万吨年干气液化开工方案(2011013终版)

1、4万吨/年干气液化装置开工方案编制人：马 强审查人：审批人：2为保证干气液化装置开工顺利进行，成立车间开工领导小组：组 长：王江涛 组 员：翟明全（设备、安全部分负责人）董成林（现场协调）马 强（工艺、技术协调）刘国强（协助翟明全做好现场设备管理，物资协调）徐栋梁（协助翟明全做好现场安全管理，保运队伍协调）职责分工：王江涛：全面负责联合装置开工的统筹指挥及对外协调工作，重要开工时间节点的控制。翟明全：负责开工过程中重要设备的开工指挥及协调工作，对现场安全操作全权负责。董成林、马强：开工前期开工方案培训学习，对重点工艺操作指挥及现场确认，重要时间节点合理安排，做好开工过程中的三级确认工作，做好现

2、场工艺调整、巡检安排，重要操作的现场确认及监护。徐栋梁、刘国强：配合翟明全做好现场设备及安全的管理，负责保运施工人员的协调安排，及开工物品准备机具的协调。1 开工准备1.1开工的准备工作1.2装置全面检查装置全面检查是开工前必须认真进行的一项工作，通过管道和设备的检查，以确保装置顺利投入冲洗试运，为安全开车创造良好条件。1.2.2设备检查装置开工前，需要对全部设备按设计文件的要求进行检查，以确认设备处于正常状态，具体检查以下各项：(1)反应器的检查(2)换热器的检查(3)设备内件（包括反应器内构件，塔盘、填料等）的检查，应按设计文件的规定确认安装无误。(4)对所有温度计的位置、液面计或差压液位

3、计的仪表接管的位置和量程按设计文件说明进行核对。(5)对所有安装在设备上的承压螺栓、螺母以及垫片等紧固件的材料、规格应按设计文件规定确认无误。(6)对所有保温设备的保温材料、保温层厚度，按设计文件要求确认无误。(7)检查各设备内是否清洁、有无杂物等。（8）压缩机试运结束。1.3开工物质准备2.3.1装置水、电、氮气、风、蒸汽供应良好，随时待用。2.4.4催化剂、惰性瓷球填装完毕。2.4.5开工用的原料气已储备好，丙烷流程落实以及相应的罐。1.4原料气所经各管线和设备扫线：确认各管线氮气吹扫流程并开始扫线。氮气源从电加热炉前通入系统，通过电热炉F701，反应器R101AB，反应产物换热器E701

4、，反应产物水冷器E702AB，反应产物闪蒸罐D702，吸收气压缩机K701AB，吸收塔C101，吸收油水冷器E703，原料缓冲罐D701，反应产物换热器E701壳程。在E701的壳程出口的管线上的取样口放空，并取样检测氧含量。扫线时将反应器R-101A的上、下冷进料管线阀门开通。在全装置扫线工作完成之后氮气源仍保持供气状态。氧含量测定达到1%以下时，坚持半小时，全装置扫线工作完成。2 系统总气密气密的目的：通过用N2气密以发现漏点，消除隐患，确保装置安全开车及长周期运转。2.1吸收系统气密除反应系统所包括的设备和管线以外其余部分均属干气吸收气密范围。气密方法和评定标准如下：2.1.1气密试验压

5、力，原则上按设备、管线的操作压力。操作压力在0. 3MPa以下者，均按0. 3MPa试验。2.1.2压力在0. 7MPa以下，一般可用压缩空气进行气密。压力在0.7MPa以上用氮气气密。在可行的条件下，可串起来试密，先试高压系统，后试低压系统。气密时有些地方可设置必要的临时管道。2.1.3气密要经过几个阶段。气密压力在1.0MPa以下，以0.3MPa为一升压阶段；1.0MPa以上，每升0.5MPa压力为一阶段。中间停止升压，保持10分钟，进行检查，确认无泄漏和无异常情况，再继续升压。2.2反应系统气密氮气气密试验，氮气气密在反应器装填催化剂之前进行。主要步骤如下：2.2.1反应部分 由反应器氮

