定5S_教育-中文

1、- - 0 0 - -三三 定定 5 S- - 1 1 - -5S 加油!只用口号绝对不能进行只用口号绝对不能进行5S 5S 活动活动. .5S活动活动只用口号绝对不能进行只用口号绝对不能进行5S活动活动推进方法推进方法整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁习惯化习惯化推进推进5S活动活动SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke日语引用每个词之前字母全部是 S 打头- - 2 2 - -1）5S 活动动的结构结构 在 改善活动动中是最基本的活动动（使用用眼观观察的管理） 何为 5 S 活动？ 指消除现场中的无秩序 使用眼观察的 管理 生活化 以实现明亮，清洁，便于工作及方便的

2、制造现场 用语语解释释： 整理 是指根据使用频率区别必要的和不必要的东西以消除不必要的东西的活动。 整顿 是指为了将放置东西的方法标准化（三定），每个人容易了解和找到所需要的物品，而进行用眼观察丢的管理活动。必要的物品，随时、及时、方便得找出来。 清扫 是指构成无异物和污物的作业现场，通过发现现场的小缺陷，以事先预防可能发生的问题。 灰尘、脏污、刷、抹、扫等清除活动。 清洁 是 指保持整理、整顿、清扫的状态并根本改善发生污染的要素活动。保持干净卫生的活动。 习惯化 所谓习惯化是指通过教育活动改变习惯与倾向以维持其规定和制定的事项以实现有纪律的作业现场。进行4S活动，得到遵守标准规定的习惯。 推

3、进推进5S活动活动- - 3 3 - -程序1 : 首先果断扔掉不必要的。 【整理】程序2 : 分区、标签、文件管理。 【整顿】程序3 : 平时做的清扫卫生活动-程序化 【清扫】程序4 : 保持舒适的环境。 【清洁】程序5: 用眼分别出做得好不好-可视化【习惯化】 区分 表示纵横方向的地址。 3定, 标牌, 定位置准备: 拍下目前的我们的样子！ 【现况】进行程序进行程序- - 4 4 - -2）5S 活动动的目标标 5S活动目标是不但清洁作业现场，而且还要消除在现场潜在的多数的 浪费.5S的种类通道的5S存放处的5S - 产品存放处 - 材料存放处 - 其他保管场所等设备的5S作业的5S等5S

4、的对象工厂里的 -大楼（天花板，地板） -设备（S/P,工具，测定器） -配件和产品 -搬运工具 -人（服装） -作业（作业的方法） .遵守作业标准 .开始和结束等找出发生浪费的根本原因而改善.目标目标- - 5 5 - -3）5S 活动动的必要性在作业效率方面 -寻找和取出需要很多时间 -修理陈旧配件需要很多时间 -需要保管不必要的物品，作业积极性降低 -需要过大的作业空间 -库存调查需要很多时间在品质方面 -由于倒塌，摩擦等而发生破损及不良 -由于混入异物和使用异常的配件而导致发生不良 -由于合格品和不良品混合存在，需要重新进行分选作业 -由于不能进行先入先出，所以腐蚀长期保管物品 -由于

5、变形变质而精度下降，工具腐旧在环境安全方面 -作业现场的空间变小，现场秩序变得混乱 -由于有害环境而危害健康 （倒塌、倒下、妨碍、滑到等） -当发生紧急情况时不能立即逃而遭到另外的危险- - 6 6 - -5S 活动动的展开开方向个 人 全员工参加 着实地进行整理 整顿、清扫、清洁消除过多的库存消除浪费要素分 组进行整理，整顿活动分配进行清扫，清洁活动改善作业气氛改善作业场环境5S整理整顿清扫清洁习惯化员工的意识改革以及无浪费概念的习惯化- - 7 7 - -2.进行方法进行方法事先准备 展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下来，以比较展开前、后的情况，以认识其重要性。 在拍摄活动前后的状况时

