集团公司安全技术操作规程

1、山东能源重型装备制造集团有限责任公司 山能重装字201655号山东能源重型装备制造集团有限责任公司关于印发集团公司安全技术操作规程（试行）的通知各单位：现将集团公司安全技术操作规程（试行）发给你们，可在此基础上结合实际进行补充完善，全面开展悬挂、宣贯、学习、培训、应知应会考试等工作。 山东能源重型装备制造集团有限责任公司 2016年5月10日- 9 -安全技术操作规程(试行)（通用部分）山东能源重型装备制造集团有限责任公司二一六年五月目 录1、普通车床安全技术操作规程102、单面铣床安全技术操作规程123、插床安全技术操作规程144、双柱铣床安全操作规程165、数控铣床安全技术操作规程196、

2、数控镗铣床操作规程227、数控切割机安全操作规程248、剪板机安全操作规程269、加工中心安全技术操作规程2910、高压停送电安全操作规程3111、高温箱电炉安全操作规程3312、吊钩式抛丸机的安全操作规程3513、电炉、压铸机的安全操作规程3814、低压停送电安全操作规程4015、低压配电柜（箱）安全操作规程4216、钢筋切断机安全技术操作规程4317、便携式自动气体切割机安全操作规程4518、数控立车安全操作规程4719、数控对口镗床安全操作规程4920、起重机安全操作规程5221、吊索具安全操作规程5422、永磁吸盘安全操作规程5623、悬臂吊安全操作规程5824、深孔镗床安全操作规程6

3、125、抛丸机安全操作规程6326、磨齿机安全操作规程6627、螺杆式空压机安全操作规程6828、立式加工中心安全操作规程7029、空气压缩机安全操作规程7230、立式加工中心安全操作规程7431、锯床安全操作规程7632、平板机安全操作规程7833、刨边机安全操作规程8034、抛丸除锈机安全操作规程8335、中频热处理安全操作规程8536、折弯机安全操作规程8837、摇臂钻床安全操作规程9138、型材切割机安全操作规程9439、手持式砂轮机安全操作规程9640、磨光机（电动）安全操作规程9941、落地镗床操作规程10042、金属带锯床操作规程10243、端面铣床安全操作规程10544、等离子

4、切割机安全操作规程10645、磁力吊（磁力吸盘）安全操作规程10946、半自动切割机安全操作规程11147、装取料机安全操作规程11348、落砂机安全操作规程11549、扩孔机安全操作规程11750、空气锤安全操作规程11951、电液锤安全操作规程12252、V法造型的安全操作规程12553、通用桥式起重机安全操作规程12754、手持电动砂轮、风铲安全操作规程13255、摩擦压力机安全操作规程13556、冲床安全操作规程13757、装载机的安全操作规程13958、注塑机的安全操作规程14259、压装机的安全操作规程14460、塑料焊接机的安全操作规程14661、搅拌机的安全操作规程14862、

5、浮选机的安全操作规程15063、铣边机的安全操作规程15364、数控龙门铣床的安全操作规程15565、数控龙门镗铣床的安全操作规程15666、数控火焰切割机的安全操作规程15867、电动工具的安全操作规程16168、电动单梁行车的安全操作规程16269、钻铣床技术操作规程16570、钻床技术操作规程16771、铣床安全操作规程16872、数控车床安全操作规程17073、手持式电动工具的安全操作规程17274、砂轮机安全操作规程17475、气体保护电焊机安全操作规程17676、刨床安全操作规程17877、卧式加工中心安全操作规程17978、镗床安全操作规程18179、龙门铣床安全操作规程1838

6、0、立式车床安全操作规程18481、自由锻锤的安全操作规程18682、重介旋流器安全操作规程18883、中频炉安全操作规程19084、压滤机安全操作规程19385、退火窑安全操作规程19586、砂型烘干窑安全操作规程19787、抛丸清理机安全操作规程19988、模锻锤的安全操作规程20189、离心脱水机安全操作规程20390、拉床的安全操作规程20591、双立柱转角带锯机的安全操作规程20692、轻型铣钻床安全操作规程21293、普通卧式车床的安全操作规程21494、平衡吊的安全操作规程21795、牛头刨床的安全操作规程21996、龙门刨床的安全操作规程22197、高频热处理设备的安全操作规程

