会展中心楼面钢结构施工方案目录（60页）

1、会展中心楼面钢结构施工方案目录1 编制依据12 工程概况12.1工程特点12.2 建设地点及环境特征22.3施工条件2 2.4 项目管理特点及总体计划33 施工部署33.1项目管理机构安排33.2项目管理目标43.3施工组织协调系统53.4项目质量控制系统63.5质量控制手段73.6施工过程程序73.7 施工重点73.8 检验、试验程序73.9 检验、试验计划83.10 拟投入的最高人数和平均人数83.11 资源供应规划 83.12 施工过程记录83.13 施工方案更改和完善程序94 施工方案94.1 施工流向和施工顺序94.2 施工阶段划分94.3 施工方法94.4安全施工计划244.5环境

2、保护内容及方法245 施工进度计划266 施工质量控制计划266.1 项目施工所需的资源控制与管理266.2 施工准备阶段的控制276.3 施工阶段的控制276.4 竣工验收阶段的控制286.5 不合格品的控制296.6 质量持续改进296.7 纠正和预防措施297 资源需求计划307.1 劳动力需求计划307.2主要材料供应307.3 机械设备供应308 施工总平面图部设309施工技术组织措施319.1 保证进度目标措施319.2 保证质量目标措施339.3保证安全目标措施379.4 保证成本目标措施429.5 保证季节施工措施429.6 保证环境施工措施439.7 文明施工措施449.8钢

3、结构专业与土建的配合措施4510 成品保护措施4510.1材料堆放成品保护措施4510.2分部分项工程成品保护措施4511 项目风险管理4612 信息管理和技术应用4612.1信息管理方法4612.2新技术的应用4613 附件47 附件一：Q-SH-E管理体系智能分配表附件二：施工试验、检验计划附件三：项目部管理体系记录清单附件四：钢结构制作、安装工艺流程附件五：钢结构工程施工进度计划附件六：主要材料需求计划附件七、主要机械设备一览表附件八：钢结构吊装平面图建 设 单 位：烟台*置业发展有限公司施 工 单 位：*建设集团*公司设 计 单 位：*建筑设计研究院监 理 单 位：山东*工程项目管理有

4、限公司质量 监督 单位：*建筑工程质量监督站计划开竣工日期：2006年1月1日2006年4月30日1.编制依据1.1烟台*会展中心工程总承包招标文件及招标答疑文件。1.2*建筑设计研究院设计的施工图纸及图纸会审记录。1.3工程地质勘察报告及现场踏勘情况，施工用水、电已由建设单位负责引至现场，施工现场临时道路已由建设单位负责完成施工。1.4国家现行有关技术规范、标准、技术规程、建筑法规及规章制度，行业规定，地方规定及政府文件，公司技术资料、各种管理制度及质量体系文件：建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢结构设计规范（GB

5、50017-2003）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）等。1.5预算文件提供的工程量和预算成本数据。1.6公司的技术力量和机械设备情况。1.7项目管理目标责任书。2.工程概况2.1 工程特点 本工程楼面钢结构部分建筑面积20500，东西轴线长度为207米，南北轴线长度为99米。一层楼面钢结构采用由焊接H型钢和热轧H型钢构成的钢桁架，桁架截面高3.4米，桁架顶标高14.75米，上铺1mm厚燕尾型闭口式楼承板。桁架单跨最大跨度27米，重40吨。楼面钢结构平均含钢量为250K

6、g/m2。钢结构防腐、防火要求较高，自底向外依此涂：100微米厚水性无机富锌底漆、60微米厚环氧云铁中间漆、耐火极限2小时的超薄型钢结构防火涂料。2.2建设地点及环境特征本工程位于烟台市*区*公园东侧，*路北侧，*路防护林南侧。施工场区为空地，地形较平坦。本地区年平均气温12.1C，50年一遇最高气温38.3 C，最低气温-21.3C。最大风速34m/s，风向北偏东。年平均降水量606.9mm，年内降水量主要集中在68月份，约占全年降水量的61.5%。2.3施工条件2.3.1本工程施工用水、电由建设单位（烟台*置业发展有限公司）负责引至现场，施工现场临时道路已修建。2.3.2临时用电部分：钢结

7、构安装时，主要用电设备为60台电焊机，每台的功率平均为38.6KW，本工程钢结构安装时用电量计算如下：动力用电功率：P1=1.05(0.66038.6)=1459KW照明用电功率：P2=1.05（1.020）=21KW总用电功率：P=P1+P2=1459+21=1480KW施工现场已经配备8台S6-400/10型的变压器，可满足工程施工的要求。根据现场设备和照明需要，配电线路分四路，分别由总刀闸进行控制。电缆埋设详见土建施工平面图(略)。2.4 项目管理特点及总体规划本项目实行项目副经理责任制和项目成本核算制。项目建立责任制和管理目标责任体系，将项目管理目标责任书的有关目标层层分解，落实到人。

8、规定项目部有关人员之间的各种类型的责任制和各级工作目标。要求项目部各级人员在工作中，一切按项目的制度管理，一切按施工程序办事，一切用数据说话，一次把负责的工作做好。3.施工部署3.1 项目管理机构安排3.1.1建立项目管理组织机构：本项目的管理组织机构见下图：项目副经理技术负责人 质量员材料员技术员安全员施工员材料采购供应现场管理现场调度材料计划验收信息管理计划成本核算成本核算四新推广QC工程技术管理质量监督管理安全监督治安消防保卫电工班测量班起重班油漆班铆工班焊工班3.1.2根据项目组织机构设置，本项目设项目副经理、技术负责人、技术员、材料员、施工员、安全员、质量员各1人。项目部各级管理人员

