吊车梁制作工艺（15页）

1、吊车梁制作工艺1 总 则1.0.1 本规程适用于冶金工业厂房和一般构造物吊车梁的制作与验收。1.0.2 本规程是依据现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205，并结合吊车梁制作特点编制的。1.0.3 吊车梁制作应按设计要求和本规程规定编制施工详图，修改设计应有设计变更文件。1.0.4 吊车梁制作应按设计要求和本规程的规定编制制作工艺，并按照制作工艺进行工序检查。1.0.5 吊车梁制作使用的量具、仪器、仪表等，应按期送计量部门检定，合格后方可使用。1.0.6 在吊车梁制作中，除执行本规程的规定外，还应遵循国家现行法规和有关标准的规定。2 施工准备2.1 钢材 2.1.1 钢材进场验收依

2、据下列标准: 普通碳素钢GB/T700 低合金高强度结构钢GB/T1591 热轧钢板和钢带GB/T709 热轧等边角钢GB/T9787 热轧不等边角钢GB/T9788热轧槽钢GB/T7072.1.2 钢材、钢件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。2.1.3 吊车梁工程所用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。当质量证明书的保证项目少于设计要求时，征得设计单位同意后，可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样两张（根）补做所缺项目试验，合格后方可使用。2.1.4 对属于下

3、列情况之一的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求（检查数量，全数检查）。2.1.4.1 国外进口钢材2.1.4.2 钢材混批2.1.4.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。2.1.4.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。2.1.4.5 设计有复验要求的钢材2.1.4.6 对质量有疑义的钢材2.1.5 对于重级工作制和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制焊接吊车梁、吊车桁架或类似结构的钢材，除应有以上性能合格保证外，还应有常温冲击韧性的合格保证。当计算温度等于或低于-20时，对于Q235钢应有-20冲击韧性的合

4、格保证，对于16Mn钢，16Mnq钢，15MnV钢15MnVq钢，还应有-40冲击韧性的合格保证。钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：2.1.6.1 当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。2.1.6.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。2.1.6.3 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。2.1.7 钢材代用应征得设计单位同意。2.1.8 钢材应按种类、材质、炉号（批号）、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水设施。2.1.9 钢材

5、入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。2.2 焊接材料2.2.1 焊接材料进场验收依据下列标准： 手工焊接焊条验收标准：碳钢焊条GB/T6117低合金钢焊条GB/T5118 焊丝验收标准：熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110碳钢药芯焊丝GB/T10045低合金钢药芯焊丝GB/T17493 埋弧焊用焊剂验收标准：碳素钢埋弧焊用剂GB/T5293低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470 气体保护焊用氩气和二氧化碳验收标准：氩气GB/T4842焊接用二氧化碳HG/T25372.2.2 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

6、2.2.3 焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污，焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊丝应放在烘干之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。2.2.4 焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。2.2.5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。焊剂和瓷环焊条应经过烘干，当天剩余的焊条，焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。烘干焊条时，不应将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却。2.2.6 保护气体的纯度应符合工艺要求。当采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化

7、碳气体纯度不应低于99.5%，且其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时，其含水量应小于0.005%。 2.3 主要施工机具2.3.1 行车或龙门吊 主用于材料进场和零件搬运及组对H型钢，以及构件出厂等2.3.2 数控切割机和半自动切割机 用于吊车梁翼缘和腹板的精密切割及零件板的下料工序2.3.3 刨床 用于吊车梁腹板在上翼缘处T型熔透角焊缝坡口处理2.3.4 翼缘矫直机 用于焊接成型H型钢翼缘矫直2.3.5 数控钻床或摇臂钻 用于上下翼缘制孔及零件板制孔2.3.6 直流焊机 用于翼缘及腹板拼板及H型钢焊接2.3.7 硅整流焊机和空压机 用于一、二级焊缝清根处理2.3.8 CO2气体保护焊机和