6、，应在同一场按同一方法进行拍摄，即所谓定点拍摄以比较变化前后的状况，使用黑白拍摄并留下拍摄日期。1）整理 根据使用频率和使用期间明确区别必要的和不必要的东西以果断地去掉不必要的东西 通过去掉不必要的和不紧急的东西消除作业空间的浪费。 缩短寻找物品所需要的时间，并事先预防制造工艺所需的物品之缺乏。- - 8 8 - -（1）整理的必要性由于不必要的库存和机械而工厂变得更狭窄.放置不需要的物品，作业者的活动变得更大.由于找不必要的东西而浪费太多时间.因为忽略需要的物品管理而产生的物品的缺乏.太多的库存，设计变更时不能使用或阻碍随时的设计变更.根据使用频率（其间）分类 记住整理是“丢掉的”不是“排列

7、的“！区分使用频率分类处理方法A不能使用的，不使用的不用清理B6个月12个月使用一次的不急保管在另一个地方C1个月2个月使用一两次的必要保管在现在的一个地方D经常使用的（每个星期一次，每天）必要保管在使用场所- - 9 9 - -（2）整理的区别）整理的区别在在5S整理是分成废弃，交还、移动整理是分成废弃，交还、移动.废弃1.现在不使用的设备以及专用工具，配件等2.不使用的材料，不良配件，废箱子，废Pallet等3.破损的工具和道具，置备用品 ，样式，文件，办公用品等交还1.在自己区域不使用，可是在其他部门也许会使用.2.过分放置或过多保留配件，材料.3.不放在指定的保管场所或被放置移动1.不

8、是在指定的地方而是在其他地方被放置，保管的spare, parts,工具以及材料等.2.在指定保管场所保管或安装，可以作业时诱发不稳定状态的设备，原材料，附带设备，置备用品等 - - 1010 - -5S活动活动甲. 仓库的整理 仓库的角落有不需要的物品和不良品. 隔板 下面有不需要的. 放在没贴标签的箱子里 重叠的物品最下面的物品. 过量的. 放在离入口远的地方. 放在肮脏的地方. 乙 . 工具的整理 放物品地方的下面有不需要的工具. 放在有钥匙的工具箱的. 被破损的和锈掉而品质不好的. 没地方可放回而随便放的. 不能马上识别工具箱里的. 有油以及积很多灰尘的模型. 抽屉里的钻孔机.（4）每

9、个对象的整理方法）每个对象的整理方法- - 1111 - -丙. 地板，通路，作业区域，设备的整理 放在墙壁或柱子后面. 组装线传送带的下面. 作业台下面和桌子的抽屉里. 机械下面的工具和抹布等. 被灰尘和垃圾被埋的机械. 生产线中的各种隔板之角落和隔板的上面 各种Control Box 内部（配电盘，消防栓等） 安装在靠近墙壁的机械.丁. 其它的整理 墙壁，布告栏 - 破旧的海报和标语牌 - 不使用的现况板. 工厂的外围 - 工厂墙壁旁边放着不良品. - 垃圾厂附近和锅炉房周围. - Dock 场周围的未处理好的垃圾. - 不清楚它的用处的附属建筑. 办公室 - 个人书桌抽屉深处的文件 -

10、办公室角落的文件箱和橱柜。 5S活动活动（4）每个对象的整理方法）每个对象的整理方法- - 1212 - -不良品不良品堆积不必要的材料堆积不必要的材料不必要的治工具不必要的治工具堆积不良品堆积不良品不必要的工具不必要的工具不必要的配件不必要的配件不必要的资财不必要的资财不必要的机械不必要的机械推进推进5S活动活动- - 1313 - -红标签红标签区区分1.材料 2.在工品 3.半成品4.产品 5.机械设备 6.模型.治具7.工具.置备用品 8.其它品名位置数数量处处理部门门事由场场所1.废弃 2.移动 3.交还4.移到免责区域5.另外保管 6.其它日期贴 : 年 月 日处理 : 年 月 日

11、必要的和不必要的乱放着.不必要的必要的免责区域红标签保管场所真的不必要的(清理)实施整顿(定品,定量,定位置)5S 活动动- - 1414 - -整顿的效果整顿的效果整理的必要性整理的必要性 不用白找 可避免不会使用而浪费时间的情况 可消除放回原来位置的麻烦- - 1515 - -在通路有管子机械的一部份跑到通路来安装有标志的倾斜面1.设计时确认可避免。2.（如一楼）继续挖坑。3.（如下层是空板无法容纳- - 1616 - - 招牌作战招牌作战三定活动标示：标示定品，定量，定位置留下位置（形状）：工具，办公用品等界限标示：测量仪表，检查窗口等机械标记牌以及库存（数量）标记牌润滑管理：根据润滑油