9、配置及其职责见下表：项目部人员配备一览表：工 作 岗 位姓 名职 称工 作 职 责 范 围项目副经理高级工程师现场管理，对外协调技术负责人工程师成本控制，施工质量技术员助理工程师资料整理，现场检查质 量 员工程师质量监督安 全 员助理工程师安全监督施工员工程师施工安排材料员助理工程师材料、设备验收及管理3.1.3本项目部Q-SH-E管理体系职能分配表见附件一。工作职责如下：*：项目副经理，负责楼面钢结构工程全面工作，项目目标管理，工程承包合同的执行和配合公司内部管理体系审核工作。*：技术负责人，负责楼面钢结构技术管理及施工协调，项目部信息管理和施工作业人员的教育培训，顾客满意度调查。*：技术员

10、，负责钢结构项目部文件控制和记录控制，计算机和网络管理以及工程监视和测量装置的控制管理。*：质量员，负责楼面钢结构工程质量控制，工程不合格品控制，纠正和预防措施等改进工作。*：安全员，负责楼面钢结构安全文明施工及环境、职业健康管理。*：施工员，负责钢结构现场施工安排，现场机械设备和劳动力调度。*：材料员，负责物资管理，工程材料、设备的验收和管理。3.2 项目管理目标3.2.1工期目标钢结构工程计划自2006年1月1日开工，2006年4月30日竣工。3.2.2质量目标按照施工合同和建设工程施工质量验收统一标准，确保泰山杯，力创鲁班奖。3.2.3安全生产目标无重大伤亡事故，负伤频率控制在6以内 ，

11、杜绝死亡事故。3.2.4文明施工创建省级安全文明示范工地。3.2.5服务目标认真贯彻公司的质量方针，本着“诚信为本，顾客至上，服务社会”的服务宗旨，创建用户满意工程。3.2.6环境目标选用环保型油漆，减少涂装过程中对环境的影响；构件运输安排在夜间进行，减少对交通环境的影响；构件厂内加工构件过程中，加强噪声控制，噪声指标控制在国家相关法律、法规及省市相关环境保护条文允许范围以内。3.3 项目组织协调系统本项目运行中，主要从两个方面建立组织协调系统：内部关系和外层关系。3.3.1内部关系的组织协调3.3.1.1内部关系的组织协调，建立合理的分工和责任制,贯彻和执行各项规章制度，通过提高员工素质来实

12、现。3.3.1.2与公司管理层关系的协调，以公司的各项管理制度和“项目管理目标责任书”为依据。3.3.1.3项目部与公司内部有供求关系单位之间的协调，以计划和双方签订的合同为依据，按照市场模式建立并约束供求双方的关系。3.3.2外层关系的组织协调3.3.2.1项目部进行外层关系的组织协调在公司法定代表人的授权范围内实施。3.3.2.2处理项目部与发包人之间的关系贯穿于施工项目的全过程。以双方签订的建设工程施工合同和国家颁布的有关法律、法规为依据，搞好协作，在工程进度、质量、结算等方面协商一致。3.3.2.3在施工准备阶段，项目部要求发包人按合同约定的责任提供能够保证按期开工的条件。3.3.2.

13、4项目部将通过监理工程师定期向建设单位提供施工进度计划 、进度报告、分部分项工程验收资料、材料合格证和出厂检测报告、试化验报告和其他应提交的统计资料和技术资料、经济资料、进度验收报告和拨付进度款。3.3.2.5项目部与监理工程师的协调以建设工程施工合同和建设工程监理规范为依据，接受监督与管理，努力配合监理的工作。3.3.2.6项目部与设计单位在设计交底、图纸会审、设计洽商和主体工程、竣工验收等环节搞好协作，同时接受建设单位和监理工程师对双方的协调。3.3.2.7项目部与周边企事业有关单位的关系通过建设单位和监理工程师进行协调，并负责落实。3.4 项目质量控制系统项目部根据实际情况采取相应的措施

14、，建立以项目副经理为领导、技术负责人中间控制、质检员基层检查、班组自检的三级质量管理系统，推行区域责任负责制。对工程施工全过程质量进行监控，使质量管理体系延伸到各施工班组、各专业人员，建立高度灵敏的质量信息反馈系统，以试验、技术管理、质量检查为信息中心，负责收集、传递质量信息，经决策机构对异常情况迅速作出反应，并将新的指令传递到执行机构，调整施工部署，纠正质量偏差，确保质量目标实现。3.5 质量控制手段本项目的质量控制手段为：质量预控，即通过对影响施工质量的关键环节、部位和工序预先设置质量控制点，实现对工程质量的主动控制；工序质量控制，即对影响质量的关键部位或薄弱环节而确定的重点控制对象，实现

15、对工程质量的过程控制；质量检验，即审核有关技术文件、报告或报表，现场质量检查或必要的试验检测，实现对工程的最终质量控制。3.6施工过程程序本钢结构工程按桁架制作-主桁架安装-次桁架安装-钢承板铺设-栓钉焊的施工顺序，由H轴向U轴进行施工。3.7 施工重点3.7.1本工程钢结构部分的施工重点为钢桁架安装。钢板拼接、自动焊、CO2气体保护焊、结构运输吊装为关键过程，其中无特殊过程。3.7.2测量精度要求高。由于跨度和高度较大，存在着构件变形等不确定因素，因此必须保证测量精度，以确保各构件能准确就位，同时钢结构安装就位高度大，精度要求高，施工难度较大。3.7.3钢结构制作的焊接质量及工艺要求高。焊接

