桥涵施工方案21

1、桥涵施工方案1号桥施工方案桩基施工进场即开始修筑施工便道，通过LQ1#桥与R5#道路进行跨河并提供作业平台，详见HM/Q1-AST-04-06施工道路布置图。顺桥向方向设置跨河施工便道，釆用涵管过水方式进行河道泄流，为桩基及下部结构施工提供作业面。施工道路修筑完毕后进行试桩。全部灌注桩成孔釆用冲击钻机，泥浆固壁方法成孔，造孔结束后清孔、下钢筋笼及二次清孔后浇筑水下混凝土。桩基为双排圆形柱式墩，施工时同一桥墩的双圆形柱式墩间隔施工，桩基施工顺序见图HM/Q1-AST-20-01桩基施工顺序示意图。桩系梁处釆用钢板桩围堰加C20混凝土封底的方式隔断渗水后进行浇筑。桥墩及系梁施工釆用定型钢模板拼装，

2、以6.8m为界进行分仓，钢模板除预埋托架支撑外釆用排架支撑及风缆加固。混凝土在拌合站拌合后用搅拌车运至施工现场，釆用50t汽车吊进行模板及材料吊装，天泵入仓的方式进行浇筑，系梁位置连同桥墩进行定型钢模板拼装后一次浇筑成型。盖梁施工盖梁施工釆用排架支撑钢模板进行浇筑，混凝土釆用天泵入仓方式。桥台施工釆用桥台施工位置回填工作平台后用定型组合钢模板进行浇筑。预制梁施工预制梁及部分横隔板在梁场进行预制和存放。按照后张法工艺进行施工后架桥机架设就位。预制梁就位后进行湿接缝及横隔板浇筑及中跨位置伸缩缝安装。桥面及桥梁附属结构施工桥面铺装沥青材料外购，附属结构施工主要为锥坡、栏杆、排水系统及照明设施施工。2

3、号桥施工方案重力式U形扩大基础2号临时桥根据现场地形进行重力式U形扩大基础设计及施工。根据公路桥涵地基和基础设计规范（JTG3363-2019）,桥台设计应先根据现场地质情况得出拟定扩大基础持力层与下卧层的基本容许承载力，根据拟设计的扩大基础底板长度及宽度得出宽度、深度修正系数后进行持力层及下卧层承载力验算，同时根据设计的桥台尺寸进行基底偏心距、基础滑动和倾覆稳定性验算及桥台受压验算和沉降验算。设计方案中当上述验算合格并经监理工程师审批后用于指导施工。拟釆用C30混凝土进行重力式U形扩大基础现浇，釆用定型钢模板施工，混凝土釆用进场后的前期小型拌合站拌合后串筒入仓方式进行浇筑。重力式U形扩大基础

4、设计详见HM/Q1-AST-20-052号临时桥桥台设计图。贝雷梁施工桥跨布置为1x42.672m的HD-200型装配式组合钢桁梁桥，行车道净宽4.2m,桥梁单孔跨径总长为42.672m,全长51m。釆用现场拼装后后部加载平衡，前方悬臂推进的方式进行上部贝雷梁施工。贝雷梁设计见HM/Q1-AST-20-062号临时桥桥跨设计图。（3）涵洞施工全标段共计38座涵洞施工。涵洞施工与路基施工同步进行，在全幅施工的同时结合实地情况进行改水及改道，确保施工期间保障通行。盖板涵涵洞底板、端墙及边墙施工完后，进行预制盖板吊装。钢波纹管在基座处理完毕后进行安放。4.2.4.21号桥桩基及桩系梁施工方法桩基础开

