桥涵作业指导书

1、中铁二十五局赣龙铁路GL-1标一项目部目 录1、挖孔桩施工作业指导书12、冲孔桩基施工作业指导书83、钻孔桩水下砼灌注施工作业指导书214、扩大基础施工作业指导书345、承台施工作业指导书446、桥台施工作业指导书557、桥墩施工作业指导书668、支架法现浇施工作业指导书769、连续梁悬灌施工作业指导书9310、连续梁0#块施工作业指导书11311、支座安装作业指导书13012、框架涵施工作业指导书14113、桥面防水及保护层施工作业指导书15014、防护墙施工作业指导书18315、桥涵沉降监测施工作业指导书195- 217 赣龙铁路GL-I标一项目部桥涵工程作业指导书挖孔桩施工作业指导书1.

2、适用范围 本作业指导书适用于赣龙铁路GL-1标一项目部DK22+100DK30+070段所有桥涵的挖孔桩施工。2作业准备 21内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉相关规范和技术标准。根据现场的水文地质资料编制切实可行施工安全保证措施，并进行井壁支护的计算和设计，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对施工作业人员进行岗前技术培训，考核合格后方可上岗。 2.2外业技术准备开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪；按基础平面图，

3、设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线，适当位置设置排水沟。放线工序完成后，进行相关报验程序；开挖前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全；全面开挖前，有选择地性的试挖两个桩孔，分析土质、水文等有关情况，若与设计不符，应及时向设计反映。3.技术要求挖孔灌注桩必须满足客货共线铁路桥涵工程施工技术指南、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003和施工图设计文件中有关条款。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备人工挖孔检查验收下钢筋笼浇筑混凝土。4.2工艺流程筑平台、锁口井圈人工挖孔浇筑砼护壁清孔底吊放钢筋笼安放导管凿除桩头制作砼试件桩基验收测定桩位砼试件试验测定记录

4、测定记录测桩小应变搅拌机制砼挖孔桩施工工艺流程图灌注砼(提升导管)焊绑钢筋笼5施工要求5.1平整场地、清除地面浮土及松软土层，作好孔口四周排水系统。安装提升设备，布置好出土道路，合理堆放机具材料，以免增加孔壁压力影响施工。5.2放线定位后，开挖孔口50厘米深，灌注钢筋混凝土锁口；锁口高出地面30厘米以上。5.3开挖前，将桩位的骑马桩及高程点设置于锁口混凝土上，以便随挖随检查。挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸满足设计要求。5.4挖孔时用混凝土进行孔壁支护，护壁为锥形台阶式，厚15CM，每节高1米，错台宽10厘米。根据地质情况，如地下水渗入严重

5、，应在孔壁与护壁混凝土之间铺设塑料布后灌注护壁混凝土，塑料布应预留搭接长度，下段护壁将上段护壁封口。护壁模板用3mm定型钢模做内模。遇有局部流动性淤泥或可能出现涌砂时，应减少护壁高度或采取降水措施。5.5孔内岩石采用浅孔爆破。炮眼深度，硬质岩石不大于0.4米，软质岩石不大于0.8米，装药量不得超过炮眼深度的1/3，导爆索起爆。爆破前，护壁混凝土强度应达到2.5Mpa以上。爆破后，应迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。5.6挖孔至设计高程后，孔底应不积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层；当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。详见下图“人工挖孔桩作业示意图”。5

6、.7钢筋骨架制作与安放钢筋在施工队驻地的钢筋加工场地制作，用汽车或架子车运至现场后在现场焊接成钢筋骨架，在孔口进行焊接接长。焊缝长度单面焊不小于10倍钢筋直径，双面焊不小于5倍钢筋直径，并将接头错开50cm以上，如有设计特殊规定，应严格要设计要求施工。用汽车吊起吊钢筋骨架，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在孔口，再起吊另一段，对正位置按规范要求焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将上面一段的挂环挂在孔口，垂直牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼、掉笼现象。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计及规范要求。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，按人工挖孔桩作业示意图设计

7、要求每隔2m设置一道加强箍。在箍筋上设置穿心圆柱式混凝土垫块或钢筋耳朵控制保护层。对局部渗漏处进行堵漏，抽排积水、清理孔底完毕后，采用串筒连续浇筑桩身砼，插入式振动器捣固。为确保桩顶混凝土质量，灌注后的混凝土顶面高出设计高度0.5-1m，以清除浮渣，确保桩身质量。6劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合施工方案、机具、人员组合、工期要求进行合理配置。7材料要求原材料应符合设计要求。8设备机具的配置人工挖孔桩施工用的机具比较简单，主要有：三脚搭、卷扬机、吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推