6、气线通氮气将系统压力升到0.3MPa，由闪蒸罐（D702）泄压，置换多次后取样分析合格，以上置换步骤直至所有采样点检查氧浓度<0.5%。将反应系统分别升压到0.3MPa、0.6MPa检查泄漏情况，直到气密合格。2.2.2吸收部分由吸收油泵P701AB入口通氮气将吸收塔系统充压到0.6MPa，由闪蒸罐D702泄漏，置换多次取样合格后将压力升压至0.8MPa气密检查有无漏点，气密合格。2.3装置气密流程：2.3.1反应部分气密最高压力：0.6MPa2.3.2富气吸收部分气密最高压力：0.8MPa气密结束后，将系统压力调整至工艺操作压力,按照气体压缩机的规程启动富气压缩机K-701A，建立氮气

7、大循环流程；按电加热炉操作规程从常温开始升温，升温速度为20/小时，升温至150时，维持2小时。3 催化剂干燥3.1 F-701电加热炉点火，装置进行通氮气升温，催化剂干燥按照气体压缩机的规程启动富气压缩机K-101A，建立系统氮气循环，系统压力调整至工艺操作压力（例如0.6MPa）。在通氮气时间段，完成加热炉、1号反应器R-701A的初步升温，和催化剂干燥。从常温开始，升温速度为10/小时，到120时，维持8小时进行初步干燥，同时注意下游反应产物闪蒸罐D-702中水面升高速度计算催化剂的脱水量，直到每小时脱水量少于催化剂重量的0.1%，再以10/小时的升温速度升到160，维持8小时继续干燥，

8、直到每小时脱水量少于催化剂重量的0.1%，干燥完成。（OIL-3催化剂含水极少，在升温过程中，加以注意即可。）此时继续维持氮气循环，维持炉出口160的温度。直到干气原料引入后，按工艺要求升到所需温度。3.2进料3.2.1原料为滨阳燃化有限公司100万吨/年FCC装置产出的催化裂化干气。其主要性质：序号组分质量%1H24.02N226.73CO10.24CO22.45CH420.46C2H616.57C2H414.98C3H80.79C3H61.510IC4H101.311nC4H100.312C4C8-10.713iC4H8-2014tC4H8-20.215cC4H8-20.1合计1003.2

9、.2主要产物（1）凝缩油（送至催化装置分馏塔）（2）贫烯干气（贫烯干气中控制烯烃含量3%，送至燃料气管网）3.2.3进料主要操作确认系统流程和阀位无误。联系调度，开通原料干气气源。通知油罐区准备接油。开启界区内干气原料总管DN150阀门，开沿线各个手阀。并逐个开启沿线各控制阀。逐步打通流程。需注意虽然此时床层温度尚低于160，但由于催化剂起始活性很高，可能在较低温度下即开始叠合反应，同时放出反应热，反应热在催化剂床层中蓄积，会在未加注意的情况下造成突然飞温。因此操作人员要警惕，送气打通流程时，相关的手阀和控制阀要从小开度开始，并随时注意床层温度变化。开FV-7101控制阀，先按500公斤/小时

10、的流量设定，建立自动控制。同时逐渐减少氮气循环流量。原料缓冲罐顶的PICA-7101的调节阀也按从低到高的原则逐步建立自动控制。通过在吸收塔顶出口的返回管线FICA-7109控制的调节阀FV-7109将部分贫烯干气循环回到原料缓冲罐D-7101入口。逐渐建立用原料稀释的手段控制床层温度的机制。3.3全面升温，调整各点操作参数，进入正常生产阶段。由于反应器R-101A和R-101B是切换运行，此处仅以R-101A为例叙述操作规程。R-101B的运转与R-101A相似，不赘述。在干气原料切进装置并点炉之后，逐渐调整炉出口温度至160，在升温过程中随时注意观察反应器顶部温度，以及反应床层温升是否发生

11、。如果发生温升，就放慢升温速度，将反应器床层总温升控制在4060度之间。即保持炉出口温度不再升高，维持反应。可以尝试增加进料量，若温升增加，可以尝试将返回的贫烯干气引入，即可将温升调回4060度之间。如此，在注意床层温度的同时，逐步调整原料进料量、贫烯干气返回量、和加热炉出口温度。一直调整到干气原料流量达到设计处理量，即5吨/小时。如此不断摸索，即可找到在当时的催化剂活性和进料量下，最适宜的贫烯返回量和温度参数。当催化剂有少量积炭，活性降低时，又需要提高炉出口温度，达到新的平衡。如此往复，即可达到最佳的烯烃转化率，液体收率和运转周期。随时观察R-101A各点温度变化情况，观察R-101A的温度

