降低端子铆压不良率拓荒牛a改善小组08.1.16

1、线材制造处拓荒牛A组2008年1月15日降低端子鉚压不良率1小组基本情况1、小组名称：拓荒牛A2、部 门：线材制造处3、口 号：团结 勤奋 求实 创新4、Sponsor：王朝维 Mentor: 钟立祥 Leader: 黄世伦（品质课长） 核心成员： 徐为近（品质经理） 陈本富（制造课长） 段希明（PE工程师）核心成员本次活动时间：2007年10月-2008年1月（1）确定改善项目（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案（6）评估与总结项目立项背景现状分析设定目标成立高效团队 选定该项目的必要性 团队建设（成员、章程） 项目推进计划 设定量化、挑战性的目标已使用的工

2、具柏拉图矩阵图 每一步工作每一步工作输出解决问题六步法物料损耗：制程除端子本身有约3备品外，平均每月有近100K端子补料。 “客户”反馈：PC每月有12次QA 抽检发现端子铆压不良品，造成重工。确定项目主题选题背景影响KPI：端子铆压不良是影响制程直通率的最重要因素 ，占据约50%的比例。确定项目主题制程W33W43 制程不良的数据,图示如下（定量描述）:结论：在所有制程不良项目中，端子铆压不良为第一位确定项目主题结论：降低端子铆压不良率和效率提升为本部首要解决之问题。 （效率提升项目由拓荒牛B组主导开展）经过小组成员用头脑风暴法进行选题（定性描述）：确定项目主题降低端子铆压不良率端子铆压不良

3、率（PPM）=制程检验不良数生产成品数量1000000备注:NO.成员角色主 要 职 责1黄世伦项目研究与实施，鉚压作业标准化，降低端子鉚压不良率2徐为近支持项目组工作，项目引导，项目宣传，标准化作业监控3陈本富标准化作业措施制定并实施，生产现场管理，培训监督管理4段希明标准化作业措施制定，实施与制程管控，产线优化团队成员职责：项目团队职责TEAM章程：1、项目组每周进行两次例会，时间定为： 周二下午 16：3017：30 周五下午 16：3017：30 2.、项目组成员要积极主动参与项目活动，并及时、圆满完成项目 安排的工作。3. 、项目活动中组织2次培训，提高成员的学习能力。团队章程推进计

4、划解决问题六步法（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案收集相关信息分析找出根因 找出根本原因或关键点 收集相关的数据/文件等已使用的工具每一步工作每一步工作输出（6）评估与总结头脑风暴、因果图3V图柱状图圆饼图柏拉图现状调查结论：所以选择DC9线为本次活动改善对象标杆产线8月和9月各线制程直通率：现状调查DC9线人员基本状况（比较标杆产线DC6线）结论：1、DC9线有近30%新员工，DC6线无。 2、DC9线员工流动率大，后续改善方向之一为缩短新员工培训周期。 欲求通过改善活动，缩短新员工培训所需时间。时间产品不良率现状调查DC9线DC6线D

5、C9线常作业产品基本状况（比较标杆产线DC6线）结论：DC9线产品类型以易操作的大4P/小4P为主，但不良率却高于 其它产线，因此更加需要研究改善。SATA类大4P类SATA类大4P类现状调查平均8256PPM改善前DC9线端子铆压不良统计：结论：目前DC9线端子铆压不妨的平均水平是8256PPM现状调查结论：端子飞丝、不到位、包胶是本次改善活动攻关项目。改善前DC9线端子铆压不良：确定目标目标：DC9线端子铆压不良率由原来的8256PPM下降到5000PPM下降率40% 设定依据：W39 DC9线不良率4912PPM，曾有达成过“目标”，结 合不良现象和本组成员的经验及改善潜力设定此目标值。

6、要因分析（飞丝）飞丝 此要因分析由本组成员与产线铆压端子员工通过脑力激荡共同完成离位时忘记关机人员流动率过大作业产能的压力导致慌乱新员工多熟练度不够机器未调试好挡板的角度和位置未调试好机器无故连打拉力还未调试好就作业非打端子岗位违规操作入胶壳损坏穿HSG挂钩损坏SATA测试接触不良机台、规格更换频繁每盘端子尾数不易操作铆压速度过快裁线剥口长短不一裁线机未调好裁线后放反头线身有油污，打端子易滑动端子有变形等来料不良不同厂商的线材硬度不同裁线断铜丝裁线接头未挑出包胶/不到位物料标识不清人机环料法要因分析（包胶/不到位）此要因分析由本组成员与产线铆压端子员工通过脑力激荡共同完成真因判定原 因发生频度