8、车、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、安全帽、安全带等。9质量控制及检验9.1开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁砼，护壁砼拌和料中掺入早强剂；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。9.2重点保证项目：9.2.1 对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确；9.2.2桩底持力层应满足设计承载力要求；9.2.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。9.3允许偏差

9、项目，见表1。 表1 挖孔桩灌注桩允许偏差 项次项 目允许偏差 (mm)检验方法1钢筋笼主筋间距10尺量检查2钢筋笼箍筋间距20尺量检查3钢筋笼直径10尺量检查4钢筋笼长度50尺量检查5桩位中心轴线10拉线和尺量检查6桩孔垂直度3L，且不大于50吊线和尺量检查7桩身直径10尺量检查8桩底标高10尺量检查9护壁混凝土厚度20尺量检查注：L为桩长挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允 许 偏 差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不小于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：

10、d为钢筋直径，单位为mm。10安全及环保要求10.1安全要求10.1.1挖孔较深时，孔壁应支护，渗水时应采用抽水排水措施。10.1.2桩孔周围应用防、排水设施。10.1.3孔口围圈应高出地面0.3m以上，并设有防护拦。孔口应设盖防护。10.1.4夜间作业应悬挂示警红灯。挖孔暂停时，孔口应设盖防护。10.1.5孔口作业时应有防止物件坠落措施。相邻两孔中，当一孔爆破或灌注混凝土时，另一孔的挖孔人员应停止工作，并撤出并孔。10.1.6人工挖孔，当孔内二氧化碳含量超过0.5%，或作业人员感不适时，应采取通风措施。10.1.7人工挖孔深度超过10m时，应采用机械强制通风。挖孔深度大于15m时不宜采用人工

11、挖孔。10.1.8桩孔内岩石需要爆破时，应按照爆破安全规程（GB 6722）。10.2环保要求挖孔产生的弃渣堆放在指定位置。冲孔桩基施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于赣龙铁路GL-1标一项目部DK22+100DK30+070段所有桥梁冲孔桩基施工。2.作业准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。3技术要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动

12、导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPA后方可开钻。4.施工程序及工艺流程4.1施工程序施工准备 测量定位 埋设钢护筒 冲孔 下钢筋笼 灌注水下混凝 4.2工艺流程定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼冲孔桩施工工艺流程5.施工要求5.1施工准备 冲孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定冲孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。冲孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清

13、除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。冲孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。冲孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。5.2埋设护筒护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下

14、1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.3钻孔5.3.1安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。5.3.2钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护

15、筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土

16、层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。5.3.3检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5.3.4清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。5.4钢筋笼制作、安装5.4.1制作场地钢筋笼制作场地须硬化平整，在场地上铺设方木进行钢筋笼的制作；5.4.2钢筋的下料与制作用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋笼吊装长度用分节法予以下料制作；5.4.3钢筋

17、笼的运输和吊装桩基钢筋笼的吊装采用吊车，为防止骨架弯曲变形可采用槽钢或工字钢作成简易扁担梁吊装。吊装过程中，下放钢筋笼应缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，应尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，避免碰及护壁。5.4.4声测管安装安装声测管时，必须将声测管插到底部，且用铁丝或点焊将其牢固固定好，声测管必须竖直且四根间距一致，才能保证声测时的准确性。5.5砼灌注导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍

18、，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。5.5.1安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度

19、决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.5.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。5.5.3 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。(1)首批灌注

20、砼的数量公式（例桩径D=1.25）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17 =2.23m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然

21、后立即灌注首批砼。(2)箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。5.5.4水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持

22、轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初

23、进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作

24、顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及

25、发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.5.5灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显

26、，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。5.5.6泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。6.劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合实施性施工组织设计中的施工方案，合理进行人员配置。每个作业工地人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人技术员1-2人工班长2人劳务工60人7.材料要求7.1水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。 7.2

27、粗细骨料：按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。 检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。8.施工设备及机具主要施工机械配置表冲击钻23台反循环钻8台正循环钻3台泥浆车3台混凝土车9台挖机2台铲车2台9.质量检测对于桩长大于40米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管