12、类型以指定颜色据进行管理管路：根据管路用途类型指定颜色进行管理界限标示界限标示- - 1717 - -根据种类而分类：根据种类而分类：-容易找出需要的物品-在各个治工具采用招牌作战而做用眼观察的管理。（打编号、留下标示等）112233445566778899- - 1818 - -专用工具-常用在设备上的工具布置在各设备的近处-按照顺序来布置。（不看也可以拿工具）专用工具按照作业顺序排列.- - 1919 - -防止加油的错误. 掌握每个种类的油以区别油的各个颜色 标示各种油的颜色.-同样的颜色： 油桶，中间桶，加油时使用的桶，加油 位置的油门都是同样的颜色区别油的颜色区别油的颜色中间桶油桶加

13、油桶油门- - 2020 - -清洁清洁保持整理，整顿，和清洁状态，改善污染的根本原因的活动.将各自在作业现场的整理，整顿，及清洁工作日常业务化，以始终保持良好的作业现场.为了更有效率的展开这一活动，需要通过周期性的检查与评价使其习惯化。要确立清洁活动，全员参与活动全员参与活动，整理整理 整顿整顿 清扫的日常业务化清扫的日常业务化，活动的持续性（评活动的持续性（评价与指导）价与指导） 是必不可缺少的。- - 2121 - -把橡胶锤子容易放在原来的地方的改善事例( (重点重点 : : 放回去的目标值数要放大放回去的目标值数要放大) )丙丙. .可以消除放回原来位置的麻烦可以消除放回原来位置的麻

14、烦- - 2222 - - “ “3 3定定”是什么是什么? ?谁都及时看明白回放找到 哪里 - (定位) 多少 - (定量) 什么 - (定品)3定标准化【 定位置 】 - 参考以下【 定品 】 在那里摆放的物品，你能否分别出什么物品？ 单位物品标签 存放架子上标签 方便更换标签 方便变更存放位置【 定量 】那些库存物品能够一眼算出多少数量？ 控制包装单位和架子的尺寸 最大/最小库存量明确定位 最大/红色 最小/黄色 用标示图片 一眼算出数量。- - 2323 - - 定位置定位置【 主要主要 Point Point 】 地区标示和地址标示 地址标示分为单位列和号行 区域: 英文字母(A,B

15、,C) 数字(1,2,3) 单位用数字标示 号行从上面12.3顺序 架子顶上不许摆放任何物品 （A区0单元0号） 物品摆放区该谮样定位才好呢？ 这个问题的答案是做个标牌、标签!【 地区标示地区标示 】12312A区域号单元A32A区3单元2号- - 2424 - - 哪里, 什么, 多少要明确这三个， 做标牌、标签!物品保管方法物品保管方法 3 3定原则定原则 标牌战略 (可视化整顿 )设备库存设备目录标示多少定量数量标示什么定品物品标示哪里定位置地区标示地址标示最少数量标示物品目录标示区域标示最多数量标示架子单位物品标示- - 2525 - -对浪费的认识对浪费的认识- - 2626 - -

16、 1. 1. 认识浪费认识浪费 1) 浪费是什么? 2) 工作和动作 2. 2. 现场、车间发生的浪费现场、车间发生的浪费 1) 为何发生浪费呢? 2) 现场、车间7大浪费. . 认识浪费认识浪费排除浪费排除浪费- - 2727 - -1. 1. 认识浪费认识浪费1) 浪费是什么? 生产活动里面，妨碍产品产生增值的所有行为。生产活动里面，妨碍产品产生增值的所有行为。生产现场基本具备的条件是设备、材料、空间、工作所需要的时间和人员等。具备这些条件为增值的基本。但，这些条件不能够产生增值，那这些就是浪费。但，这些条件不能够产生增值，那这些就是浪费。- - 2828 - -浪费浪费 = = 动作动作