5、工前将准备釆用的施工方法，各种原材料试验、混凝土配合比试验及所用设备组合及工艺流程等，报监理工程师审批后进行施工。（1）现场试桩试桩时间拟定试桩时间为2020年10月8日至2020年12月6日。试桩地点试桩地点选择在1号桥桥位附近能反应地层情况处或监理人指定的其他位置。试桩目的试桩目的主要是验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，验证施工配合比，调整资源配置，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导桩基施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。（2）钻孔灌注桩桩基施工工艺流程釆用CF20型冲击钻成孔，导管法灌注水下混凝土施工方法施工，其施工工艺流程见4.2-1。图4.2-1冲击钻施工工艺流程（3）施工方法及

6、施工工艺要点施工准备试桩完毕后测放孔桩中心位置、标高和护桩。桩位放样时，在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。护筒埋设护筒釆用整体式钢制护筒，壁厚4mm,内径大于桩径20cm-40cmo护筒的埋设釆用挖埋法，埋置深度以嵌入持力层0.5m为宜，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护简，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m,护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。釆用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。泥浆制

7、备泥浆釆用高粘度粘土或膨润土制备，釆用泵送注浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标应满足相关规定并经检验后使用。在卵石土中釆用反循环钻孔的泥浆性能指标要求如下：相对密度1.10-1.15,粘度20-35Pas,含砂率W4%,胶体率95%,静切力为l-2.5Pa,PH值8-10。当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟和沉淀池中进行。在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，

8、废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。钻孔1）钻机就位吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm,升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。2）钻进钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。交接班时要交待钻进情况及下

9、一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写钻孔桩钻孔检验表。3）检孔当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。釆用笼式检孔器检测。检孔器用012钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。4）

10、钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可釆用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.21.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，回填重新钻孔。偏孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，釆用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不

11、好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力0所以处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，保证孔内有充足的泥浆，保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。5）第一次清孔测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉磧随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻磧量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。6）钢筋笼制作与安装钢筋笼制作钢筋笼由钢筋加工场分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。

12、主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。主筋在钢筋加工场内釆用闪光对焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。钢筋笼加强筋釆用双面搭接焊，搭接长度不小于5d,焊接时釆用焊架固定。钢筋笼接头的焊接釆用单面搭接焊，搭接长度不小于10d,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的钢筋加工场的胎架上进行钢筋笼制作。钢筋笼的安装桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号釆用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，

13、监理工程师检查合格后方可进行下步工序。顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求釆用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求，并用4根D16钢筋

14、将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。6）安装导管导管釆用直径（p300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接釆用法兰盘连接。并在两法兰盘之间垫有45mm厚的橡胶止水垫圈。在下导管前，釆用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保

15、其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。7）第二次清孔在第一次清孔达到要求后，因为要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉硝，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉磧。清孔标准达到相对应指标时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下混凝土。8）混凝土的灌注混凝土灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批混凝土的需要量，V=7tD2（H1+H2）/4+nd2hl/4式中：V-灌注首批混凝土所需数量（nP）；D-桩孔直径（m）；Hl-桩孔底至导管底端间距，为30cm-

16、50cm（m）；H2-导管初次埋置深度，为Im以上（m）；d-导管内径（m）；hl-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）；hl=Hw*yw/YC,式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度（m）,指桩孔内水或泥浆的重度（kN/n?）睥指混凝土的重度，取24kN/m3。尽量缩短自混凝土搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生混凝土离析，灌注前混凝土坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm,如有离析或坍落度损失过大现象要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。混凝土灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间，当混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度,不符合要求时坚决

17、不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。在灌注混凝土过程中，要注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在26m,即拆导管前埋深不大于6m,拆导管后埋深不小于2m0导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为保证桩顶混凝土质量，要比桩顶设计标高超灌Im作为保护桩头。桩基施工在灌注混凝土时