12、分布，如床层总温升逐渐减少，则继续提高炉出口温度，使温升达到40以上。若温升过高则进一步提高贫烯干气的返回量。若发现温度上升过快，则可考虑小量给冷进料，观察R-101A温度分布。可能会发生先降温后升温的情况，不一定能有效控制温度。所以冷进料的送入量不宜太大。到温度逐渐升到390时，加上床层温升，床层出口将达到430以上。此时由于温度较高，会有较多新的干气生成，出油率会降低。此时应考虑催化剂该再生了。4 反应器切换和再生当反应器R101A的转化率降低到尾气中烯烃达到3%以上，出油率降低到70%以下时，说明催化剂已经接近失活，应该进行再生了。当R701A反应器的转化率降低到尾气中烯烃增加到3%以上

13、，出油率降低到70%以下时，说明催化剂已经接近失活，应该进行再生了。(因为本装置已将柴油富吸收油全部送到本厂催化裂化装置的分馏塔，吸收下来的轻汽油和液化气应由催化裂化装置的汽油和液化气增量来计量。如不能做到催化裂化装置准确的产出增量，则只能借助于贫烯干气中的烯烃剩余量来间接计算本DTL装置的汽油和液化气的产出总量。)拆R701B反应器顶部反应物进出口盲板和两股冷进料盲板，准备将反应物切换到R701B反应器，此时R701B反应器内为未生焦的催化剂，氮气吹扫置换完毕，打开R701B反应器顶部进口阀门和底部出口阀门将反应物引入，注意阀门开度不可太大，以免升温剧烈；此时是两反应器同时进料而且原料气中烯

14、烃浓度较高，通过贫烯富气循环量调节床温应以R-701B反应器为主，将R701A反应器降到次要地位。当R-701B反应器床温已调节稳定，则将R701A反应器切出并在出入口及两股冷激气阀门处加盲板，将R701A通入氮气置换。5 操作参数及工艺流程5.1操作参数反应器（R701/AB）：设计压力1.1Pa,设计温度570；工作压力0.55 MPa，工作温度400 产物闪蒸罐(D702)：设计压力0.7MPa,设计温度50；工作压力0.45MPa，工作温度40。电加热炉（F701）：设计压力1.0MPa,设计温度480；工作压力0.6 MPa，工作温度400。吸收塔（C701）：设计压力1.4MPa，

15、工作压力1.25 MPa，工作温度40。5.2工艺流程235.3工艺指标反应器入口温度，200360反应器R-701A（或R-701B）床层温度，200390反应器R-701A（或R-701B）压力，MPa0.55±0.1Mpa（反应压力的上限取决于上游供气压力）吸收塔压力，MPa1.2吸收塔顶温度，406 操作控制指南6.1 反应温度的控制控制范围：200360（优选将反应床层内各点温度控制在250350范围内）相关参数：（1）电加热炉出口温度与反应器顶部入口温度很接近，以炉出口温度TE-7105为准；反应器R-7017AB床层温度因反应放热而升温，控制循环气流量大小来调节床层温升

16、，反应器床层温升控制在40到60之间，使贫烯气中的烯烃浓度达到2%以下。（2）可采用反应器催化剂床层间冷激气在“飞温”时调节各段温度；（3）通过调节电加热炉跨线来调节或通过调节反应产物换热器E701附线来控制床层温度；平稳操作建议采用（1）（2）条来调节反应床层温度。以反应器R-701A为例，由TV-7108A，TV-7110A进行调节。6.2反应压力控制控制范围：0.55±0.1Mpa（反应压力的上限取决于上游供气压力）控制目标：±0.1 Mpa压力控制方法：反应器压力控制由分液罐D-701顶部的压力调节阀PV-7101控制。6.3异常处理1、烯烃转化率下降现象原因处理装