7、是否容易被验证改善处理难度V：Very；S：Single；N：None离位时忘记关机SSS人员流动率大（10月高达30%）,新员工多，培训不足（810月无系统培训过）VVV机器无故连打NVS产能压力下,铆压速度快,操作过程中慌乱VVV裁好线中混有接头NVS端子机挡板变形或位置调试不当，上下刀模不配合、未调试好VVV裁线刀片裁断铜丝SVV端子有变形等来料不良SSV真因判定不同供应商线材硬度不同VSN裁线剥口长短不一（差异超过0.5MM)，线身有油污VVV线材剥口放反/放混SSV拉拔力未完全调试好就作业SVV其他岗位人员代替作业SVV鉚压速度太快VSS机台、规格更换频繁VSN穿塑胶时卡钩拉坏，小4

8、P居多SVVSATA端子测试NGSSV每盘端子尾数不方便鉚压VSV物料标示不清楚VVS真因判定真因判定小结：1、人员流动率大，新员工多，培训不足2、产能压力下，铆压速度快，操作过程中慌乱3、端子机档板变形或调试不当；上下刀模不配 合，未调试好4、裁线剥口长度不一，线身油污解决问题六步法（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（5）执行方案提出各种可能的方案 针对每一个关键因素 找出尽可能多的 改进方案已使用的工具 头脑风暴 矩阵表 每一步工作每一步工作输出（6）评估与总结（4）选择方案人员流失大(10月高达30%)，新员工多，培训不足(8至10月份无系统培训过)真因1制定

9、/选择方案对策具 体 措 施矩阵考评实施难度实施后效果完成时效得分选择对策对策1：培训管理新员工入职或调岗到端子铆压工位的员工，必须经过培训，考核合格后方可正式操作端子机，并由此建成端子操作培训资料3339对策2：员工离职确认每位离职员工课长/经理在簦核时，亲自找其本人了解离职原因，尽可能减少非正常离职2114对策3：KPI考评配合公司管理将员工流动率KPI项目进行检讨考评1225产能压力下，铆压速度快，操作过程中慌乱真因2制定/选择方案对策具 体 措 施矩阵考评实施难度实施后效果完成时效得分选择对策对策1：新员工入职时间上管理 新员工入职三天内不操作端子机，一周内不操作双打线；三个月内按计时

10、计算，予以培训熟练过程。2327对策2：从产能标准上全理调整从产能速度上：合理产能标准以减轻产能压力（正常标准4000PCS/H）：第一个月2000PCS/H，第二个月2500/H，第三个月3500PCS/H。34310对策3：从物料损耗上责任到本人 因个人原因造成不良，端子损耗率5的部分，材料成本由责任个人承担。42410对策4：岗位训练机制上调整打端子员工集中到加工组训练后再调产线作业。1113端子机档板变形或调试不当；端子机刀模不配合、未调试好真因3制定/选择方案对策具 体 措 施矩阵考评实施难度实施后效果完成时效得分选择对策对策1：端子机档板管理检查所有端子机挡板，把其中有变形的全部更

11、换，并将档板检查项目纳入月保养点检进行。技工调机时挡板位置以垂直约呈90度为基准3328对策2：端子机刀模管理建成刀模购回试用验收经过品质、工程、制造共同确认样线签核制度2136对策3：调试后“首件”管理调试机器后，须经IPQC确认OK以后方可量产作业1214裁线剥口长短不一（差异大于0.5MM)；线身油污对策具体措施矩阵考评实施难度实施后效果完成时效得分选择对策对策1：防止剥口方向放错非操作员工检查完后将检查的线材交回裁线员工，由裁线员工按剥口长度整理,防止放反方向1113对策2：增加裁线机加油频次，减少每次的加油量裁线机四方杆加油增加频次、减少每次加油量：由1次/4H变更为1次/2H，每次

12、加油量由满杯改为半杯，并修正操作指导书。2226对策3；量具改良裁线剥口量测：不再使用机器本身配置的量具，改用每台机配置一把经校验后的钢尺3339真因4制定/选择方案解决问题六步法（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案实施方案 按选择的方案落实 行动计划 已使用的工具 图片说明 每一步工作每一步工作输出（6）评估与总结培 训 资 料真因1之执行方案真因1之对策展现注：由此建成本部端子铆压作业培训资料，作为后续新员工入职或调岗培训之用。真因1之执行方案理论知识培训：考核真因1之执行方案现场操作技能培训：注：1、并打线以胶皮对齐放入端子后铆脚作业