8、交流焊机 用于点焊和加劲肋的焊接2.3.9 喷丸机 用于吊车梁除锈2.4 作业条件2.4.1 现场应“三通一平”，并依据本规程规定配置齐主要施工机具。2.4.2 应根据设计要求和本规程编制出施工详图。2.4.3 上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应具有相应资格。2.4.4 施工企业应具备相应的施工资质。2.4.5 施工企业应具有健全的质量管理体系、质量控制检验制度。3 操作工艺3.1 工艺流程3.1.1 吊车梁制作工艺流程图见下图图3-3.2 吊车梁的制作3.2 吊车梁的制作3.2.1 吊车梁制作前应进行设计图纸的自审和互审工作，应按工艺规程做好各道工序的工艺准备，并做好各道工序的技术交底

9、。3.2.2 放样和号料3.2.2.1 放样和号料前应校对施工图并熟悉工艺要求。3.2.2.2 样板可采用厚度为0.30.5mm的薄钢板制作，制成的样板应经过检查确认。样板允许偏差见表3.2.2-1表3.2.2-1样板的允许偏差项目允许偏差样板长度0-0.5mm宽度0-0.5mm两对角线长度差1.0mm3.2.3 号料前应核对钢板规格、材质、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正。3.2.4 钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长直线段应采用0.8mm弹簧钢丝配合直尺联合划线，对于切割、剪切线一般可采用粉线号料，所用号料线均应打上冲眼。号料后允许便差见表3.2

10、.2-2表3.2.2-2号料后允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5边缘机加工线至第一个孔的距离0.53.2.5 号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量，焊接收缩余量见表3.2.2-3 表3.2.2-3焊接结构中各种焊接缝的预留焊接收缩量结构种类截面形式焊接收缩量实腹吊车梁 H1000 长度方向每米收缩 0.6 板厚25 H收缩 1.0 每对加劲板 h1收缩 0.8 H1000 长度方向每米收缩 0.4 板厚25 H收缩 1.0 每对加劲板 h1收缩 0.5 H1000 长度方向每米收缩 0.2 板厚25 H收缩 1.0 每对加劲板 h1收缩 0.53.2.6

11、号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。3.2.3 切割3.2.3.1 吊车梁的翼缘板应采用精密切割方法切割，宜优先采用数控切割。3.2.3.2 厚度等于或大于8mm的板材可采用自动或半自动气割，厚度小于12mm的板材可采用剪板机剪切，大于L9010的角钢或其它型材可采用锯床切割；小于或等于L9010的角钢可采用剪切。3.2.3.3 碳素结构钢在环境温度低于-20时，低合金结构钢在环境低于-15，不得剪切和冲孔。3.2.3.4 气割用氧气纯度应在99.5%以上，丙烷纯度应在98%以上。3.2.3.5 板材气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。3.

12、2.3.6 切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈，油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口不得有裂纹，并应清除边缘的熔瘤和飞溅物。3.2.3.7 切割后钢板不得有分层。3.2.3.8 气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定手工气割 3.0mm自动、半自动气割 2.0mm3.2.3.9 机械剪切后的零件尺寸允许偏差为3mm，断口处截面不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘的毛刺。3.2.3.10 零件气割面的的表面割纹深度允许偏差0.3mm，平面度允许偏差0.05t且不大于2.0mm，t为切割面厚度。3.2.4 矫正、弯曲和边缘加工3

13、.2.4.1 钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦可采用压力机或火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫，防止凹痕和损伤。3.2.4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得冷矫正和冷弯曲，矫正厚的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。3.2.4.3 加热矫正和热加工应符合国家现行规范GB50205的规定及下列要求：3.2.4.3.1 热矫正的加热温度，应根据钢材性能选定，加热温度应控制在800900,但不得超过900，低合金钢加热矫正后应自然冷却。3.2.4.3.2 矫正时，同一部位加热不应超过两次。3.2.4

14、.3.3 热加工成形（热弯曲）的加热温度，宜控制在9001000，碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工。低合金结构钢应自然冷却。3.2.4.4 箱型截面构件中的隔板周边应采用刨（铣）的方法加工，其单块隔板外形尺寸的允许偏差应符合表3.2.2-4规定：表3.2.2-4单块隔板外形尺寸的允许偏差序号项目允许偏差123宽度B高度H对角线长度差0.500.52.03.2.4.5 焊接坡口加工尺寸和允许偏差按工艺要求确定。3.2.5 制孔3.2.5.1 采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。采用手电钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。3.2.5.2 C级螺栓孔（类）