28、，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。10.安全环保要求10.1 安全要求10.1.1各种施工人员必须持有经年审有效的上岗证书施工作业。10.1.2吊车使用前检查起重设备和吊具，是否符合安全要求，不合要求的杜绝使用。10.1.3施工人员严格按施工方案选定机械作业，不得超载使用；10.1.4地下管线由技术人员交底，并提出切实可行的安全措施；运输人员提供行驶路线，机械吨位等数据。10.1.5进入施工现场人员应佩戴安全帽，安全设备不齐或使用不当者，现场负责人员应及时予以纠正。10.1.6专职信号指挥人员，进行信号指挥作

29、业，指挥时要严格要求不得违章作业。10.1.7严格遵守安全施工规范，消灭安全隐患。10.2环保要求10.2.1各种施工、运输机械尾气排放量要符合国家规定的机动车辆尾气排放标准。否则，运输车辆不准上路，施工机械不得进入施工现场；10.2.2考虑到混凝土运输途中，施工便道引起的灰尘会影响附近大气污染，我们会定时地用洒水车润湿施工便道，做到文明施工，安全环保。10.2.3在临近居民区进行作业时，噪音标准应达到国家规定要求。尽量避开居民休息时间进行施工。如确实需要夜间施工的，应在施工前，由总包方先做好各方面的协调工作。10.2.4运输车辆驶出现场时，应将轮胎上的泥土清理干净，避免带泥土上路。钻孔桩水下

30、砼灌注施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于赣龙铁路GL-1标一项目部DK22+100DK30+070段所有桥梁桩基钻孔桩水下砼灌注施工。2.作业准备2.1内业技术准备开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。2.2外业技术准备搜集并整理有关施工数据，修建生活房屋，配齐生活及办公设施，满足主要管理及技术人员进场生活、办公。3.技术要求3.1按照设计地质，选择合适的钻机钻孔。3.2开孔前必须校正孔位，埋设护桩，

31、钢护筒安装要牢固。3.3采用钻孔桩，孔内泥浆比重、含砂率要严格按规范控制，遇到砂层要增大泥浆比重，慢速钻进。3.4钢筋笼必须严格按图纸施工，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。3.5水下混凝土采用导管法浇筑，严格控制导管悬空长度，不得大于规范所要求的长度。混凝土坍落度18-22cm。4.施工程序及工艺流程：4.1施工程序：场地平整桩位放线埋设护筒钻机就位、对正钻进清孔安装钢筋笼浇筑水下混凝土。4.2 工艺流程：施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备

32、工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝土移位清理 5.施工要求：5.1成孔作业5.1.1准备工作（1）水域钻孔桩施工栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒，同时这些起吊设备还负责相应墩位的钻孔桩施工。水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位对接钢护筒整体起吊钢护筒入水调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定安装震动打桩锤振动下沉安装钻机开始水上钻孔桩施工。在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要

33、求，保证钻孔桩施工顺利进行。护筒内径宜比桩直径大0.2-0.4m.钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在民向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2m.（2）浅滩地和陆地钻孔桩施工1）、对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面 0.5 m，筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。利用暂未施工的护筒作泥浆池。2）、陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20m*10m*1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩使用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。3）、钢护筒采用厚度为

34、18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2-0.4m。4）、埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5mm，倾斜度不大于1%.实测定位后，使护筒中心与桩中重合。护筒埋设采用裁桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。5.1.2测量放样：在钻桩前，应根据设计图纸，对孔中心进行精确放样，确定孔中心的精确位置，并埋设桩中心护桩，以便更好确保桩质量。5.1.3钻机就位：安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，用钢枕作机座，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证钻机在钻进和运行

35、中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要垂直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm.以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心。冲击钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。5.1.4钻孔施工：钻机钻孔时，循环钻、冲击钻采用制备泥浆护壁，泥浆采用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成，膨润土要充分膨化。根据工程地层条件，地质不同所要求的泥浆比重不同，一般地质要求制备泥浆比重控制在1.1-1.3，粘度1622S，砂率小于4%。现场由实验室测定泥浆比重，并填写泥浆比重记录表，如果泥浆比重达不到规范要求，应立即用现场准备好的膨润土造浆，使泥浆比重达到规范要求

36、后在重新钻孔，在冲渣确认地质完成后，应立即用泥浆泵从泥浆池中抽回泥浆，达到一定高度后在重新开钻。孔内水位应高出护筒底角0.5m以上，或地下水位以上1.5-2m，采用冲击钻钻孔前，要备足一定量的黏土及膨润土，在冲击钻钻进时，取渣应及时向孔内补水，保持一定的水头高度，钻进时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速，必须勤松绳，少量松绳，不得打空锤，勤抽渣，使钻头能够经常冲击新鲜地层，冲击钻最大冲程不得超过6m，钻头直径磨损超过1.5m时要即使更换或补修。采用循环钻机钻孔时，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，在正常速度钻进，在钻进过程中应经常注意土层变化，对不同的土层采取不同的钻速、钻压、泥浆