17、置出油率降低。随着运转时间的加长，催化剂上会沉积一些焦炭，使催化剂活性下降。如果烯烃转化率和液体收率有明显的下降，可适当提高反应温度，如果提温仍不能提高烯烃转化率，就说明催化剂需要再生了。同时注意床层压力降变化情况。 2、原料带水：现象原因处理反应压力大幅度波动。来自装置界区外的原料干气带水。立即汇报调度，并立即切断干气总进料阀；3、原料带碱性物：现象原因处理烯烃转化率降低，床层温升变小。来自装置界区外的原料干气带碱性物。立即汇报调度，并立即切断干气总进料阀；6.4催化剂操作注意事项6. 4.1催化剂的正常操作装置运行稳定后，要定期抽查原料的质量，防止杂质进入系统影响催化剂的性能，如

18、果出现转化率、产品质量的突然波动，在排除其它工艺原因外，应首先分析原料的质量，特别杂质含量。应密切注意换热设备及反应器的压差变化，观察物料的结焦情况，必要时应切换反应器。特别是加工高烯烃含量的干气时，更应注意；在保持液相产品合格的情况下，应及时调整反应温度。随着反应时间的延续，催化剂由于结碳等原因，活性会逐渐下降，表现为液相产品烯烃含量升高、芳烃产率下降，气相中碳四烯烃及丙烯、乙烯含量升高，氢气、甲烷、乙烷、丙烷生成量下降，这时就需要提高反应温度了，但反应温度不能超过450，当反应温度提至400仍然出现上述的现象时，此时催化剂就需要再生了，应立即安排切换反应器。要时刻注意吸收塔的调整，当干气进

19、料量较小时，要首先降低塔的操作压力，进而降低反应压力，提高反应效果及运行周期，必要时可以增加吸收剂的量来换取压力的降低，吸收剂的温度必须降到设计值以下，这样可以提高干气的质量。6.4.2 催化剂的末期操作随着反应温度的逐步提高，结焦速度加快，催化剂活性下降速度加快；防止压缩机带液，如果发现压缩机带液严重，不管什么情况都应停止该套反应系统的运行，切换反应器；由于催化剂运行末期需要较高的反应温度，必然导致装置能耗上升，客户应根据经济性进行反应器的切换，而无需坚持运行到最后阶段；如果设备结焦严重，导致反应压力升高到设计值以上，或系统压力超过设备的设计压力，应立即降低进料，停止装置运行，按步骤切换反应

20、器。6. 4.3催化剂再生点的判断反应温度提高到 400以上，反应效果仍然没有明显改善；碳四烯烃转化率下降明显，小于75%；装置的轻芳烃馏分产率快速下降；气相中的氢气、乙烷、丙烷含量明显下降，丙烯含量增加到5%以上；反应器的上下压差较开工初期明显偏高。6.4.4催化剂寿命判断每进行一次或几次催化剂再生后，催化剂的活性都会有微小的下降，反应器物料的初始温度都会有所提高，这个过程是缓慢的。但当反应器的投料温度必须维持在一个较高的水平上，否则无法达到产品的要求，同时催化剂的单程运行周期低于7天（原料合格的情况下），催化剂各项性能指标较初期均有大幅度的下降，并且再生后仍不能改善，这时就应该考虑切换反应

21、器或更换新的催化剂了。在催化剂运行的末期，装置能耗升高，从经济效益的角度考虑，如果没有特殊情况，应立即更换催化剂。7 事故处理7.1事故处理总则当装置出现事故时，必须采取措施保证：7.1.1全体人员的安全7.1.2设备安全7.1.3加热炉防止干烧7.1.4保护催化剂7.2在装置不正常的情况下，下列通用的事故处理原则，能有效保护催化剂和设备免遭损失。7.2.1降低电加热炉（F701）的温度，以保持反应器的温度在可控的范围内。7.2.2保证富气压缩机（K701）的运转，以保证足够的循环量。7.2.3有效的冷激气，以保持反应器的温度在可控的范围内。7.2.4控制正常的液面，防止高低压互窜。7.2.5

22、控制正常的压力，防止设备超压。7.3一般停工步骤7.3.1以20/h的速度降温，以500Kg/h降量。遵循“先降温，后降量”的原则。7.3.2保证富气压缩机的正常运转。7.3.3反应器降至150，引氮气置换系统4小时。7.3.4闪蒸罐产品油外送至罐区。7.4紧急停工步骤7.4.1电加热炉（F701）停电，原料干气改为丙烷进料并降量。7.4.2全开反应产物换热器（E701）的旁路。7.4.3尽量维持富气压缩机的运转。7.4.4各产品改不合格线。7.4.5保证富气压缩机运转的情况下，反应系统任一点温度降至150以下，引氮气置换反应系统4小时，停氮气。若富气压缩机不能运转，反应系统任一点温度降至15