7、22598、电焊工安全操作规程22899、手工电焊工安全操作规程230100、气（割）焊工安全操作规程232101、车床工安全技术操作规程234102、钻床工安全操作规程236103、铣床工安全技术操作规程239104、镗床工安全技术操作规程241105、磨车工安全技术操作规程243106、锯床工安全操作规程245107、插、刨床安全技术操作规程247108、打磨工安全操作规程249109、维修钳工安全操作规程251110、划线钳工安全操作规程253111、装配钳工安全操作规程254112、酸洗工安全操作规程256113、机床电气维修工安全操作规程257114、空压机工安全操作规程261115

8、、泵站操作工安全操作规程263116、油库管理员操作规程265117、气站管理员安全操作规程266118、汽车司机安全技术操作规程269119、铲车司机安全操作规程272120、叉车司机安全操作规程274121、冲压工安全操作规程277122、铸造工（电弧炉冶炼）安全操作规程279123、浇注工（电弧炉）安全操作规程283124、清砂工安全操作规程286125、中频炉熔炼工安全操作规程287126、中频炉浇注工安全操作规程291127、电工安全操作规程294128、电气维修工安全操作规程296129、配电工安全操作规程299130、喷砂工安全操作规程304131、油漆工安全操作规程305132

9、、行车工安全操作规程307133、铆工安全操作规程309134、数控机床工安全操作规程310135、锅炉维修工安全操作规程312一、设备部分普通车床安全技术操作规程 一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于普通车床的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、必须遵守机床工一般安全操作规程，高速切削时要戴好防护眼镜。2、装卸卡盘及大的工、卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其他东西。4、装工件要牢固，加紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。5、加工细长工件要用顶尖、跟刀架。车头

10、前面伸出部分不得超过工件直径的2025倍，车头后面伸出部分超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。6、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。7、车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布光内孔时，不准将手或手臂伸进去打磨。8、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架）一手开车。10、切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。(二)使用时1、不准开车装卸卡盘，工件夹好、戴眼镜、加设护网、刀头焊接牢固，操作

11、设备禁止戴手套，将袖口、衣角扎进，长头发盘入工作帽内，并禁止用手停止旋转卡盘，车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布光内孔时，不准将手或手臂伸进去打磨。 2、定期检查设备接地线是否牢固，发现问题及时处理。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1.擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。2按规定润滑各部位。油量符合要求。3检查各手柄位置。4空车试运转。五、定期间保养在日常保养的基础上, 机床运行500小时进行一级保养，机床运行5000小时进行二级保养（含一级保养），以维修工人为主，操作工人配合进行。单面铣床安全技术操作规程一、目的规范操作，确

12、保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于单面铣床的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手必须符合标准规格。2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。3、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。4、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。5、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。6、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。7、装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。8、对刀时必须慢速进

13、刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。9、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。11、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手必须符合标准规格。12、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。(二)使用时1、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。2、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。3、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。4、拆装立铣

14、刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。5、装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。6、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤人。7、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1、床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生，清洁工、夹、量具；2、检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。五、定期间保养铣床一保作

15、业范围1、清洗调整工作台、丝杆手柄及柱上镶条；2、检查、调整离合器；3、清洗三向导轨及油毛毡，电动机、机床内外部及附件清洁；4、检查油路，加注各部润滑油；5、紧固各部螺丝。铣床二保作业范围1、主轴箱、工作台、变速箱清洗、换油；2、检查清洗油泵和油管，检查并调整工作台、斜铁及丝杆螺母间隙；3、清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，清洁电机及电器。插床安全技术操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于插床的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、操作者必须熟悉机床的性能和结构，禁止超性能使用。2、开机前要按设备点检卡进行检查，并按润滑规定加油，检查油标油量、油质情况及液

16、压系统，盖好各油孔盖子。3、开机时应先低速空运转35分钟，确认润滑良好、液压正常、运转无误后，再进行工作。4、根据工作要求，调整滑枕行程和返回速度及换向撞块位置，并加紧固。各手柄置于空挡位置，换向手柄置于“反行”位置，总开关置于停车位置。5、装卡工件和刀具必须牢靠，找正工件时应用铜锤或木锤敲击，严禁用其他金属物敲打。6、装卸较重工件时，应根据重量和形状选用安全吊具和方法，注意轻放，不得碰撞机床和工作台面。7、禁止在滑枕运转中变换滑枕速度和行程长度。(二)使用时1、使用纵向、横向、回转运动时，不准三向并用，只允许单向自动进给。2、工作台需要纵向、横向、回转运动时，应将锁紧螺丝松开，如不用时应紧锁