17、 + + 非效率的非效率的“工作工作”- - 2929 - -2) 工作和动作 “ 工作是什么？工作是什么？ 对产品有增值的行为。 “ 动作是什么？动作是什么？ 对产品没有怎知的行为。 纯净的增值动作. 组装 .焊接. 喷涂 .加工和工作没有关系的动作. 等待工作. 聊天 . 流一流（流动）效率低的增值动作* 人员 用手工安装 KNOW-HOW 熟练 动作 增加加工(设计变更） 生产不良* 设备 性能下降(加工能力) 零件消损毛(Tip) 生产不良为产生增值，不得有的动作。* 人员 找一找(延误) 运输搬迁 移动 SW on/off 开关操作* 设备 感知(加工物品) 安装Loading 卸装

18、Un Loading- - 3030 - - “ “对问题点的认识对问题点的认识 工作(Work)和动作(Move)要区别的了解。. 工作(Work) 动作(Move) 在生产车间咨询专家和老板谈话在生产车间咨询专家和老板谈话. . 咨询专家咨询专家 : 大家都很忙着动作大家都很忙着动作? 老板老板 : 都托你的福，大家都很认真工作。 咨询专家咨询专家 : 什么. ? 老板 “动作”和“工作”不区分了解。 因为他看不懂生产车间里的浪费。 - - 3131 - -从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放

19、在箱子里附加价值除了除了“加工加工”以外以外, ,所有的动作是浪费所有的动作是浪费. .制作动作方面的浪费制作动作方面的浪费几个动作集合成一个工作，因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费。- - 3232 - -有不良材料延迟作业.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查 等一下!为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么什么, ,在哪儿在哪儿, ,有多少有多少, ,如何如何, ,为何发生为何发生? ?容易错觉的浪费容易错觉的浪费 : : 检查检查, , 包装包装, Label, Label作业是浪费作业是浪

20、费. .发生类型方面的浪费发生类型方面的浪费- - 3333 - -实际与标准（基准）实际与标准（基准）不一致不一致.不合理的作业.任意作业.与基准及作业条件不等.未遵守规则 -5S（3定）等00工具（材料）在哪?找不到！我用类似的工具吧！制造产品制造产品 不均衡不均衡.工作量不公平 -Line Unbalance.常更改Rule(标准）.发生作业散步 （作业时间不一定）不合理不合理 的方法的方法【内部因素】.产品，资材再处理.作业困难，不便【外部因素】.资材供过于求.材料处理不方便 - 方法与位置方面工具太多，太复杂在制造现场中发生的浪费现象在制造现场中发生的浪费现象 为什么发生浪费？ 由于

21、【不一致】 【不均衡】 【不合理】 的要素而发生许多的浪费- - 3434 - -制造现场的七种浪费制造现场的七种浪费卖不出去!可以放心了.不良过盈生产的浪费过盈生产的浪费库存的浪费库存的浪费等待的浪费等待的浪费动作的浪费动作的浪费不良品生产浪费不良品生产浪费加工本身的浪费加工本身的浪费搬运的浪费搬运的浪费- - 3535 - -卖不出去!制造现场的七种浪费制造现场的七种浪费过盈生产的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费- - 3636 - -人员增加人员增加不良增加不良增加支付利息支付利息仓库增加仓库增加处理增加处理增加过盈生产过盈生产的浪费过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题，而

22、问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械，就会产生不必要的东西，在不需要的时候，又会变的多余浪费；过盈生产还会造成其他诸多的浪费，会掩盖在现场中发生的问题，因此可以被称为浪费的根源。- - 3737 - -可以放心了.库存的浪费库存的浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念！库存不仅是材料、配件、组装品处于停滞状态，既在仓库中的库存；它还包含正在加工中的产品的库存。- - 3838 - -等待的浪费等待的浪费等待材料，等待作业或多余时间带来的浪费等待材料，等待作业或多余时间带来的浪费不要以为只有人或设备的等待才是浪费l等待材料投入作业l产