37、比重及泥浆量，钻进过程中如有损耗、漏失应予以补充，并按有关技术规定检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，适当调整泥浆指标，每钻进2m或地层变化，应打捞渣样，查明土类情况，以便与设计资料核对。5.1.5清孔：在孔深达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位及孔形等进行检查，并如实填写钻孔记录，确认满足设计要求后，进行清孔，用钻机进行换沉浆清孔，将沉淀层、泥浆比重及含砂率调到满足要求。当钢筋笼及导管安装完毕后，在检查沉淀层厚度，如果满足要求，即可灌注水下混凝土，如果不满足要求，要进行第二次请孔，用泥浆泵进行循环压浆，排出孔底沉渣，或往孔底射水（风）3-5分钟，翻动沉淀物，将沉淀物排出孔外。5.2钢筋笼

38、制作与安装：钢筋笼严格按照设计图纸在钢筋加工车间分段制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽是采用整根钢筋，分段加工时主筋接头应相互错开，同一截面上接头数量不超过主筋的50%，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm.钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。加强箍筋必须采取焊接，不得采用绑扎。钢筋笼制作完后，运至施工现场，采用吊车卸钢筋笼。钢筋笼主筋采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。 钢筋笼安装采用吊车安装，人工配合，钢筋笼顶

39、端应根据孔顶标高设计吊筋。起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼分段入孔时，焊接接头采用单面焊时，接头不得小于10d，采用双面焊接，接头不得小于5d .并保证接头钢筋同心。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼四周设定位钢筋来控制混凝土保护层，间距竖向为2m，为防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快进入孔口时再将其割除。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求。钢筋笼制作

40、允许误差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm尺量检查，不少于五处3主钢筋间距10mm4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5.3浇注水下砼灌注砼的料斗容积应按桩径及首批砼使导管埋入深度不小于1m，进行确定。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序；钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作；混凝土的配制除应符合设计要求和铁路桥涵施工技术规范的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。因

41、桩身较长，需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，为此可在砼中掺入缓凝剂。掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定；灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼；灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管；在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表；有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，

42、经监理工程师审批后方可实施；砼浇注时，砼的温度不应低于5，混凝土坍落度控制在1822cm；导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验；首批混凝土用剪球法泄放，在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m；灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深一

43、般控制在2-6米；用测绳观测混凝土的浇筑高度，灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度；为确保桩顶质量，灌注砼顶面标高应超出设计标高0.51.0m。在灌注水下混凝土时候，有时会出现断桩、卡管、堵管，导管漏水、钢筋笼上浮现象，预防措施及处理办法如下：随混凝土灌注，推算导管埋入混凝土的深度，一般保证混凝土埋深为2-6米，防止导管提空而断桩。混凝土塌落度严格按施工工艺要求控制，保证混凝土的流通性，防止导管堵塞而断桩，当出现堵管现象时，停止灌注混凝土，计算出导管埋深，可适当提升导管，如混凝土仍然不下落，可采取更换大料斗存满混凝

44、土，然后瞬间灌注导管内，靠混凝土的冲击力，冲开导管内堵塞的混凝土。在灌注中如发现导管漏水，将导管拔出，将桩内钢筋笼拔出，进行清孔，清孔达到要求后，方可重新浇筑混凝土。在浇筑过程中如出现钢筋笼上浮现象，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇筑混凝土高程，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。在灌注前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，方可避免钢筋笼上浮。6.劳动组织：6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合图纸、业主规定工期及现场实际情况制定确定施工方案、人员、机械、工期要求进行合理配置。人员配备表负责人1人技术主管1人专职安全员1人工班长3人技术、质检、测量及试验人员7人机

45、械工人、普通工人50人7.材料要求：7.1水泥：按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。 7.2粗细骨料：按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。 检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。 检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。8.施工设备及机具主要施工机械配置表冲击钻23台反循环钻8