18、，必须根据试验检测规程进行现场混凝土的性能测试和制作试件，每根桩至少留取3组试件。（3）桩体完整性检测灌注桩成桩之后，应按照施工技术规范规定和监理工程师的指示，釆用超声波检测法对桩体完整性进行无破损检测。检测条件：被检桩基的混凝土龄期不小于28天。按设计规定提前预埋的声测管内灌满清水，且保证畅通。全部桩基均应进行无损检测。需要检测前提前两天通知检测单位。桩基完整性检测的内容：检验是否有夹层断桩。检验桩身混凝土是否有离析。桩底沉淀厚度是否大于设计规定。桩头凿除后预留部分是否有残余松散层、薄弱混凝土层、空洞、缩径等缺陷。对桩基完整性检测不合格的桩应根据监理和业主要求进行处理。钻孔桩除进行静载试桩外

19、，还要按下述要求进行桩身质量检测：1）所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测。2）所有钻孔桩均进行超声波检测。3）每根钻孔桩混凝土强度试件很多于一组。4）对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。5）柱桩底沉磕厚度，按柱桩总数的35%钻孔取芯检验。6）根据设计或监理要求进行单桩竖向抗压/拔静载试验、单桩水平静载试验及高应变等相关检测。（4）桩基中间交工验收桩基混凝土灌注完成经养生、凿除桩头，按照施工技术规范和检验评定标准的要求对桩基施工质量进行自检并评定合格，再报经监理工程师抽检、评定合格并同意交工后方可进行后续工程的施工。否则，应按照监理工程师要求进行返工、整改处理直至合格为止。（5）

20、其他注意事项泥浆及孔渣处理：桩机施工中所产生的泥浆及沉渣要进行妥善处理，以免污染环境，沉渣在现场晒干后清运出场，泥浆做到循环利用，在桩基施工完成后，将泥浆晒干后清运出场。灌注桩施工，从放样、挖孔、清孔、下钢筋笼，灌注混凝土等每道工序严格按照技术规范及图纸要求进行自检，检查合格后并报监理工程师抽检。（6）桩系梁施工本桥共5处桩系梁施工。桩系梁因位于原地面线下，系梁处釆用钢板桩围堰加C20混凝土封底的方式隔断渗水后进行干处浇筑。施工示意图见HM/Q1-AST-20-021号桥桩基与系梁连接处施工示意图。施工工艺为：钢板桩围堰施工-围堰内基坑开挖及钢板桩内支撑施工-封底混凝土浇筑一破除桩头一组装钢模

21、板一钢筋制作及安装-混凝土浇筑-拆除模板一基坑回填并进行地基处理一拆除钢板桩。钢板桩围堰施工拟釆用双柱式墩四周10mx4m范围釆用5m高度的钢板桩进行防渗处理后浇筑桩系梁。钢板桩施打前应进行测量放样，用止水材料捻缝以防漏水。拟釆用锤击方式就位，相临钢板桩接头应上下错开。施打分两次进行，先分组施打至稳定深度，然后依次施打就位，拟釆用的钢板桩高度为5m,确保防渗及稳定性的情况下视现场实际情况进行调整。围堰内基坑开挖及钢板桩内支撑施工拟定基坑开挖深度为3m,釆用小型挖掘机进行基坑土体开挖，在钢板桩内设置围標并加设内撑。开挖支护完毕后进行50cmC20封底水下混凝土浇筑。待混凝土强度达到75%后排除坑

22、内积水进行桩头破除及钢模板组装。钢模板组装釆用组合钢模板进行模板组装，为确保施工质量，模板制作时考虑混凝土的施工缝分避开横系梁位置，具体详见HM/Q1-AST-20-021号桥桩基与系梁连接处施工示意图。钢筋制作及安装钢筋制作统一在钢筋加工厂集中预制后运至施工现场进行安装。混凝土浇筑及拆模养生混凝土浇筑应以30cm厚度一层进行浇筑,浇筑后立即使用振捣棒振捣密实,组合钢模板内混凝土应连续浇筑。浇筑完毕后待混凝土达到2.5Mpa强度以上开始侧模拆除及养生。养生釆用薄膜覆盖养生。基坑回填及地基处理待混凝土强度达到规定值后开始基坑回填。基坑回填在桩基及系梁一周釆用砂砾石对称分层回填，回填厚度以30cm

