之二FMEA第四版讲义ppt课件

1、FMEAFailure Mode and Effect AnalysisTS16949五大工具培训教材系列二课程目的掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到可以防止或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程专业工具书简介IATFAIAG官方正版识别如右图：1.中英文对照 2.封面没有打孔 3.16开本 4.封面覆膜网上销售地址：淘宝独一授权旗舰店：ts16949.taobao FMEA 为什么是小组阅历的集成？顾客需求工程规范系统和组成描画书面总结上述过程过程和供应商需求和控制开发系统设计和过程FMEA消除潜在失效设计和过程改良设计评定的

2、组成FMEAIntroduction什么是 FMEA ？按照其发生在失效的风险优先陈列并采取行动排除或降低其发生的为未来运用和继续改良提供文件化的预防阅历/方法FMEA本身并不是问题的处理者， 它通常与其它问题处理的工具结合运用“FMEA提出问题处理的时机并不是处理问题 FMEA 是先期质量谋划中评价潜在失效方式及其原因的一种工具失效的定义失效在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在任务范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象 FMEA 的失效方式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是发明顾客或第三方称心，而

3、不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改良产品/过程循环开展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工FMEA被以为太复杂或破费太多的时间典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统留意：将系统的失效方式降为最小部件子系统主系统留意：将设计的失效方式降为最小目的：最大化的产质量量、可靠性和本钱目的：最大化的产质量量、可靠性、本钱和可维护性人机料法环测机器工具任务站消费线操作者培训过程丈量留意：将全过程的失效方式降为最小目的：最大化的全过程质量、可靠性、本钱和可维护性FMEAs的关联失效模式后 果原 因SFMEA问题的分支问题 问题产生的原因DFMEA问题产生的

4、原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因 FMEA 的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA 开场早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开场之前PFMEA 开场于根本的操作方法讨论完成时，完成时间早于消费方案制定和消费同意之前 FMEA 的关键术语顾客输入小组小组的选择横向功能小组等级等级确实定风险评价设计过程消费过程过程流程图初始过程流程图 从预料的资料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描画过程流程图 描画资料的

5、整个加工流程，包括任何的返工和修缮操作典型的开发三部曲控制方案/过程流程结合图例建议的产质量量方案顺序过程流程清单包括一切的过程过程流程/ 控制方案一切的“主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制方案PFMEA(一切的“主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEA FMEA 的益处预防方案识别改动需求降低本钱减少浪费降低保证本钱降低无增值操作 FMEA 的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/效力、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图* FMEA 小组小组为完成同一义务或目的的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发

6、现许多能够存在和能够发生情况需求小组的集体讨论 胜利的FMEA 小组控制方向和焦点建立本身的一致性担任并运用丈量方法有全体的支持是横向多功能小组FMEA 小组决议的规范/方式一人做出决议一人讨教全体，然后作出最终的决议小组或团体的决议建立在多数或一致的根底上设计FMEA 小组成员在筹备样件期间开场设计工程师通常的小组指点检验工程师可靠性工程师制造工程师最终效力工程师工程经理质量工程师顾客联络人其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等过程FMEA 小组成员过程工程师通常的小组指点消费操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师工程经理质量工程师其他，包括：销售、供应商、QA/QC

7、等定义顾客DFMEA的顾客最终运用者：运用产品的人PFMEA的顾客后序的操作者最终运用者：运用产品的人留意不要混淆DFMEA与PFMEA的原因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用风险顺序度数 RPNRPN = ( S ) x ( O ) x ( D )S=Severity 严重度O=Likelihood of Occurrence 频度D=Likelihood of Detection 探测度RPN 流程工程/功能潜在失效方式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的原因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN工程/功能潜在失效方式潜在失效后果严重

8、度S级别潜在失效的原因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自阅历和数据来自预测设计过程起因后果控制失效方式频度严重度探测度FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕原因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制方

9、案设计潜在的失效方式及后果分析Design Failure Mode and Effect AnalysisDFMEA 简介由“设计主管工程师小组采用的一种分析技术以其最严密的方式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想在最大范围內保证已充份的思索到并指明潜在失效方式及与其相关的后果原因机理在任何设计过程中正常阅历的思想过程是一致的，并使之规范化DFMEA范围新产品设计阶段设计更改阶段DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供协助评价对制造、装配、效力、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已思索潜在失效方式及其对系统和车辆运转影响的能够性概率为全面和有

10、效的设计、开发和确认工程的谋划，提供更多的信息。根据潜在失效方式对“顾客的影响，对其进展排序列表，进而建立一套改良设计和开发实验的优先控制系统。为引荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论方式为未来分析研讨现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。DFMEA的目的DFMEA顾客的定义DFMEA“顾客的定义，不仅仅指“最終运用者，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在消费过程中担任消费、装配和售后效力的工程师。DFMEA集体的努力在最初的DFMEA 中，希望担任设计的工程师能夠直接地、自动地联络一切相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的