15、孔，用于普通C级螺栓及高强度螺栓等，其孔径比螺栓大01mm孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其制孔方法如下：用于普通C级螺栓时，可以直接钻孔。3.2.5.4 用于高强度螺栓时，应优先采用数控钻床钻孔；当孔径，孔距相同，且数量较多时，亦可采用套模重叠钻孔。3.2.5.5 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制孔允许偏差应符合下列规定：3.2.5.5.1 相邻两孔中心距：0.2mm3.2.5.5.2 两处最外排孔中心距：0.3mm3.2.5.5.3 两对角线孔中心距：0.45mm3.2.5.6 相同零件或相互连接零

16、件，宜采用重叠钻孔，并做好基准线（点）的标记。3.2.5.7 长圆孔可用数控切割机或仿行切割机，宜可在长圆孔的两端钻孔，再切除中间段阴影部分修平整。3.2.5.8 螺栓孔孔径及孔距的允许偏差应符合现行国家规范GB50205第7.6.2条的规定。3.2.5.9 钻孔错误或超过允许偏差值时，可将此部分错孔扩大孔径，扩孔最大直径不应大于螺栓直径的1.2倍。严禁用气割割孔，应用铣刀铣孔或绞刀绞孔；对于较重要的零件错孔超过允许偏差值时，技术部门应根据具体情况制定严格的返工工艺，应更换零件或将错孔用电焊堵孔，磨平后重新钻孔；堵孔时应严禁在孔内填塞钢块，应全部用与钢材相匹配的低氢型焊条补焊。3.3 吊车梁组

17、装3.3.1 组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢和冰雪等应清除干净。3.3.2 钢材的拼接应在号料之前进行，构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。3.3.3 组装可采用胎夹具。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。需要在平台上放大样作垂直线时，应用放线的方法，其最小边长不小于1000mm，不允许用直尺作垂直线。3.3.4 所有零件当有弯曲和扭曲时，均应在组装前进行矫平、矫直，其平直度应小于等于1/1000，且无局部死弯。3.3.5 吊车梁上翼缘不得在跨中1/3范围内接头，上下翼缘的拼接应采用引弧板的对接焊接并保证焊透，二者的对接焊

18、缝不应设在同一截面，应相互错开200mm以上，与加筋亦应错开200mm以上。3.3.6 吊车梁的翼缘板只允许长度拼接，拼接长度应大于2倍板宽，不允许宽度拼接，拼接缝应与腹板拼接缝错开200mm以上；腹板长度和宽度均允许拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型，最小宽度应大于等于300mm，最小长度应大于等于600mm。3.3.7 箱型吊车梁的翼缘板一般也是长度拼接，拼接长度应大于等于2倍板宽，但当翼缘板宽度大于等于600mm时，宽度方向亦可拼接，拼接板最小宽度应大于等于300mm；翼缘板拼接缝应与腹板拼接缝和加筋肋错开200mm以上。3.3.8 箱型吊车梁宜先组装隔板与上翼缘板（必要时尚应增加工

19、艺隔板），定位并焊接后再组装两侧腹板，最后组装下翼缘板，当横隔板上设置了加强圈时，应先将人孔加强圈与横隔板焊接、矫正后再进行组对。3.3.9 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。3.3.10 构件组装时，应预留焊接收缩余量。3.3.11 需刨平顶紧的零件，刨平面表面粗糙度Ra不应大于50um，应有75%以上的面紧贴，在焊接前用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘局部间隙不大于0.8mm。3.3.12 焊接连接组装的允许偏差应符合现行国家标准GB50205表C.0.2的规定。3.3.13 组装后对构件应进行全面检查，合格后方可焊接。3.