17、。3、工作中应经常检查刀具与工件的紧固情况，防止松动。检查传动部位、液压系统和润滑情况，如有不正常现象，应立即停车检查排除。4、在切削中刀具未退出工件前不得停车。5、工作完毕后应将滑枕降到下端点，工作台移至导轨中间，用枕木将插头垫上，各手柄置于工作位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。下班前要做好交接班工作和记录。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1.查阅上班次交班记录，了解上班次设备运行情况及存在的问题。2检查设备各部位，按规定加油润滑。3检查各转动部位的运转情况，做好点检工作。五、定期间保养1、床身及外表（1）清洗

18、机床表面，死角，去锈蚀。（2）清除导轨面及工作台面毛刺，补齐缺件。（3）配齐手柄、手球和螺钉。2、变速箱（1）要求手柄无松动，定位可靠。（2）检查润滑油路，应畅通，无泄漏。3、工作台（1）拆洗工作台面、转盘及附件。（2）各部件运转灵活可靠。4、走刀机构检查定位手柄，手动进刀，准确，灵活。5、摇杆及滑枕（1）清洗摇杆，滑枕，调整压板。（2）滑枕上下运动松紧适度，摇杆摇动灵活。6、润滑（1）清洗各油孔，油路畅通，油标醒目。（2）清洗油毡，润滑油无杂质、铁屑。双柱铣床安全操作规程一、 目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于双动力轴加工设备(双柱铣、对口镗、龙门铣等)的安全操作。三、

19、安全操作规程(一)使用前1、上岗前，要穿戴好规定的劳动防护用品，严禁戴手套操作。2、工作前，先检查设备各系统是否正常，发现有异常时要告诉领导派维修人员检查修理，自己不熟悉不准乱动，以免发生意外事故。3、工作前要对所用刀、夹、量具及加工件进行全面检查，确认无误方可操作。4、工作前先要熟悉所加工工件的工艺规程及技术要求，明确本工序质量、控制要点。(二)使用时1、装夹工件和使用的刀具必须牢固可靠，所用板手必须符合标准规格，夹具装夹面及定位面不允许有切屑、脏物。2、严格按工艺文件规定切割，不得任意改变，如要改变需经技术部门同意方可更改。3、使用自动走刀时，必须调正好行程限位块。4、高速切割时必须装设防

20、护挡板，操作者要戴防护眼镜。5、在装卸工具、刀具，调整机床及测量工件时必须停车，工作台面不得放置工件、量具及其它物品。6、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工作时必须移开刀具后进行。7、严禁用手摸或用棉纱（布）擦拭正在转动的刀具和机床转动部位。8、清除铁屑只允许用毛刷，禁止用口吹或其它方式。9、装卸立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。10、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀。11、正在走刀时不准停车，快速进刀时，注意手柄伤人。12、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮，不准突然改变进刀速度。（三）使用后1、下班前将机床运动部分停在起始位置，避免机床受力变

21、形。2、拉开总电闸，切断电源。3、将机床、夹、量具清理干净，并按机床润滑点规定加油，所用工夹具要按规定位置存放好。4、工作场地周围清扫干净，不允许地面有切屑或其它杂物。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业；严禁刀具弯曲、变形，破损作业。四、维修保养班前1、擦净外露导轨面及工作台面的灰尘。 2、按规定润滑各部位,油质,油量,符合要求。 3、检查各手柄灵活可靠性 。4、空车试运转。班后： 1、将铁屑全部清扫干净。 2、擦净清洁机床各部位。 3、部件归位，清洁工作周围环境卫生。 五、定期间保养在日常保养的基础上，每周对钻床进行一次保养。外表1、