23、品在工艺流程中停滞下来l材料或产品堆放在仓库内人 机 料- - 3939 - -动作的浪费动作的浪费单纯的移动手、脚、身体并不能创造附加价值作业大部分是活动，而具有附加价值的工作只占其中一部分。动作浪费在机械设备的布置，配置或工具的排列不对时也会发生.- - 4040 - -搬运的浪费搬运的浪费临时储存在仓库，移动堆积，为了使用而搬运带来了的浪费临时储存在仓库，移动堆积，为了使用而搬运带来了的浪费由于不合理的Layout,过盈生产，库存等待而发生。不必要的搬运、取下、放置、重复堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增

24、加。- - 4141 - -不良不良品生产浪费不良品生产浪费材料不良、加工不良、检查不良等带来的浪费材料不良、加工不良、检查不良等带来的浪费一个不良等于不能两个产品作业的错误回带来不良，生产不良品会导致对公司的不满.增加检查人员能稍微减少不良，但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.检查不能生产附加价值而只不过是浪费.- - 4242 - -加工本身的浪费加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗？现在的作业是真的需要的作业吗？为什么要那样做？为什么要那样做？应该对作业抱有反问。应该对作业抱有反问。由于不合理的Layout,过盈生产，库存等待而发生。不必要的搬运、取下、放置、重复堆放、材料再

25、处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增加。- - 4343 - -对浪费的认识v 移动和搬运的浪费浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离 - 仓库与存放处与生产线 有距离2.保留很多库存 - 存放处有太多库存1. 回转方法 - 把LOT变小增加搬运次数2. 接近生产线 - 在生产线内做存放处. - 在不用走路去拿的地方做存放处.3. 直纳 - 入库=供给生产线在生产线移动1.生产线之间的距离 - 机械，生产线之间的距离太多。2.大型机械 - 以大型机械设备生产产品- - 4444 - -对浪费的认识v 动作的浪费

26、浪费发现问题改善方法 动脚（放后面）动腰（放侧面）动肩膀动胳膊动手腕1.浪费拿，放的动作 - 配件和工具一定产生拿，放的动作之浪费.2.无价值的方法 - 把配件和工具放在作业者的后面. - 要动脚 - 要动腰 - 移动着使用1.消除配件，工具 - 没有配件，工具也能作业2.动作经济的基本原则 - 配件，工具易使用而容易放原位.- - 4545 - -对浪费的认识v 等待的浪费浪费发现问题改善方法 货的等待 人的等待 机械（设备）的等待 1.缺配件和材料2.Line 的Unbalance和作业者的作业散布3.发生不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中等待作业6.作业中使

27、用两只手的不均衡1.注意订货，交给 管理适当库存2.预防错误 - 构筑不会发生不良的系统3.维修活动（重视运转率）4.讯号（即时对付） - 机械故障，缺材料等5. 担当多的生产线 - 缺勤，早退，人员变化等- - 4646 - -对浪费的认识v 加工本身的浪费浪费发现问题改善方法不需要加工的浪费目前加工的浪费1.不需要加工 - 加工本身不需要的 - 消除制模Flash 以及修改等2.代替方法 - 确认有没有Cost （成本）较便宜 的别的方法 （Screw 胶水）1.看加工的本质. - 为什么需要其加工？ (3现和5Why )2.代替方法 - 是否有别的方法？- - 4747 - -对浪费的认

28、识v 检查的浪费浪费发现问题改善方法 检数的浪费搬运，抓住，放下的浪费检查本身的浪费生产不良的浪费1.检数 - 发生漏的浪费.2.集中检查 -在管理品质方面集中货的浪费3.检查是非附加价值的 - 检查工程是无价值的4.随着发生不良而来的混乱 - 不良品流到下一个阶段的工程1.无检查 -业体（供给者）品质的稳定化 （安排高品质人力的业体）2.在生产线上检查3.不良发生时Stop -同样不良3个发生时 （解决问题后开动）4.经常检查 -检查自己作业的或前生产线作业的 - - 4848 - -在现场发生的浪费现象在现场发生的浪费现象1.发现浪费的重点 1）3现的原则 2）5-Why 3）3现和5-W