16、时选择合理的施焊顺序并采取有效措施，以减小焊接变形及焊接应力。3.8 检验、试验程序3.8.1 物资检验、试验：本项目钢材、焊条、焊丝、焊剂、油漆、螺栓等材料由技术员填写试验委托书，送试验部门进行检验和试验。物资检验、试验程序如下：进货验收（检查出厂质量证明文件和外观检查）见证取样委托试验报告存档。3.8.2 工程检验、试验：本工程检验和试验包括原材料试化验、隐蔽工程验收、检验批验收、分项工程验收、分部工程验收、施工过程试验（评定、核定和参加人员有质量处*、技术员*、技术负责人*、监理单位人员等）。工程检验、试验程序如下：a）隐蔽工程验收：班组自检项目部检查监理方验收b)检验批验收：班组自检项

17、目部检查监理方验收c)分项工程验收：班组自检项目部检查监理方验收d)分部工程验收：项目部检查监理方验收质监方验收e)施工过程试验：原材料检验（检查出厂质量证明文件和外观检查）见证取样委托试验报告存档3.9 施工检验、试验计划：详见附件二。3.10 拟投入的最高人数和平均人数 本工程高峰期施工拟投入的最高人数为450人，投入平均人数为120人。3.11 资源供应规划3.11.1材料供应：施工中所用的钢板、型钢等主要材料由业主负责供应，油漆、螺栓、焊条等辅材由项目部自行采购，保证满足工程需求。3.11.2机械设备供应：机械设备由项目部自行选用，保证满足工程需求。3.11.3检测设备使用：本工程检测

18、设备由我公司统一提供，所有检测设备均经检测合格。3.12 施工过程记录本项目的质量检验评定记录根据建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）的有关要求，按山东省建筑工程施工技术资料管理规程（DBJ14-023-2004）制定的表格填报，项目部管理体系运行记录（见附录三）及项目部各种记录的控制，执行记录控制程序（Q-S-E/YJ2802-2004）。3.13 施工方案更改和完善程序本工程施工过程中，如发生以下情况，经与建设单位、监理单位协商，可以对施工方案进行进一步完善与更改。a）施工合同中约定的质量目标发生变化；b）质量手册和程序发生更改； c）物资设备和现场环境变化；d）工程情

19、况变化；e）施工图纸出现变更；f）各种因素导致的工程量增加或减少；g）实施过程中发现某些规定、措施或管理办法达不到目标要求；h）国家规范标准发生变化；施工方案更改和完善工作，由项目副经理组织，在技术负责人主持下进行，更改和完善方法为：划页、换页或换版。其审核、批准、发布执行我集团公司发布的文件控制程序（Q-S-E/YJ2801-2004）中的有关要求。4 施工方案4.1 施工流向和施工顺序钢结构分部自西向东划分为四个施工段，按桁架制作-主桁架安装-次桁架安装-防火涂料涂刷-钢承板铺设-栓钉焊的施工顺序，由H轴向U轴进行施工。4.2 施工阶段划分按施工的时间顺序将本工程划分为：施工准备阶段、车间

20、制作阶段、现场安装阶段及竣工阶段。4.3 施工方法4.3.1 施工测量控制 本工程施工的定位放线工作由项目部张世全负责，现场成立放线小组，设两名专职人员放线。项目部配备2台电子J2经纬仪、2台DS3电子水准仪，2只塔尺、2只50米大钢尺，用于定位放线。钢结构进场后，与土建、监理联系对土建平面控制网进行现场书面交底，作为钢结构安装施测的引测依据。钢结构工程安装时，利用土建测量控制网布置局部控制网，然后进行钢桁架的定位测量和标高控制。4.3.1.1标高测量和垂直度控制 土建一层柱完工后，依据交底将标高引至每根柱上，结构吊装时均由该点用钢卷尺直接向上量测。利用水准仪往返测量与基准标高校核，将标高误差

21、控制在允许的范围之内。4.3.1.2水平距离测量 在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制保证尺子两端水平，以减少系统误差。拉尺用力均匀一致，距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。4.3.1.3误差要求 根据GB50026-93工程测量规范要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：轴线位移3mm 预埋螺栓中心偏移：5mm混凝土柱垂直度允许偏差3mm层高测量允许偏差3mm 4.2钢结构工程施工流程4.3.2.1制作安装工艺流程：具体见附件四：钢结构制作、安装工艺流程4.3.2.2制作要求a） 材料：钢桁架及支撑结构等均采用Q345B钢材，I、II、III区与V区

22、连接部分采用Q235B钢材。对Q345B钢材，埋弧自动焊，采用H08MnA型焊丝，手工焊采用E50XX型焊条。对Q235B钢材，埋弧自动焊，采用H08A型焊丝，手工焊采用E43XX型焊条。原材料进场须有合格证、出厂检验报告等。材料进厂后，要进行复检，为防止板材重皮，采用超声波探伤。b) 放样、号料及下料：采用微机精确放样，5-6mm钢板、8mm异形钢板采用数控等离子切割，以减小变形。8mm及以上厚度采用数控火焰切割（丙烷），切割完毕及时清渣。c) 组装：按工作图纸在点焊组立机上组装。采用与焊接所用相同的焊材进行点固，点固长度不应小于25mm，间距100-200mm。组装的允许偏差满足钢结构施工