20、3.14 端部铣平的允许偏差应符合现行国家规范GB50205第8.4.1条的规定。外露铣平面应防锈保护。3.3.15 构件外形尺寸应符合现行国家规范GB50205的规定。3.3.16 用划针在翼缘板及腹板上划出基准线及各零部件的位置线，以及孔位线，应考虑预留焊接收缩余量。3.3.17 组装零件、部件，并用定位焊固定，检查合格后，方可焊接。3.3.18 待焊接完成后，切除（锯切或气割）两端余量，重新划线，组装两端零件或部件，当端部有铣平要求时，应按相关要求组装。3.3.19 吊车梁当设计要求起拱时，应按设计拱度将腹板加工成抛物线或多边形，折线（近似抛物线）组装成工字形。3.3.20 吊车梁制作完

21、成不得下挠，为保证不下挠，应采取相应的措施，梁的高度较小时，可采取先焊接下翼缘两条主角焊缝。梁的高度较大时，仍可按上述办法预起拱，但上拱度不应大于10mm。3.3.21 当抛物线起拱时，应先确定最大起拱高度（fmax），其余各点起拱高度（fx）,可按下式计算。fx=4(L-X)*X* fmax /(L*L)式中fx-为所求各点起拱高度L-为梁的跨度X-为所求各点至两端距离3.3.22 高强螺栓连接时，施工单位在处理摩擦面之前，均应作抗滑移系数试验，其值应符合设计要求后方可施工。出厂时还要按一定批量分别提供3套同材质，同处理方法的试件，供安装单位复验，3套试件抗滑移系数的最低值不得低于设计值。3

22、.3.23 处理好的摩擦面，不得有飞边，毛刺，焊瘤或污损，如处理时间距离安装时间较长，则用塑料纸将摩擦面处封闭保护。3.4 吊车梁焊接3.4.1 焊接设备应具有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。3.4.2 焊工应经过考试并取得合格证后，方可从事钢结构工程的焊接。3.4.3 低氢型焊条经烘干后应放入焊条保温筒内，随用随取。3.4.4 焊丝在使用前应清除油污与铁锈。3.4.5 施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。3.4.6 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定。3.4.7 钢构件焊接前应根据焊接工

23、艺评定编制焊接工艺指导书，焊接工艺指导书应包括母材，焊接材料，焊接方法，焊接接头型式，组装要求及允许偏差，焊接工艺参数和焊接顺序，预热（包括层间温度）后热和焊后热处理工艺和焊接检验方法及合格标准等主要内容。3.4.8 施焊电源的网路电压波动值应在5%范围以内，超过时应增设专用变压器和 稳压装置。3.4.9 焊接过程中应严格按照焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序进行施焊。3.4.10 对接接头，T型接头，十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度；埋弧焊应大于50mm，手弧焊及气体保护焊应大于20mm焊接完毕应采用气割切除引

24、弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。3.4.11 角焊缝转角处应连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部应大于10mm。角焊缝端部不设引弧和引出板。3.4.12 吊车梁的横向加劲肋与腹板焊缝下端部分应采用连续的绕焊和回焊，以免损伤母材。3.4.13 下雪或下雨时不得露天施焊。构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或高于8m/s（二氧化碳保护焊风速）2m/s）时应采取挡风措施。3.4.14 定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm；定位焊应在焊道以内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。3.4.15 不得在焊道以外的母材表面引弧，在吊车梁下翼缘处

25、，不得随意打火、焊接支架、卡具及吊环等。3.4.16 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷。应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。3.4.17 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。3.4.18 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用增加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定修补工艺，方可处理。3.4.19 对接和T型接头要求熔透的组合焊缝，当采用手弧焊和手弧焊封底，自动焊盖面，反面应进行清根。3.4.20 要求熔透的焊缝当采用埋弧焊时宜选用直流电源。3.4

26、.21 焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量。合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。3.4.22 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊接完24h以后进行焊缝外观及内部质量检验，无损检验应在外观检验合格后进行。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%损伤检查。3.4.23 焊缝金属表面应平缓过渡，焊波应均匀，焊缝表面缺陷应符合规范规定。3.4.24 焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB

27、11345的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合现行国家规范GB50205第5.2.4条的规定。3.5 吊车梁的涂装、编号3.5.1 钢构件的的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。3.5.2 钢构件的涂装应编制作业设计或工艺卡，并应作施工及检验记录。3.5.3 涂装前应对涂装施工人员进行专业培训，熟悉有关涂料的性能和涂层作业要领后，方可施工。3.5.4 除锈前，应将钢材表面的毛刺，杂物和焊瘤清除干净。3.5.5 钢构件除锈完成后应在24h内涂好第一道防锈底漆。3.5.6 构件表面除锈方法和除锈等级应符合设计要求和规范规定。其质量要求应符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈手级的规定。3.5.

28、7 各种涂装材料的品种规格，应符合设计要求。3.5.8 涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不应贮存过多的涂料，并应备有严禁烟火的警示牌和防止火器具。3.5.9 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度应在538之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露或油污等，不得作业，涂装后4h内不得淋雨。3.5.10 施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的3050mm宽范围内以及高强螺栓摩擦连接面，不得涂装。3.5.11 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。3.5.12 涂层的厚度应符合设计要求，当设计无要求时，宜涂装45遍，涂层干漆膜总厚度室外应

29、为150m，室内应为125m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。3.5.14 涂层应均匀饱满，不得漏涂，误涂，表面不应有起泡，脱皮和返锈，并应无明显皱皮。3.5.14 漆的颜色应符合设计要求，前一涂层干燥后方可涂下一道层。3.5.15 当漆膜脱落损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。3.5.16 构件涂装后，应按图纸进行编号。3.5.17 需最终涂装或补漆的钢结构，应在结构安装质量检查合格后进行，采用的涂料应符合设计要求。3.5.18 最终涂料前应清除结构表面的泥砂和油污。3.5.19 烘烤或机械损伤的涂层，应重新进行基层处理，并按原涂装工艺进行补涂。3.5.20 钢结构的最终涂

30、装色标应符合设计要求。4 质量标准4.1 主控项目4.1.1 吊车梁不应下饶检查数量：全数检查检验方法：构件直立,在两端支承后,用水准仪和钢尺检查4.1.2 吊车梁外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表规定： 焊接吊车梁的允许偏差 表4-1序号项 目允许偏差（mm）示意图1两端最外侧安装孔距离（L1）3.02L24m f=5.0L24m f=8.03.04.0不得下饶3腹板中心线偏移2.0 箱形吊车梁的允许偏差 表4-2序号项 目允许偏差（mm）示意图1跨度L(两端孔中心距)0.15L5.0(L以m为单位)2两腹板到箱形截面中心线距离(a)连接处其他处1.01.53L2m2.03.03翼缘板倾斜

31、度(q)翼缘板宽度(b)b/1002.02.04吊车梁上翼缘与轨道接触面平直度1.05侧弯失高(f1)扭曲(梁高h)L/200010.0h/25010.06腹板局部平面度(f2)(1m范围内)t14mmt14mm5.04.0 箱形吊车梁的允许偏差 表4-4序号项 目允许偏差（mm）示意图1H2m梁高(H)H2m2.04.02全长L/250010.03盖板宽(B)3.04连接处对角线差3.05 施工注意事项5.1 应注意的质量问题5.1.1 钢板切割时应注意割纹深度和局部缺口深度。5.1.2 焊缝外观应达到外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊缝和飞溅物基本清除干净。5.1.3 应注意成型后的翼缘和腹板平直度,构件外观不应有焊瘤等外观缺陷。5.1.4 吊车梁应严格注意不允许下饶。5.2 主要的安全技术措施5.2.1 遵守国家和一冶管保安01-D有关安全技术法规，严格执行职工个人安全劳动保护制度。5.2.2 认真贯彻执行“Q/XXJ0805-91”一冶冶金建筑安装工程安全技术操作规程中的有关规定。5.2.3 成立该项目经理为首的安全领导小组，定期检查施工现场安全措施实施情况。5.2.4 加强对施工人员的安全教育和安全交底，作好交底记录。5.2.5 操作各种加工机械及电动工具的人员，应经专门培训，考试合格后方准上