23、控制并釆用平板打夯机进行夯实。地基处理主要为桥墩浇筑时承重脚手架基础提供平台，应进行应力验算。4.2.4.31号桥桥墩及系梁施工方法桥墩釆用组合钢模板进行施工，模板组装后高度以6.8m进行分仓浇筑，具体分仓详见HM/Q1-AST-20-031号桥下部结构浇筑分仓示意图。在桩基周边需搭设桥墩浇筑承重排架位置应扩宽进行地基加固处理，50t汽车吊在临时通道上进行模板吊装。桩基到规定强度后进行墩柱施工。其施工顺序为：施工准备一测量放样一钢筋制作绑扎一模板支架安装一混凝土拌和及运输一混凝土浇筑一养护-拆模-进入下一工序。（1）凿毛将桩基接墩柱部分凿毛，松散混凝土清理干净。以露出粗骨料2/3为宜，并用水冲

24、洗干净。（2）测量定位釆用全站仪按设计墩柱位置进行放样，精确放出墩柱中心点，并标示出模板内、外边线，测出系梁顶标高。引护桩到两侧，并注意保护。（3）钢筋制作、绑扎钢筋加工场地按标准进行硬化。设原材料区、加工区、待检区、成品区、废料区，设立标志标牌。各种机械操作规程挂牌标示。用电设备警示标志进行警示。钢筋必须按不同钢种等级牌号、规格、生产厂家分批验收，分类堆放，注意防潮，设立标志标牌。露天放置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单。对所有钢筋应抽取做力学性能试验，合格后方可使用。钢筋加工前必须检查和清除污锈。焊接前，根绝现场条件进行试焊，检查合格后方可正式开始焊接施工。焊工必须持

25、焊工证上岗。钢筋主筋接头釆用双面搭接焊。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，是两钢筋轴线一直。接头双面焊缝长度不小于5倍的钢筋直径。每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋的材料、加工、接头和安装须符合要求。检查桩顶预留钢筋有无偏位，若有偏位，应校正到正确位置。墩柱钢筋在钢筋场内加工成半成品，用拖车运送至施工现场。将检验合格后的钢筋按图和桩顶处预留筋焊接，并确保同一断面焊接接头数不超过规范要求，焊接釆用双面焊或对焊工艺，并确保焊接合格，然后绑扎立柱钢筋，确保钢筋竖直，间距均匀，符合设计规范要求，并绑好保护层垫块，垫块强度应与墩柱混凝土标号相同或略高。（4）模板安装模板釆用组合

26、钢模板支撑于承重排架上。将表面打磨清洁干净的钢模板均匀地刷上脱模剂，组合拼装成型，用吊车将其吊至墩柱钢筋上方，缓慢套下，使底面线和预先放样的模板线重合，校正后用钢丝绳牵引定位，使其牢固，之后再进行横系梁钢筋绑扎。两节模板之间贴海绵条，保证接缝严密，防止漏浆。模板支撑支架搭设釆用承重支架，支架间距及步距应经验算，同时独立搭设人工脚手架。施工中承重支架与人工脚手架高度保持与墩柱高度相平。人工脚手架上部满铺竹排或木板并设护栏及安全网。支架及脚手架均设斜向剪刀撑，保证稳定。检查模板接缝是否严密、牢固，再次检查混凝土保护层厚度。用全站仪测定模板的中心点，通过不断校正，使其与设计中心点重合，一般釆用垂球法