23、质量验收规范（GB502052001）中的要求。焊缝周围3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应机械清除。构件的隐蔽部位焊接、涂装，经检查合格后方可封闭。4.3.2.3焊接H型钢弦杆加工a）原材料检验，作出焊接工艺评定。b）号料拼板。c）切割机上切出腹板和翼缘板。d）清除焊缝周围50mm内的铁锈及熔渣。e）在组立机上组成H型。f）埋弧焊焊接。g）超声波探伤。清除焊接缺陷并修补。h）机械矫正角变形，火焰矫正弯曲变形。i）铆工定尺，划线钻孔，编号打钢印。j）检查。k）喷砂除锈。4.3.2.4钢桁架组装：a)板材、型材的拼接在组装前进行，桁架组装在部件组装、焊接、矫正后进行。b)采用车间桁吊进行钢桁架

24、组装，用20-30mm钢板做拼装平台，采用水准仪对拼装平台进行全面抄平后进行组装。将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。c）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。d）为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。放样胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。e）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。f）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工点焊。g）焊接结构组装工艺：无论翼缘板、腹板、均应先进行装配焊接矫正，与混凝土基础连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位

25、大件组装。放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L18m时放5mm，L18m时放8mm）4.3.2.5钢结构焊接：a) 焊前准备焊工应持有效期内的焊工上岗证，持证上岗。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干，焊丝清除铁锈油污及其它污染物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检员在现场签证认可。焊前检查焊缝两侧处理情况，如有油污、锈迹应清除干净后再施焊。焊接时必须在车间或施工棚内进行，严禁雨水浸湿。b) 操作要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应少于200mm。拼接点位置应符合设计图纸要求。钢板拼接采用碳弧气刨开坡口并清渣，小车埋弧焊焊接

26、，二级焊缝，按规范进行100%超声波探伤，杜绝不合格产品出厂。构件焊接采用CO2气体保护焊，焊丝采用药芯焊丝。焊工要根据焊接工艺严格施焊，为减少焊接变形，采用两遍施焊。不准在焊缝区外的母材上打火引弧。焊接时如发现点固焊缝有裂纹，应用气刨清除后重焊。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对接接头、T形接头等对接焊缝及开坡口焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。为确保焊

27、接质量，防止厚板低温焊接出现冷脆裂纹等现象，减少内应力及焊接变形，要求焊工严格执行焊接操作工艺和施焊顺序，采取预热，严格控制层间温度，缓冷，后热等施工措施。特定措施如下：加强对施工现场环境的监测，严格执行焊接方案。钢结构最低施焊温度：t14 -10；14t22 -5；2230 +5。可施焊的最大风速：按焊接规程规定，手工电弧焊可施焊最大风速为三级风。大于三级风时，不加有效防护措施（如挡风木棚）不得施焊。相对湿度在90%以上停止作业。低温焊接中预热、层间温度控制、连续施焊后热消氢处理及保温措施均按焊接工艺执行。预热：预热温度为80-150；预热范围为焊缝坡口两侧100mm范围；层间温度控制：要求

28、焊前预热的焊道，层间温度不应低于预热温度的下限值；后热：后热温度为200-250，保温时间为0.5-1.0h；保温措施：采用石棉布包裹。接头低温焊接后或后热消氢处理结束后应采取适当缓冷措施，防止因冷却速度过快，造成冷裂纹。焊接翻修中碳弧气刨及用氧、乙炔切割时飞溅火化及铁水应用薄钢板防护。上下层作业严防伤人。预热、后热、用火时要开动火证，设专人看护。焊后均须防范火种，检查无误后方可离开现场。4.3.2.6过程检验：按图纸要求及GB502052001钢结构工程施工质量验收规范中的有关要求，对构件进行检查，对级焊缝依据规范要求进行检测并出检测报告。4.3.2.7焊接变形的矫正：a）焊接 H型钢的焊接

29、角变形利用H型钢矫直机进行矫正，其旁弯则利用火焰矫正方法进行矫直，值得注意的是，火焰矫正只能空冷，不能用冷水冷却，否则影响钢材的内部组织。b）火焰矫正时注意以下几点：加热时，矫正区必须呈三角形，以利于矫正效果。三角形加热矫正多用于矫正弯曲变形。加热在弯曲构件的凸缘，顶点朝内。对于厚度大，刚性较强的构件的弯曲变形，可以采用两个或多个焊炬同时加热，在加热过程中，可视具体情况加外力作用，增加矫正效果。加热温度严禁超过900度，且焰芯不得对准一个点，应徐徐移动，使矫正三角区均匀受热。火焰矫正时，需循序渐进，不能操之过急。否则，效果适得其反。4.3.2.8构件防腐处理：a) 采用抛丸除锈机除锈，除锈等级

30、达到Sa2.5级。涂装前严格检查钢材表面处理质量是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。在除锈之后施工之前，由于各种原因而造成的钢材表面返锈，要根据返锈的程度进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方可进行涂漆施工。b) 油漆做法为水性无机富锌底漆两道（100微米），两道环氧云铁中间漆（60微米），外刷防火涂料（耐火极限不小于2小时）。涂装前应彻底清楚构件表面的油污、泥土和灰尘等污物。在涂漆过程中，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜测厚仪测定干膜厚度。每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。c)油漆涂装施