23、0以下，引氮气置换反应系统6小时。7.5新鲜进料中断7.5.1现象a 原料气缓冲罐D701压力迅速下降。b 原料气缓冲罐D701出口流量表流量降低。7.5.2原因界区新鲜原料气停7.5.3处理步骤a 马上降低电加热炉F701的温度（电加热炉严禁干烧），开大反应器各路冷激气，反应系统降温降量。b 开大贫烯气返回原料气线流量以补充进料。c 根据反应器床层温升调节反应产物换热器（E701）的旁路附线。d 反应温度较低时，贫烯气改进长循环。e 维持富气压缩机的正常运转。必要时可加大循环气量，加快降温。f 控制好吸收塔液位，防止串压。g 控制好闪蒸罐液位，防止外送泵抽空。 h 若长时间得不到新鲜进料，按

24、正常停工程序停工。7.6富气压缩机（K701）故障富气压缩机（K701）故障停机是非常严重的紧急事故。由于约2/3以上的反应热是由富气和急冷激气带出的，没有循环气和急冷气控制反应速率，假如不采取适当的措施，反应器将出现全面的温度失控。为了制止反应器飞温，即使在积极恢复富气压缩机运转的情况下，也必须使反应器尽快的冷却和降压。7.6.1现象：闪蒸罐压力迅速上涨；富气吸收塔压力迅速下降；贫烯气外送流量变小；富气吸收塔液位迅速下降；反应器各温度上升。7.6.2可能的原因循环机联锁停机。停电。7.6.3处理步骤 反应电加热炉紧急停电。富气压缩机（K701）停机后，反应电加热炉（F701）断电；密切监视反

25、应器温度点，若反应温升上升较快，从事故退油线处泄压；若反应器温度仍得不到控制，将原料气改为丙烷进料，进行系统置换； 根据反应器床层温升调节反应产物换热器（E701）的旁路附线。 保持丙烷进料，贫烯气改长循环。维持好吸收塔液面，闪蒸罐液位。反应器温度得到控制后，降低进料为500Kg/h维持运转。7.6.4富气压缩机恢复后的生产恢复富气压缩机停机后，必须马上试图恢复。若5分钟之内恢复： 密切注意床层温度，若温度得到控制，则可停止泄压。停电加热炉。 用冷激气处氮气控制好床层温度。 控制好吸收塔液位及闪蒸罐液位。 以不大于0.2MPa/h的升压速度，恢复系统压力。恢复压力要密切注意床层热点的发展。 以

26、不大于10/h的升温速度，恢复系统温度。若较长时间（约30-120分钟）内恢复： 密切注意床层温度，把反应器任意点床层温度控制在150以下，则可停止泄压。停电加热炉。 以不大于0.2MPa/h的升压速度，恢复系统压力至操作压力。恢复压力要密切注意床层热点的发展。 按规定升温速度，恢复系统温度。7.7反应器超温事故7.7.1现象 在正常操作时，反应器床层任意点温度超过正常值1且继续上升（反应器床层任意点温度超过420且继续快速上升）。 在正常操作时，反应器任意床层温升超过正常值2且继续上升（反应器任意点温度超过正常值15且继续快速上升）。7.7.2原因反应器任意床层超温。7.7.3处理步骤 开大

27、反应上部温床层入口冷激气。 开大超温床层下一床层冷激气。 降低原料气进料量，开大贫烯气返原料气流量。 降低反应器入口温度。具体处理步骤： 装置加热炉（F701）断电，投用事故退油线将系统的压力降至0.3Mpa以下。 调节反应产物换热器（E701）的旁路附线。 降低进料量至最低500Kg/h，开大各路冷激气，降温。 开度贫烯气返回原料气量。 维持好各液面。 若把系统的压力降至0.3MPa以下反应器温度仍得不到控制，停止原料气进料和富气压缩机运转，继续降压，从反应器床层冷激气阀组前补入氮气置换。 闪蒸罐产品改线不合格线， 若反应系统温度得到控制，必要时，停反应器新鲜进料。8 装置开工时间统筹图干气