22、清洗机床外表及死角,拆洗各罩盖要求内外清洁,无锈蚀,无黄袍,漆见本色铁见光。 2、清洗导轨面及清除工作台面毛刺。 3、检查补齐螺钉,手球,手柄。 主轴及进刀箱1、油质要保持良好,油量符合要求。2、清除主轴锥毛刺。 3、清洗液压变速系统,滤油网,调整油压。 摇臂及升降夹紧机机构检查调整升降机构和夹紧机构,达到灵敏可靠。润滑清洗油毡,要求油杯齐全,油路畅通,油窗明亮。冷却1、清洗冷却泵,过滤器冷却液槽。 2、检查冷却液管路,要求无漏水现象。 电器1、清扫电机及电气箱内的外尘土 。2、检查擦拭电气元件及触点,要求完好可靠,无尘线路安全可靠。数控铣床安全技术操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备

23、正常运行。二、范围适用于数控铣床的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、在运行加工前，首先检查工件、刀具有无稳固夹紧，确认操作的安全性，检查数控铣床各部分润滑是否正常，各运转部分是否正常。 2、操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控，不要盲目操作。 3、机床运转期间，勿将身体任何一部分接近数控铣床移动范围内, 不得隔着机床传递物件,更不要试着用嘴吹切屑、用手去抓切屑或清除切屑。 4、换刀、装夹工件时必须停机进行。 5、机床运行时，操作者不能离开岗位，如有异常情况（如工件松动、设备有异声或程序有误等）应立即停止、关掉电源，并报告指导人员或有关管理人员。 6、

24、不得使数控铣床运转速度超过其最大允许范围。在操作铣床范围内，不应有任何障碍物。 7、收工后，应把刀具、工具、材料等物品整理好，并作好清洁和日常维护工作。 (二)使用时1、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。加工程序应先检查无误后，方可运行，使用高速功能时要确认刀具的匹配。2、机床启动后，检查主轴，工作台各方向的运动及各个压力指示表是否正常，有否不正常的杂音等。3、加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象，噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工。4、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。5、排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑

25、器。应当注意不要被切屑划破手脚。6、要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。在维护电气装置时，必须首先切断电源。7、如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1、操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。2、检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。各手动加油点、按规定加油。3、注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油，使之保持润滑良好。4、检查确认液压夹具运转情况,主轴运转情况。5、工作中随时观察积屑情况，切削液系统工作是否正常，

26、有积屑严重应停机清理。6、如果离开机器时间较长要关闭电源，以防非专业者操作。五、定期间保养1、检查滚珠丝杠，洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂。2、更换X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，更换时，一定要把轴承清洗干净。3、清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，按规定换油。4、主轴润滑箱清洗，更换润滑油。5、检查电机换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多碳刷及时更换。6、调整电动机传动带松紧。7、 清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，更换冷却油泵过滤器。数控镗铣床操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于数控镗铣床的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、操作者应熟悉数控机床的基

27、本结构、性能及各操作面板上的按键、开关作用、凭操作证上机操作。2、操作时必须穿戴好劳保用品，严禁戴手套操作机床。3、操作者每天工作前先看交接班记录，检查有无异常现象。4、操作机床前必须检查各润滑部位，储油箱的油位低于油标刻线的应及时补充，使设备处于良好的润滑状态。5、机床周围的工具、附件、加工件等要摆放整齐，要便于拿放。6、加工前必须检查裸露的滑枕、镗杆、附件、护板、电缆托架等，发现杂物及切屑及时清理。7、注意经常检查平衡机构的钢丝绳和重锤导向轮，发现有断丝、绳芯外露、锈蚀等影响钢丝绳强度的缺陷，以及立柱内重锤导向轮运转是否有停顿现象，要及时通知有关部门处理。(二)使用时1、装夹工件、工具必须

28、牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手必须符合标准规格。2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量工件等工作必须停车。3、高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。4、切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。5、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。6、拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。7、装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。8、对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需用手摇进刀，不准快速进刀。正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意手柄伤

29、人。9、吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1、操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。2、检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。各手动加油点、按规定加油。3、注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油，使之保持润滑良好。4、检查确认液压夹具运转情况,主轴运转情况。5、工作中随时观察积屑情况，切削液系统工作是否正常，有积屑严重应停机清理。6、如果离开机器时间较长要关闭电