27、，使垂球中心对准桩头顶面已放样好的立柱中心点即可。（5）混凝土浇筑模板安装报监理工程师检验合格后，浇筑混凝土。混凝土由拌和站集中拌合，用混凝土罐车运输到施工现场后经天泵泵送入模浇筑。混凝土每入仓30cm便振捣密实，振捣釆用50型振捣棒，振捣时要细心认真，不得漏振，不得过振。对钢筋较密，容易漏振的地方派专人进行振捣，确保墩柱混凝土内实外美。混凝土浇筑分仓间的接头按规定进行凿毛处理。浇注墩柱混凝土时按要求留置试块，在灌注过程中随机抽取检查试件多预留2组，检查混凝土的强度。（6）拆模、养护混凝土施工完毕，适时釆取淋水覆盖养生，待强度达到要求后拆模，拆模后用养护布直接紧密包裹墩柱，再使用薄膜包裹在养护

28、布外，在墩顶放置一个底部穿小孔的大水桶，并将抽水管放置在水桶内固定好，并每隔4个小时抽水到墩柱顶往水桶灌水，水露出后通过湿润养护布而达到养生目的。4.2.4.41号桥桥台施工方法桥台施工工艺如图4.2-2所示。图4.2-2桥台施工程序图（1）测量放样。先用全站仪定出桥台中心点及纵横轴线，将台身各个角点放样，并用墨线弹出台身轮廓线，再根据埋深及土质类型确定开挖轮廓线。（2）钢筋制作与安装。钢筋制作前检查钢筋加工下料的长度，绑扎前先检查各部位的尺寸及各钢筋的间距是否符合质量验收要求，同时将注意挡块、支座垫石预埋钢筋的埋设及拼接缝等处的预埋件埋设，并按图纸要求下料。钢筋绑扎符合图纸和规范要求。（3）

29、模板安装。桥台釆用组合钢模板，模板要有充足的强度、刚度及稳定性，能承受施工中的荷载，保证不发生变形。安模前重新准确测定中心和纵横轴线，定出四周准确位置，再用汽车吊配合安装模板。吊放就位后扣紧四角法兰螺栓，模板周围设置槽钢或钢管斜向支撑，支撑要求牢固、稳定。模板根据不同长度尺寸平均设置对拉杆；为防止混凝土浇筑时模板产生倾斜，模板项扣可釆用定位钢管或钢筋顶死。模板安装前，面板清除干净，无锈、无污、无其他杂物，脱模剂要涂刷均匀，厚度一致。模板安装顺直度、垂直度满足要求，安模要稳定、牢固，拼缝要严密不漏浆。模板的尺寸、高程、轴线、平整度等满足规范要求并经监理工程检验合格后方可浇筑混凝土。（4）浇筑混凝

30、土、养生。待钢筋、模板检查合格，并经监理工程批准后，进行混凝土的浇筑。混凝土釆用拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运输至施工现场。釆用吊罐法施工混凝土，连续浇筑到位，釆用溜槽或串筒下溜到位。浇筑混凝土时按一定的顺序、水平分层进行浇筑，层厚不宜超过30cm,采用插入式振捣密实，浇筑混凝土顺序从中间到两边。混凝土浇筑时保证自由倾落高度不超过2米，以防止混凝土离析。振动要均匀，要振至无气泡，表面泛浆，也不能过振出现离析和泛沙现象。拆模后，及时釆用草袋进行覆盖、养生，保证混凝土表面湿润。（5）桥台挡块、垫石及支座施工挡块、垫石钢筋在桥台施工时进行预埋，待桥台混凝土强度达5Mpa时，立模浇筑挡块、垫石混

31、凝土，混凝土浇筑时采用水平仪控制抹面。确保垫石标高控制在设计内。支座安装在预制梁安装前进行，必须严格按设计图对号入座，安装前必须检查、清理干净、涂油；在安装底模前，按设计位置和标高按规范要求安装好，支座中心线与主梁中心线应平行。梁板下支座对应处设置调平钢板。必要时设置临时砂筒支座以便预制梁安装时调整位置并保护永久支座。4.2.4.5预应力T梁预制及安装施工方法（1）T梁预制预制场规划及布设详见第20.2.3.2节。T梁预制施工工艺T梁预制施工工艺如图20.2-3o1）钢筋制安及金属波纹管安装钢筋制安钢筋进场后按规定进行生产合格证及出场质检报告查验，制造商的质量证书应随同每批钢材交付，现场根据规