31、工的环境温度应按产品说明书的规定执行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量。油漆施工环境相对湿度以不超过80%为宜；在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。d) 高强螺栓连接接点端板接触面采用喷砂后生赤锈的方法。按设计要求不涂装的地方不涂刷防腐材料，采取贴胶带等保护措施。e)整个工程安装完成后，除需要进行修复补漆外，应对以下部位进行补漆：结合部的外露部位和紧固件等、安装时焊接及烧损的部位、组装符号和漏涂的部位、运输和组装时损伤的部位。4.3.2.9构件预拼装：工厂预拼装的目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计,加工以及适用标准

32、的规模性验证。a)预拼装数每批抽1020%，但不得少于一组。b)预拼装在坚实、平稳的刚性胎架上进行。其支撑点水平度：A3001000mm 0允许偏差2mm; A10005000mm 0允许偏差3mm;c)预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的中心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。d)预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。e)所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换

33、而不影响几何尺寸。f)在胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。g)高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。h)拼装后应用适孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm得试孔器检查时，通过率100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。i) 拆散：拆散前需在有关节点部位标示拼装连

34、接点标志，以便安装时能正确就位，作完标志后方可进行拆散，拆散时一定要将合格品放在一起，不合格品放在一起。对不合格品应采取相应的措施进行返修。4.3构件场外运输及场内外堆放运输及堆放是钢结构施工的重要环节，运输及堆放组织的成功与否，直接关系到钢结构变形大小及流水施工过程是否逆流和能否保证工期。为此我们采取如下措施：4.3.3.1运输工具 a）使用14米和25米的半挂车从加工厂向工地运输钢构件,运输长度分别为15米和27米不等 。在车上每隔1.5米铺设一支长3.5米的H型钢，找平并与车厢焊接牢固，将钢桁架用手拉葫芦及钢丝绳固定住，确保车辆拐弯时桁架不滑动。b) 对运输道路分析选择，并提前勘察路况，

35、检查是否有障碍物，路面承载力及道路转弯半径是否允许。提前到烟台市交警大队报审，说明超长超宽原因，协调交警帮助疏通道路，确保安全。 c) 运输时避开交通复杂地段及上、下班高峰时段，选在人流、车流较少的时段通过。 d)超长构件运输时，前面由测标高宽度的指挥车开道，后面有观测车，如有情况及时与司机联系。运输时对超长部位插红白警示旗。预计进入工地时间通报现场卸货负责人，避免长时间滞留在场区外或场区主干道上，造成交通堵塞影响生产等。4.3.3.2构件装卸及堆放a)长度小于9米的构件采用喷漆车间内的10吨桁车装车，长度大于9米的钢桁架采用两台25吨汽车吊装车。卸车采用两台25吨汽车吊完成。b)构件临时堆放

36、场地坚实、排水良好、无积水和杂物。钢桁架竖直放置且垫高200mm以上，形成一定的排水坡度便于将积水排走。对于要安装的材料倒运到安装区域位置分开放置。c)卸货时货车停在能将不同构件卸在它们相应位置的地方，尽量减少在起吊、运输过程中的二次倒运。材料运输车辆服从现场调度。d)钢桁架平稳地放在枕木上并进行侧向支撑，枕木间距离以不使桁架产生挠度与侧向弯曲变形为准。小构件在可以进行多层放置的情况下，构件间支承点在同一竖直面上，并保证材料堆放稳定。e)场地内构件按图纸设计名称编号并放置在构件两端醒目处，便于查找。不同类型结构构件分开堆放。f)卸完货后对照来料清单核对实物数量、规格和尺寸。 4.4钢结构安装4

37、.3.4.1 轴线验收依照施工图纸和工程实际状况在班组进场前对土建所提供的轴线、标高、预埋件的水平度和垂直度进行验收，用墨线清楚标出轴线和标高的位置。4.3.4.2吊装机械的选择本工程构件数量较多，针对平行弦主、次桁架和下弦撑杆，采用分件吊装法。为满足吊装进度要求，共需要4台25吨汽车吊和6台50吨汽车吊进行吊装。4.3.4.3吊装准备a)吊装前，在混凝土柱周围扎脚手架，高度比钢桁架下弦低一米左右，脚手架上铺架板并封牢。b) 清理预埋螺栓，润油套丝。c)构件预检：检查构件型号、数量以及有无变形，发生变形予以矫正和修复；检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件轴线的准线；检查连接板、夹板和高强

38、螺栓是否齐备，摩擦面是否生锈；清除构件上污垢、积灰、泥土等。d) 准备好各种吊装用具和索具。检查使用的钢丝绳是否有断股、缠结和损坏的现象，不安全的钢丝绳绝不使用。4.3.4.4安装顺序 本工程工期紧，构件数量多、吨位大，为保证安装进度，充分利用工作面，吊装分四个施工段平行进行，每一施工段均按照从南到北的顺序流水施工。其中，1/11/6轴与HU轴之间部分（含1/6轴ZHJ-2）为第一施工段；1/61/11轴与HU轴之间部分（含1/11轴ZHJ-2）、1/111/13 轴与MU轴之间部分（含M轴ZHJ-6）为第二施工段；1/111/13轴与HM轴之间部分、1/131/18轴与HU轴之间部分（含1/