30、源，以防非专业者操作。五、定期间保养1、检查滚珠丝杠，洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂。2、更换X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，更换时，一定要把轴承清洗干净。3、清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，按规定换油。4、主轴润滑箱清洗，更换润滑油。5、检查电机换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多碳刷及时更换。6、调整电动机传动带松紧。7、清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，更换冷却油泵过滤器。数控切割机安全操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于数控切割机的安全操作。三、安全操作规程（一）使用前检查各气管、阀门不允许有泄漏，检查气体安全装置是否有效。检查所提供入口气体压力。

31、（符合规定）（二）使用时1、调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。2、根据板厚和材质，操作人员应尽量 选采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。3、检查加热火焰以及切割射流，如发现割嘴弄脏或损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用随机专用工具清理。4、切割过程中如发生回火现象，应及时切断电源，停机后关闭气体阀门，回火阀片如被烧化，应停止使用，等待厂家或专业人员进行更换。5、操作人员上机时，要时刻注意设备的运行状况，如发现有异常情况，应按动紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。6、操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割枪提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。7、操作人员应按规定给定的切割要素选

32、择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，机器以中低速撞限位，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。（三）使用后1、下班后，设备应退回保障位，关闭气阀。管内残留气应放尽、关闭电源。2、妥善保管电源钥匙，不得交给无关人员，随机专用工具应清点收回。3、实行交接班制度，应将当班设备运行状况作好交接班记录。4、应认真清理场地，保持工作区内的整洁、有序。四、维修保养1、导轨面每个班用压缩空气除尘后用纱布沾20机油擦拭轨面。随时保持导轨面润滑、清洁。2、传动电机输出齿轮以及传动齿条，每天用20机油清洗，不允许齿条有颗粒飞溅物。3、梁上齿条板每天清理一次。4、梁上尘埃应及时吹除，割枪间传导钢带只许用

33、干净纱布擦试，不允许用油布。五、定期间保养1、调整行走齿轮。2、调整轴承间隙。3、清理钢带、道轨及齿条。4、经检查丙烷、氧气管路无漏气。5、经检查压力表正常。6、清理道轨、齿条油污。7、检查割枪及易损件。剪板机安全操作规程一、目的 规范剪板机操作，保障操作人员人身安全和设备安全。二、范围 适用于剪板机的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。2、开机前先空车试剪切，空车试正常后，方可加工。3、应指定专人操作，禁止非本工种人员操作剪板机。4、上刀时检查刀片有无崩裂现象，上下刀口要平衡，严禁开车对刀。5、检查机床各转动部位及安全装置是否灵敏可靠，开车前

34、先用手盘动23转，检查无故障后再开车。6、开机前，首先检查各电器元件是否正常，机械方面有无警示标志。7、操作者必须了解机器性能、构造及安全规程，多人剪板时要指定专人操作，非操作人员禁止操作。8、剪切板材时，要对刀的间隙调整，必须按要求执行间隙调整（每一刻线0.002mm）。(二)使用时1、严禁两人在同一剪床上同时剪两件材料。2、操作时，人体不准接近设备的传动部分及刀口，并应注意周围人员的安全，防止板料翘起伤人。3、剪切时应尽量将料靠近刀里边剪切。送料时，要注意手指安全，特别是剪短料时，手指严禁超过压料装置，应采用夹钳送料。4、不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和

35、短料。5、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。6、多人剪料时步调一致，并指定专人踩闸，不准超过机床最大负荷剪料，不准两块叠起同时剪切。7、每剪一次，脚必须离开踩闸，卡住的料边必须用工具清除。8、工作台上不许放置除工件以外的任何东西。停机后离合器应放在空档位置。9、不得剪切规定以外的板材、如耐磨板、超过厚度的板材，铜板、锌板、不锈钢板等，以免发生机械事故。10、剪切过程中，不得向里伸手。发现有不明声音，应立即停车。11、剪板机工作台面刀口进料口处必须设置安全防护装置，且设有限位开关，防护装置落下有效时，剪板机上刀刃方可向下运动工作，否则，剪板机刀刃不工作，可有效减少安

