油冷、水冷塔预制及现场组焊方案

1、油冷、水冷塔预制及现场组焊方案施工程序施工准备材料及基础验收下料预制筒体分段组焊内、外支撑件安装裙座及下封头安装就位、找正筒体分段吊装、组焊整体找正 压力试验内件安装检查、封闭预制封头委托外加工，分瓣到货，现场在平台上组对、焊接。塔盘及内支撑件、法兰、人孔等零部件委托制造厂加工，成品到货。预制件经检查验收必须符合设计及规范要求。组装封头组装分瓣封头应按下列程序组装：在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数 n 等分，至少在距等分线两侧约 100mm 处各设置一块定位板，如下图所示。在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板和胎具，并调整对口间

2、隙和错边量。瓣片在钢平台上组对成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合规范要求。筒节组对筒节组对前，应根据每圈板片数 n 和封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔 10001500mm 焊一块定位板。筒节组对时，应按照排板图将同一圈的板片按顺序逐块吊至基准圆处，使用工具卡进行组对。筒节组对完，应检查对口间隙、对口错边量、纵缝棱角度、圆度等是否符合规范要求。筒节成型后上下距边缘 300mm 处内部加支撑。壳体组装壳体组装根据施工现场情况采用立装法施工。壳体立装采用在基础旁边的钢平台进行分段组焊，然后用吊车由下至上逐段组装。其主要施工程序如下：分段组装首先确定分段位置，然

3、后按排板图进行分段组装。分段宜参照下列原则进行：有利于现场施工作业，尽量减少高处作业； 符合现场吊装能力；接口宜设在同一材质、同一厚度的直筒段，并避开接管。组对时，在上口内或外侧约每隔 1000mm 焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去，如下图所示，在对口处每隔 1000mm 放间隙片一块，间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于 5mm。用调节丝杠调整间隙，用卡子、销子调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊。壳体卧装主要施工顺序为：上段壳体中段壳体下段壳体底段壳体（含裙座）。其主要施工要领好下：在滚轮架或

4、其他胎具上组对，胎具设置应尽量避免地基不均匀沉陷和壳体局部变形：摆放支座处的地基必须坚实，支座的数量应视分段的长度和重量经计算确定，其位置应避开壳体、人孔和接合管；用滚轮架时，两滚轮与壳体的中心夹角宜为60 70，如下图所示；滚轮架安放示意图两段对口前，必须将两段的对口端的周长差换算成直径差。在对口时， 应将差值匀开，以免错边集中在局部而造成超标；壳体吊到滚轮架或胎具支座上时，四条方位母线应对正。对口时，应以各分段的对口基准圆为准，调整间隙及错边量，并用0.51mm 钢丝检查两筒体对口后的直线度，合格后进行定位焊；卧装时，各分段壳体上的人孔及接管宜在壳体成型并检验合格后进行安装。两段对口前，必

5、须将两段的对口端的周长差换算成直径差。在对口时， 应将差值匀开，以免错边集中在局部而造成超标。分段组对时，利用经纬仪来保证组对垂直度。内支撑件及零部件组装按图纸要求，从同一基准线开始测量、划线，保证其间距及水平度。支撑件分片组焊成型。组焊电焊工应持相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”，并在有效期内，方可上岗施焊。按规范要求做焊接工艺评定、焊接工艺卡及产品试板。焊材按规范要求储存、烘干和领用。3)焊接准备焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用，采用机械加工。组对前用手砂轮打磨，清除铁锈等杂质。焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。坡口表面及两侧（手弧焊各10mm）应将水、铁锈、油污和其它有害杂 质清理干净。焊前预热板厚30mm，焊前用电加热到 100以上再进行焊接。预热必须均匀进行，加热区的宽度应为焊接接头中心两侧各三倍板厚且不小于 100mm 的范围内，温度测量可采用测温笔或表面温度计在距焊接接头中心两侧各 50mm 处对称测量，每条焊接接头测点不少于三对。焊接顺序先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧。纵缝焊接：焊缝点固后，从中间向两边分段退焊。第一遍冷却后再进行下