28、液化装置2014年10月开工时间统筹图装置序号开工步骤1234567891011干气液化装置1引公用工程2压缩机试运3系统充压试密、处理漏点4系统氮气置换、充压5电加热炉试运；系统循环升温、热紧、气密、处理漏点6拆反应器器壁盲板、催化剂干燥7引脱后干气进装置；调整反应器温度；贫烯烃气及凝缩油外送9 安全风险评价9.1开工过程中的风险因素识别与削减措施序号设备、设施或场所风险因素危 害触发原因损失及影响风险削减措施1引干气着火爆炸伤人、着火、爆炸设备损坏法兰泄漏伤人、着火、爆炸设备损坏1.各排凝阀确认关死2.各塔、容器的连线阀确认关死2管线吹扫烫伤、泄漏伤人、损坏设备流程不正确，堵塞用铁具敲击管

29、线，设备泄露伤人、着火，损坏设备1. 操作时要严格执行操作规程及开工方案2.严禁使用铁制工具敲击管线及阀门3.发现异常及时离开作业现场4.发现异常及时处理和汇报9.2开工过程安全保证措施和要求 ( 1 ) 装置开工要坚持“四不开汽”( 工程未完不开汽，安全不保证不开汽，有明显泄露不开汽，卫生不合格不开汽 ) 的原则，确保实现安全一次开汽成功。( 2 ) 成立开工组织机构，统一对全体员工进行一次关于装置开工的安全教育，并进行考试，成绩合格者方可参加装置开工操作。组织员工学习装置操作规程中有关的开工知识及开工规程。组织员工学习有关安全知识、消防知识及开工过程中有关安全注意事项。做好员工及参加开工人

30、员的安全教育及培训。主要的安全环保教育内容包括：开工前的一般安全知识教育，进行事故预案的演练，对有毒有害物品及化学危险品进行组织学习，开展各种安全装备的培训，同时，针对本装置的规章制度和安全注意事项进行教育，并做好本装置开工防护用品的使用和安全着装教育。( 3 ) 开工过程装置内停止一切动火施工。( 4 ) 开工过程中要按操作开工统筹图及开工规程操作，一步一步的操作和确认，避免发生任何操作事故及人身事故。( 5 ) 开工前对装置的盲板进行彻底检查，应该加的和应该拆除的盲板必须进行确认，并进行登记，做好记录。( 6 ) 参加开工人员禁止使用非防爆的通讯工具，并在开工期间禁止车辆通过瓦斯区域。(

31、7 ) 施工现场必须做到工完、料净、场地清。设备管道内必须清扫干净，经过专人仔细检查后方能封闭，有检查记录和检查人员的签字。( 8 ) 开工前对通风、通讯、消防、梯子、平台栏杆、照明等一切安全设施进行全面检查，使之处于良好状态。( 9 ) 开工前对装置的压力容器及设备管道，必须按规定进行吹扫、试压、试漏。对转动设备做好单体试车，未经试验的设备、管道、仪表等不能投入生产。( 10 ) 易燃易爆物料的密闭设备和管道，在投物料前按工艺要求进行气体置换。按盲板表所规定的项目逐个逐项抽出盲板或下好盲板，不能遗漏，负责人必须进行复查确认。( 11 ) 投用物料时，应缓慢进行，防止超压。注意排凝处，防止跑物

32、料。防止出现冲击或水击现象。引蒸汽时，要先预热、放水、逐渐升温升压。( 12 ) 装置开工时，由生产主任按开工操作规程组织进行，与公司生产运行部等有关单位取得联系，按顺序开工。同时在开工前要安排机、电、仪、检修及施工单位保运队负责保运、监护及抢修。( 13 ) 开工安全设施及参与开工人员应具备的条件：进入开工现场的人员必须按要求着装，戴好安全帽，高处作业人员要系好安全带，进入有毒的区域，要带好防毒面具、空气呼吸器等特殊防护用品，防止中毒。夜间要有足够的照明，照明电压等级应符合国家标准，临时电线必须绝缘良好，不破皮，移动照明要有铁网罩保护。各种开工用具必须安全可靠，发现失灵要立即消除，严禁迁就使