36、全事故的发生。12、安全防护装置与剪板机连接，保证剪板机运行过程中防护装置的稳定性，同时防护栏要便于操作者观察进料情况，剪板机上刀刃向下运动工作时，严禁手指伸进护栏。(三)使用后1、停工后，及时切断电源、对机床加油润滑及擦洗清洁机床，清理周围卫生。四、维修保养1、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。2、机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。3、应定时查缉机器各局部，以保持机器及周边场地保洁，电缆绝缘优良。4、严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。5、每次开机前检测剪板机防护装置灵敏可靠。五、定期间保养1、传送带、制动器、离合器，转动键正常。2、压料

37、部分的油压、压力弹簧合适。3、滑导上下端轻微研损，修磨毛刺。4、各部位铜瓦，轴承无过热和杂音。5、送气管路是无漏气、清洗过滤器。6、操纵杠杆、弹簧、销轴、螺母连接、操作灵活可靠。7、油泵、拆洗过滤网、疏通油路，清洗油杯、油咀、油窗；清洗皮带轮，甩轴瓦上的油毡垫。8、油压表、紧固活塞密封环；齿轮换新油脂。9、电器箱、电机风罩，清扫尘土杂物。电器线路及元件正常。10、清洗机床外表及死角。刷洗齿轮、皮带轮油污。11、各部位紧固螺栓可靠。加工中心安全技术操作规程一、目的 规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围 适用于数控加工中心的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、操作前应先检查好各移动

38、部件是否归位，穿戴好劳保用品。2、对X、Y、Z轴依次进行关电回零。3、在机床回零前应保证各轴的参考点撞块在负方向上远离参考点开关。4、吊装工件时严禁戴手套，严禁盲目指挥天车工。5、在主轴开始运转前应保证已接通的主轴箱恒温润滑，冷却装置及油泵正常运转。6、在采用手动松拉刀时，应抓紧主轴上的刀具，防止刀具脱落。7、在工件加工前应调整好刀库中刀号的顺序，对执行程序的步骤要清楚。8、在机床的运行过程中，要保证液压电机一直处于工作运行状态。9、严禁非专职人员操作机床 。10、严禁在加工中心上吃大刀或加工余量较大的工件，以保证设备的加工精度。11、在切断总电源前要按规定关好计算机，记清刀库的预选刀号 。1

39、2、在机床回零时切勿做其他任何操作。13、不能使用急停按钮对机床进行正常停车。14、机床在运行中，特别是在使用冷却液的加工中，不能拉开主防护罩门 ，同时操作者应注意机床的运行情况，如发生异常，应立即停车。15、如果机床出现报警，不能再对机床进行其他运转操作，直到报警解除。(二)使用时1、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。加工程序应先检查无误后，方可运行，使用高速功能时要确认刀具的匹配。2、机床启动后，检查主轴，工作台各方向的运动及各个压力指示表是否正常，有否不正常的杂音等。3、加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方

40、可继续加工。4、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。5、排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。应当注意不要被切屑划破手脚。6、要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。在维护电气装置时，必须首先切断电源。7、如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。使用注意事项:严禁擅自拆卸机具的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁机具带故障作业。四、维修保养1、机器启动后，禁止维护机床。维护过程中，电路的断路器应断开。2、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工。长期不用的机器应延长预热的时间。 3、检查油路是否畅通4、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各

41、轴行程中间位置）。 5、机床保持干燥清洁。五、定期间保养1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网。2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；检查三轴机械原点是否偏移；检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅。3、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油。荐使用10#锭子油。 4、检查油冷机设定温度，建议设定在26-28度之间。高压停送电安全操作规程一、目的规范操作，保证操作人员安全和高压开关设备安全。二、范围适用于高压停送电（配电所、箱变高压开关柜）的安全操作规程。三、高压开关柜送电时操作顺序1、拆除停电时挂的“停电”标示牌。2、逆时针旋转手柄摘除接地刀。3、再把手车向里顺时

42、针摇到合适位置时，开关带电状态显示仪会显示开关闭合，亮红灯，灭绿灯。4、把旋钮扳到就地位置，再合闸，真空断路器就会合闸。如果合闸旋钮不能合闸，可采用手动合真空断路器。5、观察开关带电状态显示仪，三相带电指示灯点亮。6、挂上“送电”标示牌。四、高压开关柜停电时操作顺序1、拆除送电挂的“送电”标示牌。2、把旋钮扳到就地位置，再分闸，真空断路器就会分闸。如果合闸旋钮不能分闸，可采用手动分真空断路器。3、观察开关带电状态显示仪，三相带电指示灯点灭。4、再把手车向外逆时针摇到合适位置时，开关带电状态显示仪会显示开关闭合，亮绿灯，灭红灯。5、顺时针旋转手柄合接地刀。6、挂上“停电”标示牌。五、注意事项1、