46、台正循环钻3台泥浆车3台混凝土车9台挖机2台铲车2台9.质量控制及检验：9.1钻孔桩施工质量控制钻孔桩施工质量控制及检查办法序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法备注 1测量放样桩位放样误差，要求中心位置5mm全站仪测量检查测量资料 2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm挂线、吊垂球、尺量尺量 3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置50mm，倾斜度1%，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上观察、挂线、吊垂球、尺量观察 4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm，钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平，尺量尺量 5开钻钻进泥浆指标

47、根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25-1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样、尺量巡查6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工单面焊10d，双面焊5d，焊缝厚度0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度0.7d，并不得小于8mm.主筋间距5mm，箍筋间距10mm观察和尺量观察和尺量8下导管导管接头牢固，不漏水。导管下口距孔底控制在50cm左右观察，尺量检查施工单位原始记录9二清泥浆指标1.1，含砂率2%，黏度17-20s，

48、沉渣厚度，柱桩5cm，磨擦桩20cm泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测10混凝土坍落度18-22mm，首罐砼导管埋深不小于1m，灌注过程导管控制埋深3-5m，砼浇注高度设出设计桩顶1m坍落度筒、测绳量测和砼反算，做好灌注记录旁站11砼强度设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检测12桩身完整性I类桩90%，无III类桩9.2质量检验：9.2.1导管气密性检验：本分项工程采用导管法灌注混凝土，导管直径为250mm，丝扣连接。导管使用前应进行试压，检验其密封性。导管试(取压前先计算出导管中可能承受的最大内外压力。内压力P=chc-wHw，外压力1.3P (根据桥梁施工技术规范计算)，式中：P导

49、管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度24kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。根据计算结果，试水压力不小于1.265Mpa。持荷5分钟，如无漏水与变形现象方可使。9.2.2混凝土原材料检验：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。 检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗

50、细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。10.安全及环保要求10.1 安全要求：10.1.1 施工区应设安全警示标识。10.1.2 施工中应派专人对机械、设备定期进行检查与维护。10.1.3 为保证施工安全，现场派专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育。10.1.4 建立健全安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。深化教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和培训，并经考试合格后发给安全上岗证方准上岗。建立和完善各项安全作业制度和防护措施，并狠抓落实，使全体施工人员有章可循，有法可依。实施标准化作业，开展安全质量标准工地建设，搞好文明施工。102 环保要求：

51、10.2.1 钻孔桩施工过程中，很容易对现场及环境造成污染，要加大控制泥浆排放，泥浆车必须保证不漏浆。泥浆倒在指定的地方。10.2.2 施工便道要经常酒水，以免扬尘污染环境。10.2.3 驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。扩大基础施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于赣龙铁路GL-1标一项目部DK22+100DK30+070段范围内所有桥梁扩大基础施工。2作业准备2.1技术准备2.1.1完成全线导线点及水准点复核；2.1.2阅读设计图纸并完成复核工作；2.1.3.编制实施性施工组织设计，并上报开工报告；2.1.4.对墩身、桥台坐标计算并复核，施工现场放样及复测无误；2.1.5“

52、三通一平”工作完成；2.1.6对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前培训。2.2 按照工期及进度要求配备足够的作业人员，施工人员持证上岗。3技术要求已浇筑扩大基础符合设计图纸要求；钢筋加工及焊接满足符合规范标准要求；混凝土浇筑符合设计规范要求。4施工程序与工艺流程4.1施工程序场地平整及测量放样 基坑开挖 基地处理 钢筋制安 模板支立 混凝土浇筑、养生 拆模 基坑回填4.2工艺流程5.施工要求5.1施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。5.2测量放样扩大基坑开挖深度约为2.5m，整个开挖暴露地层均为淤泥质层，该土层的力学性

53、能较差，饱水性强，基坑开挖，并作好排水工作。测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）放出开挖边线，插打钢桩（采用垂直开挖的方法）。扩大基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将扩大基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。5.3基坑开挖及基底处理采用机械辅以人工开挖。注意控制开挖深度，为防止扩大基础施工时，扩大基础地基因自重下沉，可对扩大基础基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底

54、四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为303040cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。扩大基础施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。5.31准确放出扩大基础周边尺寸，并作出醒目标志。采用机械、人工清理；将扩大基础周边以外影响扩大基础施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。清除范围为距承台周边2m。基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。防止局部坍塌，可以加木撑护壁；5.3.2成坑过程中和开挖处理完毕，检查内容：基底平面位置，基底标高，垂直度；5.3.3取出的岩渣应置于不影响扩大基础施工的距离范围外；5.3.4基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。5.4模板安装、拆除5.4.1模板准备：首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷色拉油，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度不大于1mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制