33、用，避免发生意外。禁止使用汽油或柴油刷洗设备、配件、洗手及擦洗开工所用的工具。在开工期间要保证装置内巡检路线和消防道路畅通无阻，消防水压充足，各种消防灭火器材、安全装置完备好用。开工过程中必须严格执行公司的各种安全规定，严禁出现违章作业。开工前安全设施及器具应具备的条件：a.可燃气体报警仪完好投用状态。b.硫化氢报警仪处于完好投用状态。c.火灾报警控制系统处于完好投用状态。d.灭火器材齐全完好。 e.空气呼吸器齐全完好备用。 f.便携式H2S报警仪完好待用。9.3危险化学品防护知识9.3.1汽油 理化性质：外观与性状-无色至淡黄色的易流动液体(对于不同等级的汽油，数据变化较大)。熔点() -6

34、0，沸程40200，相对密度(水=1)0.670.71，相对密度(空气=1) 34，溶解性-不溶于水，易溶于苯、二硫化碳、醇、可混溶于脂肪。燃烧热(kcal/kg) -11000主要用途：主要用作汽油发动机的燃料。用于橡胶、制鞋、印刷、制革 、油漆、洗染、颜料等行业，亦可用作机械零件的去污剂。 健康危害：侵入途径 吸入、食入、经皮肤吸收。急性中毒：对中枢神经系统有麻醉作用；轻度中毒症状有头晕、头痛、恶心、呕吐、步态不稳、共济失调。高浓度吸入出现中毒性脑病，极高浓度吸入引起意识突然丧失、反射性呼吸停止。可伴有中毒性周围神经病及化学性肺炎，部分患者出 现中毒性精神病。液体吸入呼吸道可引起吸入性肺炎

35、。溅入眼内可致角膜溃疡、穿孔，甚至失明。皮肤接触致急性接触性皮炎，甚至灼伤。吞咽引起急性胃肠炎，重者出现类似急性吸入中毒症状，并可引起肝、肾损害。慢性中毒：神经衰弱综合症、植物神经功能紊乱、周围神经病。严重中毒出现中毒性脑症状 类似精神分裂症。皮肤损害。急救措施：皮肤接触-立即脱去被污染的衣着，用肥皂水和溅水彻底冲洗皮肤。就医眼睛接触-立即提起眼脸，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15 分钟。就医。吸入-迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。食入-给饮牛奶或用植物油洗胃和灌肠，就医。燃爆特性与消防：燃烧性-易燃，闪点() -50，

36、爆炸下限(%) 1.3，爆炸上限(%) 6.0，引燃温度() 415530，最大爆炸压力(MPa) 0.813危险特性：其蒸汽与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回火 灭火方法：灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳。用水灭火无效。泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理 人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服 。尽可能切断泄漏源，防止进入污水道、排洪沟等 限制性空间。小量泄漏，用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。或在保证安全情况下，就地烧 。大量泄漏：构筑围

37、堤或挖坑收容，用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。用防爆泵转移至槽车或专 用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。包装及储运：危险性类别 第3.1类 低闪点易燃液体。危险货物包装标志 7包装类别，储存于阴凉、通风仓间内，远离火种、热源。仓内温度不宜超过30。防止阳光直 射，保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施要采用防爆型，开关设在仓外。桶装堆垛不可过大，墙距、顶距、柱距及必要的防火检查走道。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速(不超过3m/s) ，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻放，防止包装及容器损坏。 防护措施：检测方法-气

38、相色谱法；工程控制-生产过程密闭，全面通风；呼吸系统防护-一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩)；眼睛防护-一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴化学安全防护眼镜；身体防护-穿防静电工作服；手防护-戴防苯耐油手套；其它-工作现场严禁吸烟，避免长期反复接触。环境资料：该物对环境有危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和食用水的污染。9.3.2柴油 理化性质：成份-烷烃、芳烃、烯烃等；外观与性状-稍有粘性的浅黄至棕色液体；主要用途 -用作柴油机燃料；熔点() -3520；沸点() 280370(约)；相对密度(水=1) 0.870.9。燃烧爆炸危险性：燃烧性-易燃；建规火