39、13轴ZHJ-2）为第三施工段；1/1 81/23轴与HU轴之间部分（含1/18轴ZHJ-2）为第四施工段。每一施工段安装时，先安装与其他施工段分界轴线上的主桁架，以保证相邻施工段能正常进行安装。各施工段安装顺序为：主桁架吊装主桁架矫正次桁架安装下弦撑杆安装钢承板安装竣工清理钢结构分部工程验收。4.3.4.5吊装方法的选择次桁架、边梁、下弦撑杆吊装采用分件吊装法：主桁架和45米长次桁架按照车间制做尺寸分段吊装，空中拼接。主桁架安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件形成稳定的空间体系。4.3.4.6第二施工段的安装：第二施工段主、次桁架规格、数量最多，单件吨位最大，吊装难度最大。因此

40、，本方案以第二施工段的吊装为代表进行阐述，其他三段吊装与此类似。a) 考虑和其他队伍的配合施工，ZHJ2最先吊装。 由于ZHJ-2长99米，结构重量大，吊装时将其分为6段，从南到北次序吊装。b) 前期吊装采用2台50t吊车吊装ZHJ-2， 其余桁架采用2台25T吊车相互配合主次桁架及其所附隅撑的连接，使楼面结构形成一个整体框架，后续安装工作按照顺序依次进行 。c) 最南边一段ZHJ-2-1吊装完毕后，马上吊装最南边的两根CHJ-3A,（CHJ-3A考虑到跨度太大，从中间断开在空中现场焊接）然后将连接CHJ-3A的YG安装紧固。然后吊装J轴的CHJ-1、 CHJ-1A和J-K轴之间CHJ-3A，

41、接着紧固桁架间的YG。之后吊装K轴的ZHJ-3、 ZHJ-3A与ZHJ-2-1固定好。d) 依次类推接下来安装ZHJ-2-2和与之相连得CHJ-3A，次桁架安装完毕后，马上紧固YG使之与上一根次桁架形成固定结构。e) 1/11-1/13轴安装时先安装ZHJ-6然后安装CHJ-5，再从西往东依次安装ZHJ-6 与CHJ-5之间的CHJ-4使其形成固定结构。其余以此类推逐步往北推进直到安装完毕。4.3.4.7高强螺栓安装a)采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在加工厂处理好的构件摩擦面，安装前应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。b)高强螺栓带有

42、配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用。施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。c)安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。严禁强行敲打入孔，以防止螺纹丝扣被损坏。若螺栓不能自由穿入，需要扩孔时，孔径四周的钢板层应完全贴紧，以防止因铁屑落入空隙造成钢板间不能密贴。d)扩孔可采用合适的铰刀及专用扩孔工具进行，修正后的孔径应该不大于1.2倍的螺栓直径；扩孔不得采用气割扩孔。高强度螺栓连接板的接触面应平整。若存在间隙，处理方法如下： 当间隙小于1 可不处理；间隙13时，将厚板一侧削成1：

43、10缓坡过渡，打磨方向应与受力方向垂直；大于3的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与连接板摩擦面处理方法相同。e)高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。 高强螺栓的紧固：一般分两次进行：第一次为初拧，目的是使连接接触面密贴，一般常用规格螺栓的初拧扭矩在200300Nm,螺栓轴力能达到1050kN即可；第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差小于10%。初拧、终拧均采用电动扳手。每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查发现欠拧、漏拧时，须补拧。对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查

44、螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。为防止初拧后时间过长连接副表面状态的变化，初拧、复拧、终拧应在24小时内完成。f)高强螺栓所有连接的构件的接触面采用抛丸处理，摩擦面的抗滑移系数Q345取0.5。g)高强度螺栓平面施工顺序：高强度螺栓穿入方向以便于施工操作为准，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致；高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁；待三个节点间全部终拧完成后进行焊接。h)高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前在矫正变形的同时，

45、重新处理摩擦面。i)两个连接构件的紧固顺序：先主要构件，后次要构件。4.3.4.8现场焊接a)焊接设备及焊接材料：本工程选用交流电焊机，焊条为低合金焊条，焊条使用前先在300350的烘干箱内烘焙1h，然后在100的恒温箱内保存，焊条领取后存放在保温箱内，随用随取，超过4h仍未用完须重新烘焙，烘焙次数不超过2次。b)所有焊工须经过严格的培训考核取得合格证后方可上岗，正式施焊前根据焊接母材及不同的焊接方式、焊接位置进行焊接工艺评定。对现场有妨碍焊接操作的障碍时，同时做模拟障碍的焊接试验，评定合格后编制焊接工艺评定报告，制定焊接作业指导书，确定现场焊接技术参数。c)焊接前的检查：焊接前对所焊部位坡口

46、、垫板、引弧板等按设计及规范要求进行检查。d)焊接环境、温度的选择：焊接时环境温度不能低于0，否则，焊前需进行预热，焊后进行后热处理。雨天施工必须设置防雨设施，风力大于5m/s时设置防风棚，否则禁止进行焊接作业。e)焊接顺序：根据具体工程工艺、按照编制的焊接顺序图进行焊接，总的焊接顺序为平面中心向四周扩展，采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接；对于桁架梁的焊接，同一节点应先焊下翼缘后焊上翼缘，先焊型钢的一端再焊型钢的另一端，严禁两端同时焊接。f)防变形措施：对整个框架而言，桁架的焊接顺序应从整个结构的中间开始，先形成框架，而后向外扩展继续施焊；主次桁架之间的焊接，对次桁架来讲应采取对桁架的每