43、高压开关柜送电时必须两人同时进行，一人监护，一人操作；操作者要穿上绝缘靴，戴上绝缘手套，站在绝缘板上操作。2、高压进线柜电源是下进线，检修时，需先确认已停电，观察电源指示灯已灭后，再打开柜门，用高压验电器逐项验电后，再放电，再挂上接地线，方可开始工作。3、高压开关柜操作电源是直流屏供电，配电室停电后，直流屏还可以利用直流电池为高压开关柜提供操作电源。4、配电所突然停电后，要立即将高压开关柜的断路器断开，摇出手车，以防止来电后，所有变压器同时启动，冲击电流太大。来电后要逐台给变压器送电，先送容量大的变压器，再送容量小的变压器。5、当配电所为双回路供电，两回路改为一回路电源供电时，需先停一条回路，

44、摇出手车，挂上“有人工作，禁止合闸”警示牌，再合上联络板。六、维修保养1、电压表、电流表：指示正常、不超过额定数值。2、综合保护仪：显示正常。3、停送电按钮、相序指示灯：无松动、指示正常。4、开关柜标识牌：高压开关柜供电信息卡清晰、明确。5、停送电牌符合开关柜状态、完好设备牌在有效期内。6、定期对高压开关柜进行电气预防性试验，检验报告在有效期内。高温箱电炉安全操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围高温箱电炉。三、安全操作规程(一)使用前1、操作人员必须经过专业培训，方可进行独立操作。2、操作人员在上岗前，必须穿戴好劳保用品。3、工作前应检查电炉的电气系统绝缘接零(接地)

45、、炉门开启、断电联锁、温控系统、炉底板、电炉丝和指示仪表、信号等是否正常，否则禁止使用。(二)使用时1、电炉的使用温度、装料重量不得超过额定标准，装料高度不得高于热电偶的下端。2、装炉或出炉时，必须断电操作，并选用适当的工具，注意工具、工件切勿碰撞炉壁、炉丝和热电偶。3、检查仪表是否能正常测量，热电偶是否损坏；工作中对控制仪表要注意观察，避免因仪表失灵而造成超温，发现仪表、电气失灵应立即停炉，请有关人员修理。4、炉底板每次开炉前应清理干净，每月必须取出炉底板清扫炉膛一次。5、带有水份及易燃易爆物品不得放入炉内加热。6、湿手不准启动电炉开关电钮。使用注意事项：严禁温度、装料重量超过额定标准。严禁

46、不断电操作。严禁带有水份及易燃易爆物品放入炉内加热。四、维修保养1、炉门有否破损。2、保护接地线连接是否正确、牢固。3、开关动作是否正常、灵活,有无缺陷、破损。4、机械防护装置是否完好、牢固。五、定期间保养1、长期不用时,在使用前必须检测整套装置的性能,经检查合格后,方可使用。2、非专职人员不得擅自拆卸和修理。吊钩式抛丸机的安全操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于吊钩式抛丸机的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、抛丸操作是带有粉尘作业和铁丸外溅，操作者必须穿戴好发给的劳动防护用品（特别是口罩和眼镜）以做好安全防护工作。2、上班生产前，操作者应认真点检设备各

47、系统、电动葫芦、钢丝绳、吊钩、挂具应正常，抛丸机构、吸尘机构、电气装置、设备接地等均应正常、可靠、安全。3、开机前必须认真检查设备的各部位是否处在正确位置，并做好各润滑点的加油润滑。 (二)使用时1、本机为定机定人负责制，非本机操作者严禁擅自动用设备。2、操作者必须熟练掌握设备的性能，并严格按照规程操作。3、必须使用相应规格的吊链挂具，严禁使用钢丝绳吊挂抛丸作业。4、吊挂的抛丸产品总量应在额定范围，不准超载、超大件运转，为充分地发挥弹丸抛射带的效率及工作效率，同时减少空打弹丸对腔室护板的打击与磨损，根据工件尺寸与重量可采用一次多件吊挂形式作业。5、在任何情况下，均不允许设备操作人员将未熄火的香