39、险分级-乙闪点()-50 ；自燃温度() 257；爆炸下限(D%)0.60；爆炸上限(D%) 5.0；危险特性-遇明火、高热或氧化剂接触，有引起燃烧爆炸的危险。若遇 高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。燃烧分解产物-一氧化碳、二氧化碳；稳定性-稳定；禁忌物-强氧化剂、卤素；灭火方法-泡沫、二氧化碳、干粉、1211灭火器、砂土。包装与储运：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。防止阳光直射。保持容器密封。 应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型。配备相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生 火花的机械设备和工具。充灌要控制流速，注意防止静电积

40、聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。毒性及健康危害：侵入途径-吸入、食入、经皮肤吸收；毒性-具有刺激作用健康危害：皮肤接触 柴油可引起接触性皮炎、油性痤疮，吸入可引起吸入性肺炎。能经胎盘进入胎儿血中。柴油废气可引起眼、鼻刺激症状，头晕及头痛。 急救：皮肤接触-脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗；就医。 眼睛接触-立即翻开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟；就医。吸入-迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。保暖并休息。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。食入-误服者立即漱口，饮足量温水，尽快洗胃。就医。防护措施：工程控制-密闭操作，注意通风；呼吸系统防

41、护-一般不需特殊防护，但建议特殊情况下，佩带防毒面具；眼睛防护-必要时戴安全防护眼镜；防护服-穿工作服；手防护-戴防护手套。其它-工作后，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。泄漏处置：疏散泄漏污染区人员至安全区，禁止无关人员进入污染区，切断火源。应急处理人员戴好自给式防毒面具，穿一般消防防护服。在确保安全情况下堵漏。喷水雾可减少蒸发。用活性碳或其它惰性材料吸收，然后收集于干燥净洁有盖的容器中，运至废物处理场所。如大量泄漏，利用周围堤收容，然后收集、转移、回收或无害处理后废弃。9.3.3氮气 主要组成与性状：主要成分 含量高纯氮99.999%工业级一级99.5% ；二级98.5%外观与性状 无色无臭气

42、体主要用途 用于合成氨，制硝酸，用作物质保护剂、冷冻剂。健康危害：侵入途径-吸入。 健康危害 空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息 。吸入氮气浓度不太高时，患者最初感胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、极度兴奋 、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳，称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。吸入高浓度，患者可迅速出现昏迷、呼吸心跳停止而致死亡。潜水员深潜时，可发生氮的麻醉作用；若从高压环境下过快转入常压环境，体内会形成氮气气泡，压迫神经、血管或造成微血管阻塞，发生“减压病”。 急救措施：吸入-迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，呼吸停止时，立即进行人工呼吸

43、；就医。燃爆特性与消防：燃烧性-不燃泄漏应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。 储运注意事项：不燃性压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓内温度不宜超过30。远离火种、热源。防止阳光直射。验收时要注间品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止 钢瓶及附件破损。防护措施：工程控制-密闭操作，提供良好的自然通风条件。呼吸系统防护-一般不需特殊防护。当作业场所空气中氧气浓度低于18% 时，必须佩戴空气呼吸器、氧气呼吸器或长管面具。

44、眼睛防护-一般不需特殊防护；身体防护-穿一般作业工作服。手防护-戴一般作业防护手套。其它-避免高浓度吸入。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。理化性质：熔点()：-209.8，沸点()：-195.6，相对密度(水=1) ：0.81(-196)，相对密度(空气=1) 0.97，饱和蒸气压(kpa)：1026.42(-173)，临界温度()：-147，临界压力(MPa)：3.40，溶解性：微溶于水、乙醇。10 操作规定10.2岗位职责10.2.1外操岗位职责10.2.1.1 工作内容和要求(1)接班后首先要检查交接班记录，解决本岗位生产过程中出现的各种问题，处理好装置存在的安全隐患，保证安全生产，维护保养好运行设备。(2)按照巡回检查路线和内容，接班后每两小时检查-次，要求准确清晰，检查严细认真，随时掌握生产动态。(3)按时完成班组建设、安全标准化等各项规定的工作。(4)按时配合化验人员采样。(5)完成领导交办的其它事项。10.2.1.2责任与权限(1)责任a.对班长负责，对装置安全生产负责。b.对生产过程中出现的问题和事故负责。c.对设备平稳运转及卫生负责。(2)权限a.有权拒绝违反操作规程的任何指令。b.有权拒绝其它人员动用各种运转设备