11、催化剂，从而提高整高集体的任务程度。在设计概念最终构成之时或之前开场，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修正最终在产品加工图样完成前全部终了动态的DFMEA典型的设计思索设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望- 可以被指定或丈量- 某些不能解释想想在他们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产质量量可靠性要求制造要求DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望QFD车辆要求的文件产品的制造/装配/效力/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效方式案例主 体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系

12、统子系统部件假设产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能 DFMEA第二步系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统称号：闪光灯任务环境极限条件温度：-20160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0100RH可燃性： 1.不衔接滑动2.铆接3.螺纹衔接4.卡扣衔接5.压紧衔接不属于此FMEA工程/功能列出被分析工程的称号和其他相关信息如编号、零件级别、设计程度同简约的文字阐明满足设计意图的功能，包括运转环境温度、压力、湿度、寿命等，度量/丈量变量如工程有多种功能，那么分别列出失效方式潜在失效方式列出一切失效，不一

13、定一定发生利用阅历和头脑风暴在特殊情况下的失效应予以思索客户的营销战略、产品定位失效方式用规范化的技术术语，不用与顾客的觉得景象吻合严重度后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下

14、降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果1失效的潜在原因/机理原因机理规定资料不正确设计寿命想象缺乏应力过大光滑才干缺乏维护阐明书不充分算法不正确外表精加工规范不当构成规范缺乏规定的摩擦资料不当过热公差不当屈服 化学氧化疲劳 电移资料不稳定 蠕变磨损 腐蚀频度失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个，每个1000辆车/项目1050个，每个1

15、000辆车/项目9高：经常性失效20个，每个1000辆车/项目810个，每个1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个，每个1000辆车/项目62个，每个1000辆车/项目51个，每个1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每个1000辆车/项目30.1个，每个1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个，每个1000辆车/项目1设计控制设计控制可靠性检验/样件实验设计评审探测度探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理

16、及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1建议的措施修正设计几何尺寸和/或公差修正资料规范实验设计修正实验方案通

17、用案例+-+-+-通用案例+-+-+-过程潜在的失效方式及后果分析过程FMEAPFMEAPFMEA簡介由“制造/装配工程师小组采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的思索到并指明潜在失效方式及与其相关的后果原因机理以其最严密的方式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想在任何制造谋划过程中正常阅历的思想过程是一致的，并使之规范化。PFMEA的目的确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效方式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程原因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效方式分级表，以便建立一个思索预防/

18、纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客的定义，通常指“最終运用者， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。PFMEA集体的努力在最初的PFMEA 中，希望担任的工程师能夠直接地、自动地联络一切相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的任务程度。一位有阅历的FMEA推进员非常关键在可行性阶段或之前进展在消费用工装到位前思索到从单个部件到总成的一切的制造工序。 动态的PFMEAPFMEA假定所设计的产品可以满足设计要求。PFMEA不依托改动设计来抑制过程中的薄弱环节。PFMEA的前提PFMEA的第

19、一步：运用过程流程图他希望了解他目前的过程他希望得到改良的时机他希望阐明潜在的处理方案他希望提高过程和使新过程文件化PFMEA的第一步：创建过程流程图1、识别过程和义务 他希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改良的动力2、讨教熟习过程的人员协助建立流程图3、对过程流程的起始和终了点构成一致PFMEA的第一步：创建过程流程图4、关注改良提高的区域 过程能否符合规范，或者操作者能否运用一样的方法进展操作？ 操作步骤能否反复或无序？ 操作步骤能否为无增值劳动？ 操作步骤能否频繁出现错误？ 操作步骤能否循环返工？PFMEA的第一步：创建过程流程图5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程

20、图 从左到右、从上到下，有规范的符号和箭头衔接每个步骤7、结果分析 那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差别PFMEA的第一步工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC5钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10152025过程FMEA事例潜在失效方式列出一切失效，不一定一定发生利用阅历和头脑风暴 过程/零件怎样不满足要求无论工程规范如何，顾以为的拒收条件是什么典型的失效方式弯曲 毛刺 孔错位断裂 转运损坏 漏开孔脏污 变形 外表太光滑短路 开路外表粗糙 开孔太深 失效方式应以规范化技术术语

21、描画，不同于顾客觉察的景象潜在失效的后果噪音 粗糙 费力任务不正常 异味渗漏 不能任务报废 外观不良 无法紧固 不能配合不能衔接 无法安装损坏设备 危害操作者工装过度磨损对最终运用者对下道工序严重度后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级

22、别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之

23、间。7严重度中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者