13、。2、线头伸入端子铆脚上翘角度小于153、如有线材铜丝散乱，先用手或碎布将铜丝抹齐再进行铆压真因2之执行方案真因2之对策展现注：对策内容列入计件工资制度内执行真因3之执行方案真因3之对策展现注：端子机档板调试时位置以垂直约呈90度为基准，并在每次调试后经IPQC“首件”确认后方可量产作业真因3之执行方案注：端子机刀模购入时，全部试压检查，并将端子和刀片同时送工程/制造/品质确认签核。真因4之执行方案注：改变四方杆加油润滑频次由1次/4H更改为1次/2H，油量由满杯减少半杯，不直接加在四方杆上，以防止线身油污裁线机操作指导书真因4之对策展现真因4之执行方案改善前以机台原配置之量具测量，量具磨损，

14、刻度不清楚改善后重新购入钢尺测量，每台机配置一把，并将钢尺量具校验管理。对策执行追踪真 因对 策责任人计划完成时间实际完成时间人员流失大，新员工多，培训不足新员工入职或调岗到端子铆压工位的员工，必须经过培训，考核合格后方可正式操作端子机，并由此建成端子操作培训资料 陈本富11-2511-15产能压力上，铆压速度快，操作过程中慌乱从产能速度上：合理产能标准以减轻产能压力（正常标准4000PCS/H）：第一个月2000PCS/H，第二个月2500PCS/H，第三个月3500PCS/H。钱珍11-1511-10从品质上：因个人原因造成不良率5的部分，材料成本由责任个人承担。钱珍11-1511-10端

15、子机档板变形或调试不当；端子机刀模不配合、未调试好检查所有端子机挡板，把其中有变形的全部更换，并将档板检查项目纳入月保养点检进行。技工调机时挡板位置以垂直约呈90度为基准马洪平11-2511-25建成刀模购回试用验收经过品质、工程、制造共同确认样线签核制度马洪平11-2511-20裁线剥口长短不一，线身油污裁线机四方杆加油增加频次、减少每次加油量：由1次/4H变更为1次/2H，每次加油量由满杯改为半杯，并修正操作指导书。陈本富11-3011-30裁线剥口量测：不再使用机器本身配置的量具，改用每台机配置一把经校验后的钢尺段希明11-3011-25解决问题六步法（1）鉴别与选择问题（2）理解问题与

16、探究根因（3）制定解决方案（4）选择方案（5）执行方案 改善总体效果监控报告 关键因素监控报告已使用的工具 趋势图 对比分析 柱状图雷达图 每一步工作每一步工作输出（6）评估与总结效果评估总结与表彰 汇报推广运用 再次寻找改善机会，持续改善效果跟踪对策实施后X=4144PPM改善前X=8256PPM目标:5000PPM偏高原因：1、期间有两名员工离职2、期间生产平时很少作业的SATA线。DC9线不良趋势变化图:对策完全导入时间项目立项时间改善前后不良数对比改善前后的不良数和检验数倍数关系对比端子飞丝端子不到位端子包胶变形检验数改善前1020674670288367692改善后284244267

17、187236988倍数关系3.59 2.76 2.51 1.54 1.55 结论：改善前后，端子飞丝、不到位、包胶此三种端子铆压不良数的倍数检验数量的倍数。效果跟踪效果评估目标达成状况：改善率49.8%PPM结论：达成预期目标减少端子损耗： 3600秒1.2秒/PCS(8256-4144)PPM6 人10H26天12月 23.09万个/年节约端子维修工时： 5秒/个23.09万个3600秒=321H/年投资总额：0 因整个改善过程均由内部完成，无重大投资项目，故可忽略不计效果评估有形成果:铆压不良后维修流程0改善意识QC手法运用团队意识沟通协调问题解决能力评价项目QC手法运用改 善意识问題解決能力团队意识沟通协调总分活动前得分(分)1061212848活动后得分(分)161818181888无形成果:注: 1.各评价项目滿分20分,总分为100分 2.由本Team全体成員评分注: 阴影部分为无形成果效果评估反省与感言一、总结 1、全体成员的个人能力及自身素质得以提高，学会了六步问题解决法、矩阵选取法、“3V”选取法、FMEA等，也更加熟悉了QC手法的运用，并将之运用到实际工作中；其间团队协作精神也得到增强。 2、通过本次精益