47、一端分别进行焊接的方法，避免桁架的上下弦两端同时焊接受热，从而在上产生较大收缩变形；在焊接过程中，要始终进行桁架梁标高、水平度、垂直度的测量观测，如发现异常应暂停作业，及时改变焊接顺序进行特殊处理；对每层每个作业区的焊接施工过程做详尽的记录，以总结变形规律，综合采取防变形措施。g)焊接检验：本工程要求在外观检查合格后进行对接焊缝超声波检验，按规范及设计要求，超声波检验中要达到B级检验级评定合格，探伤一次合格率在95%以上。h)焊缝中的缺陷修复：对经超声波检验不合格的焊缝，根据其超标缺陷的位置，采用碳弧气刨法清除焊缝，清根后以相同的焊接工艺进行补焊，以同样的标准和方法进行检验。4.3.4.9补刷

48、油漆清楚焊渣等杂质，将焊缝部位和运输安装过程中擦掉的油漆进行补刷，彻底除锈后涂刷两遍防锈漆。4.3.4.10涂刷防火涂料 按照设计和规范要求进行防火涂料的涂刷，钢梁2小时。防火涂料分5遍涂刷，为防止分层严禁一次涂刷过厚，前遍未干透严禁进行下一遍的涂刷。涂层应均匀，无裂纹、起皱、分层等缺陷，厚度1.6mm，采用电子测厚仪测量。4.3.4.11楼承板的安装a) 安装顺序：确定安装定位线栓焊楼承板安装收边板、堵头板板清扫板面。b) 根据设计尺寸确定楼承板的横向及纵向安装边线，沿横向及纵向边线各拉一道线绳，作为安装时的参照线。c) 将第一张板按照定位线定位后，用栓钉先将板固定在最上及最下桁架上，然后再

49、焊中间的栓钉。第一张板固定好后，再依次安装其它板。安装时应穿防滑胶鞋，严禁穿皮鞋，以免划伤板镀层。每安装一段距离，用钢尺检查楼承板的平行度。d) 楼承板安装完毕后，再根据设计要求，安装各类收边板、封堵板等包边件。e) 收边板、封堵板等安装完毕后，应及时清除施工残留物及污物，使板面清洁。4.4 安全施工计划本项目安全生产目标：无重大伤亡事故，负伤频率控制在6以内 ，杜绝死亡事故。4.5 环境保护内容及方法4.5.1出入车辆清洗车轮及挡泥板，不允许带泥、带尘上路，特别是雨季应在出场路面铺设保护措施，派专人负责清扫干净后方可出场。4.5.2为减少扬尘污染，我们已建议设计将喷砂除锈改为抛丸除锈。4.5

50、.3工程开工前，项目部对各种油漆品牌进行考察，选用环保、对环境污染小的油漆。油漆喷涂在封闭或无风的场地内进行，以减少油漆损耗，施工过程中，施工人员要佩戴保护面罩。4.5.4噪声控制本工程的噪音主要产生于构件在工厂的加工过程中，安装过程中一般不产生噪音。安装过程中提倡文明施工，加强人为噪音的管理。减量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员的防噪音扰民的自觉认识。手持电动工具或切割器具尽量在封闭的区域内使用。4.5.5废水处理方法 钢结构涂装过程中产生的剩余、废弃油漆和稀料不得随意倾倒入城市污水系统。4.5.6 光污染限制方法夜间照明用探照灯尽量选择既能满足照明要求又不刺眼的新型灯具。4.5.7废弃

51、物处理方法废弃物分类放置：产生废弃物的部门均设置废弃物临时堆放点，并在临时存放场地配备有标识的废弃物容器并分类放置废弃物。有毒有害废弃物要单独封闭放在一个地方，防止再次污染，对废弃电池还要与其他有毒有害废弃物分开单独放在封闭的容器内。废弃物的运输：场内废弃物的临时存放点制定专人管理，并负责将废弃物运输到场内废弃物指定堆放点，并分类放置；废弃物外运必须由有准运证且合法的单位进行，在运输出场前必须覆盖，严防遗撒；对于有害有毒废弃物必须遵循国家有关法规，利用容器装存。4.5.8降耗节能方法项目副经理部安装水表、电表，随时了解用水用电情况，及时发现水电浪费情况，加以限制。经常对现场所有供水阀门进行检测

52、、维修、更换，杜绝跑、冒、滴、漏。项目部各部门制定节约纸张计划，非机密性办公纸两面使用；废纸回收。推行无纸化办公，信息无纸化管理和网络化传输。5 施工进度计划 详见后附录五：施工进度计划。6 施工质量控制计划6.1 项目施工所需的资源控制与管理6.1.1完成施工项目所需设备资源的控制与管理6.1.1.1计量器具的管理由技术员*负责保管使用，并建立“项目部监视和测量装置台帐”，监视和测量装置在使用中发现失准，立即停用并及时报技术负责人处置。按监视和测量装置控制程序（Q-S-E/YJ2817-2004）进行控制。6.1.1.2设备的使用、保养、维护等活动内容详见机械设备管理程序（Q-S-E/YJ2

53、805-2004）。6.1.2完成施工项目所需物资资源的控制与管理6.1.2.1物资采购a）技术负责人组织编制“材料供应计划”，由项目副经理审批。b）材料采购由材料员负责，制定施工现场材料器材管理制度，其控制环节详见物资管理程序（Q-S-E/YJ2810-2004）。6.1.2.2产品的标识和可追溯性a）进入施工现场的物资均应进行标识。b）本工程应追溯的物资有钢板、型钢、油漆、焊剂、焊丝、高强螺栓等。c）标识和追溯由材料员*负责，其控制环节见物资管理程序（Q-S-E/YJ2810-2004）。6.1.2.3物资的检验和试验a）本项目所用材料，进入工地后，由材料员*验收。 b）本项目材料由技术员