29、hy的展开方法2.观察现场的方法 1）可以看见的浪费 2）看不见的浪费- - 4949 - -发现浪费的活动1）三现原则 一现：到现场 二现：看现物 三现：掌握现状 在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场. 坐在办公室内判断现场问题，树立改善对策，会由于错误的判断而导致其他问题，所以必须到现场观察掌握现状时最为重要的。- - 5050 - -发现浪费的活动发现浪费的活动STEP-1 根据三现原则 一现：到现场 二现：看现物(问题） 三现：掌握现状STEP-2 对作业反复提出为什么（Why) 到找出问题发生的根本原因反复疑问。STEP-3 怎么改善？（HOW） 不让问题重复发生，找出能改

30、善的好主意STEO-4 改善（Improve）v 根据三现和5-Why改善展开方法- - 5151 - -发现浪费的活动发现浪费的活动【Srep -1】 实行三现 现场：收到通知后移动到现场. 现物：确认自动插入设备. 现象：结果发现开关的保险丝断了.【Srep -2 】 实行 5-Why 1-Why （提问）为什么Fuse(保险丝）断了？ （原因）Motor ( 摩托）的负荷。 2-Why （提问）为什么发生Motor的过负荷？ （原因）Shaft轴部分发生严重的摩擦。 3-Why （提问) 为什么 发生严重的摩擦？ （原因）润滑油供给不足 。 4-Why （提问) 为什么润滑油供给不足 ？

31、 （原因 ）供给泵浦运转不顺。 5-Why （提问) 为什么运转不顺？ （原因） 开关Cable的Bolt(螺钉)松了。 6-Why （提问) 为什么Bolt(螺钉)松了? (原因） 因振动而Bolt(螺钉)松了。【Srep -3】 怎么改善How to improve 对策：就算有振动，不要Bolt(螺钉)松的话，增加Washer（胶垫），运用亲眼观察的规定。现象：自动插入设备突然停止特征：自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备- - 5252 - -观察现场的方法 “浪费发现从费发现从意识识改革开开始”没有思考变化不可以能发现浪费.把所有目前的思维、方式、基准化为乌有. 观观察

32、现场现场方法看整体的作业.以工作和活动是不同的观点来看作业.掌握发生活动的原因.寻找消除活动的方法.发现浪费的活发现浪费的活动动- - 5353 - -1)看得见见的浪费费单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.当制造现场观察作业者工作用手搬运重物 忙乱地活动注视作业中的设备 分选合格品和不良品等待材料的到来 堆积库存货物修理故障设备 寻找配件（工具）等这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值，却会妨碍附加价值的产生.发现浪费的活动发现浪费的活动- - 5454 - -搬运搬运重物重物活动活动( (移动移动) )注视注视作业作业分选分选不良不良等待材料等待材料堆积堆积设备故障设备故障寻找

33、寻找配件配件 / /掌握数量掌握数量发现浪费的活动发现浪费的活动单纯动作和附带动作容易发现，发现后能马上改善.在制造现场观察作业者工作- - 5555 - -2)看不见的浪费当发生问题和异常时，如果不是每个人发觉到的 ，则问题（浪费）不会表露出来而会躲起来。在制造现场中，实际上发生无数的工作和活动混在的现象，所以不容易观察到浪费。由于制造本身由多数工艺构成（Process）的，所以使浪费可视化。一人作业或一台设备会（Bottle Neck)搅乱整个工艺流程. 由于在物质流动方面发现问 而其堆积 起来. （由于生产 线或前后 工艺出现不平衡，导致不工作或 满工作的发生） 由于投入过度的作业人员和

34、过盈生产 导致产生库存.在必要的时候不能供给给必要量的必要物质.使用过多的作业空间（作业半径过大，材料移动距离过远等）.由于这些活动潜在工作的动作中而不易被表面化，所以应该能够 认识到这些浪费。 对于在制造现场发生的浪费要素，可以通过三现提出该做的根本功能是什么的问题（为什么），通过反复多次提出疑问，透过表面现象找出深层次的根本问题，从而消除浪费。发现浪费的活动发现浪费的活动- - 5656 - - 原则一原则一 消除不必要的工作消除不必要的工作. .组装后被整齐放进定量容器内可一眼看清其数量,并将该状态移到下一个工艺 原则二原则二 减少眼睛的运动减少眼睛的运动. .正在一个一个点数产品地数量示波器示波器作业作业物物镜子镜子把产品插进检查器具内判定合格品和不良品(发生脖