32、范要求频率对钢筋进行外观质量及力学质量试验，经试验合格后用于现场施工。钢筋及钢材的运输及存放应保证钢筋及钢材不受损失和不良环境影响，现场应采取规范的室内存放及加工方式进行钢筋工程施工。图4.2-3T梁预制施工工艺图钢筋制作应满足设计要求及相关规范。T梁钢筋制作在钢筋加工房集中进行,制作好后用平板拖车运至预制场进行吊装安放。通过测量控制钢筋准确安放至底模钢板上，其与模板间应设置混凝土垫块以确保保护层厚度。金属波纹管安装波纹管在安装前应通过IkN径向力的作用下不变形，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。波纹管的连接，应釆用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm

33、0波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。安装波纹管位置应准确，釆用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧筑管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理人的认可。2）模板安装制梁台座每隔适当位置横向预埋（p40钢管，以利立模时侧模底部对拉钢筋的穿过，台座顶面贴8mm厚钢板并与混凝土中预埋筋焊接成整体，钢板接缝釆用焊接并磨平。对T梁边梁及中间梁分别釆用组合钢模板进行预制，模板分段制作，每5m分段，釆用5mm厚钢板与加劲槽钢组成，每块模板设三道加劲龙骨兼作支架。现场除边梁及中梁各

34、配备一套模板外，外加边梁及中梁侧模各3套。模板安装应对其尺寸、位置、密封及稳固性进行检查，检验合格后方可开始混凝土浇筑。3）混凝土浇筑预制T梁混凝土强度为C50,抗冻标号为F250,施工前应进行高强度混凝土配合比设计，经监理工程师复核同意后用于施工。釆用龙门吊吊运吊罐的方式进行预制T梁混凝土浇筑。T梁混凝土一次浇筑成型，水平分层厚度以40cm控制，釆用插入式振动棒及附着式振捣器进行振捣。在第一层混凝土初凝前完成全部T梁浇筑。腹板混凝土浇筑顺序釆取第一层从一端到另一端，第二层从第一层后浇端到先浇端的方式进行循环。顶板混凝土釆取一次成型的方式进行。混凝土振捣时不得碰触钢筋及金属波纹管。T梁的锚固区

35、，为了保证混凝土密实，宜使用外部振捣器加强振捣，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。混凝土强度达到规定值后拆除模板，张拉前应先拆除侧模。混凝土釆取自动喷淋系统进行养护。养护时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，并应防止金属管生锈。4）预应力张拉张拉开始前，向监理人提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。张拉开始前应对锚垫板位置尺寸及钢绞线穿孔质量进行检查，待混凝土强度达到设计强度75%以上方可开始张拉。张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。为确保张拉安全，选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使

36、用的正式训练。所有设备应最少每间隔两个月进行一次检查和保养。张拉设备应配套校验配套使用。张拉预应力钢材时的温度不宜低于+5C0预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可釆取分批、分阶段对称张拉。长30mT梁预应力张拉应从两端同时对称进行。图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力。在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以釆用的预应力系统及通过现场测验而定，一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力。5）灌浆及封锚压浆设备水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能进行0.7MPa的恒压作业。水泥浆泵釆用活塞式，泵循环系统应完全

37、密封，以避免气泡进入水泥浆内。它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。压浆水泥浆应由精确称量的强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般在0.40.45,所用水泥龄期不超过一个月。在水泥浆混合料中掺入减水剂及适当膨胀剂，其掺入量百分比以试验确定,且须经监理人同意。含有氯化物、硝酸盐及铝粉的掺料不应使用。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水分应计入水灰比内。拌和应至少2min,直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足lh的使用即可。稠度宜控制在1418s之间。压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油分的压缩空气进行管道二