54、*填写试验委托书，送试验部门进行检验和试验。 c）材料使用前，材料员必须将材料的所有质量证明文件交技术负责人，审查合格后，方可使用。6.1.4项目部对新入场的从业人员进行相关质量、环保和职业健康安全知识培训，向班组进行质量、安全和环保交底，对特殊工种的施工人员，进入现场时，由项目副经理组织有关人员对其进行能力鉴定，并进行技术和安全培训。6.1.4.1本项目需培训的内容有：施工方案、环境和职业健康安全管理方案，特殊工种专业知识性培训。6.1.4.2 以上内容由技术负责人编制培训计划，组织实施，并做好培训记录。6.2 施工准备阶段的控制6.2.1项目部成立后，项目部索取施工图纸和有关资料，进行图纸

55、会审，并行成会审记录，执行施工图纸管理规定。6.2.2由技术员负责对工程控制点进行复测。6.3 施工阶段的控制6.3.1施工阶段的合同管理由项目副经理负责，执行合同评审工作程序 （Q/YJ2808-2004）。6.3.1.1项目副经理接受经营处的合同交底，并负责合同的履行。6.3.1.2项目副经理负责将合同修订的信息传递给经营处，由经营处负责办理合同补充协议。6.3.1.3当施工过程中出现模糊不清的问题或与顾客有不同的意见时，由项目副经理负责与顾客协调解决。6.3.1.4由技术负责人负责保存合同副本、补充协议等文件。6.3.2就批准的施工组织设计由技术负责人对项目部管理人员进行交底，将有关分部

56、分项工程的施工方案、技术措施及设计变更的要求向各班组进行书面技术交底，执行技术交底管理规定。6.3.3本工程的一般工序和关键工序的环节控制由施工员控制，执行施工过程控制程序（Q-S-E/YJ2809-2004）。6.3.3.1本项目的关键工序为：CO2气体保护焊和钢桁架运输、安装。6.3.3.2 对关键工序及隐蔽工程，在施工过程中要求做好记录。6.3.4 工程变更的控制。有关工程变更的内容由技术负责人负责及时在施工图纸上进行标识，并由施工员负责实施，执行施工图纸管理规定。6.3.5施工过程的监视和测量由技术负责人控制，执行工程的监视和测量程序（Q/YJ2821-2004）。6.3.5.1本项目

57、钢构件加工完毕后，由技术负责人组织有关人员验收。6.3.5.2本项目隐蔽工程有油漆、钢承板安装等，隐蔽前由项目副经理组织验收。6.4 竣工验收阶段的控制6.4.1竣工资料由技术员*负责整理。6.4.2企业内部验收合格后，由项目副经理联系监理工程师及业主进行竣工验收。6.4.3对查出的质量缺陷，按工程不合格品控制程序（Q/YJ2822-2004）规定进行处理。6.4.4检验和试验合格后，施工员安排对产品采取防护措施。6.5 不合格品的控制6.5.1物资不合格由材料员负责控制，执行物资管理程序（Q-S-E/YJ2810-2004）。6.5.1.1进入现场的物资，经验证不合格时，由材料员采用标示牌进

58、行标示。6.5.1.2生产班组在施工过程中发现物资有质量问题应立即停止使用，并通知保管员进行标识。 6.5.1.3对现场出现的物资不合格品，由收料员做好物资不合格品记录，及时报项目副经理，进行评审处置。 6.5.2工程不合格品由质检员负责标识，执行工程不合格品控制程序（Q/YJ2822-2004）。6.5.2.1项目部当接到检验部门的不合格通知单后，不合格部位应立即停工，等候处置。 6.5.2.2由技术负责人组织评审，制定具体处置方案，进行返工直至合格。6.5.3对返修和返工后的产品，重新检验和试验。6.6 质量持续改进本项目由技术负责人负责分析和评价质量管理状态，进行数据分析，识别质量改进目

59、标，运用TQM方法进行质量持续改进。6.7 纠正和预防措施6.7.1纠正措施6.7.1.1技术员负责收集施工中发生的质量问题，对重复出现的一般不合格品或关键工序出现的不合格品及内审不合格项，组织有关人员进行调查分析原因，制定纠正措施并组织实施。 6.7.1.2纠正控制环节，详见纠正和预防措施工作程序（Q-S-E/YJ2824-2004）。6.7.2 预防措施6.7.2.1针对本工程易出现的质量通病或反复出现质量偏差较大的分项工程，由技术负责人组织有关人员分析原因，制定预防措施并组织实施，由质检员现场检查落实情况，各环节执行 纠正和预防措施工作程序（Q-S-E/YJ2824-2004）。6.7.

60、2.2项目部组织实施有关处室下发的预防措施。7 资源需求计划7.1 劳动力需求计划见下表主要劳动力计划表序号工种桁架制作桁架安装1管理人员20102铆 工100403电 焊 工120304操 作 工7505临时电工1056油 漆 工80707起 重 工40408壮 工50609合 计1102237.2 主要材料需求计划：详见附件六7.3机械设备需求计划：详见附件七8 施工总平面图部设：钢结构吊装平面图详见附件八。9施工技术组织措施9.1保证进度目标措施 9.1.1工期目标 本工程计划于开工通知下达之日起108天内竣工,工期进度安排详见进度计划网络图。9.1.2工期保证措施 9.1.2.1 施工