48、烟或其他燃烧着的物件抛入粉尘控制的吸风罩或风管中。6、抛丸前必须将设备上的积碳等杂物清理干净，避免诸如抛光绒布、纸片、煤粉、木材、粉尘、和镁粉之类的可燃物质与黑色金属在研磨过程中所产生的粉尘相混合，而引起的火灾事故。7、在向吊具中装卸产品时，吊具底下严禁有人。8、吊钩开进室内中心时，一定要到位，再关闭大门，压迫另一行程开关。9、抛丸机启动前，必须将门关闭严密，各部位均无异常时方可启动，特别要严防铁丸外射打人，伤害眼睛。10、在抛丸机正常运转后，人应及时远离机械的正面及两侧面，防止铁丸穿出伤人。11、发现抛丸器振动过大及有不正常的噪音，应立即停机，检查抛丸器叶片是否有不平衡磨损或断裂，应成对的更

49、换对称的二个叶片。12、在抛丸生产过程中，操作者应随时听、视操作设备有无异声、异常，一旦发生不正常时应立即停机检查。13、当天抛丸生产结束，做好设备与生产现场的清扫、清洁工作；必须关断（钥匙开关）并拉下（总电源空气开关），锁好电控柜。14、每天下班前应打开除尘振打电机运转5分钟。15、每周末应对除尘器内积灰彻底清扫干净。 16、使用注意事项（1）操作人员应熟读说明书，明确各部分工作原理。（2）检修一定要切断总电源后进行。（3）抛丸机未启动前，禁止打开供铁丸系统。（4）要经常检查各限位的使用情况，因为自动过程大部分是通过外部的限位或接近开关发出信号给PLC，PLC在经过处理这些信号来实现的，所以

50、要经常检查限位开关的灵活性、接近开关的灵敏性，若有失灵现象，要及时更换限位或接近开关。（5）若有紧急事故，请及时按下【紧急停止】按钮，防治事故扩大化；若无紧急情况，请勿按下【紧急停止】按钮，以免丸料循环系统因得到不良的循环而堵塞，影响生产和工作。四、维修保养（一）日常维护及保养 1、抛丸器及抛丸器电机上的固定螺栓有无松动。 2、抛丸器内耐磨件的磨损情况：检查抛丸器叶片、分丸轮、定向套的磨损情况，当叶片的厚度均匀磨损2/3，分丸轮窗口宽度平均磨损1/2，定向套窗口磨损宽度超过10mm时，均应更换。3、各检修门是否关闭。4、除尘管道有无漏气现象，除尘器中滤袋有无灰尘或破碎。5、分离器中过滤筛上有无

51、积物、杂物，若有应及时清除，当发现筛网磨损时应及时更换。6、抛丸室内护板的磨损情况：检查清理室内护板磨损情况，如发现耐磨橡胶板被磨损或破裂，应及时更换。7、按照设备不同部位要求定期加注润滑油脂。8、各限位开关状态是否正常。9、控制台上信号灯工作是否正常。10、清扫电气控制箱上的灰尘。 （二）定期保养1、月维护及保养（1）检查各部件连接处的螺栓的固定情况。（2）检查传动部位运转是否正常，并润滑链条。（3）检查风机、风管的磨损和固定情况。 2、季维护及保养 （1）检查轴承、电控箱的完好情况，并加注润滑脂或润滑油。（2）检查抛丸器耐磨护板的磨损情况。（3）检查电机、链轮、风机、螺旋输送器的固定螺栓及

52、法兰连接的紧密性。（4）给抛丸器主轴承座上轴承更换新的高速润滑脂。3、年维护及保养 （1）检查所有轴承的润滑情况，并补充新脂。（2）检修布袋除尘器，若布袋破损则更换，若布袋粘灰过多则清洗。（3）检修全部电动机轴承，视情况作相应的处理。（4）更换或焊补抛射区内护板。电炉、压铸机的安全操作规程一、目的规范操作，确保安全操作和设备正常运行。二、范围适用于坩埚化铝炉、转子压铸机的安全操作。三、安全操作规程(一)使用前1、必须正确佩戴好劳动防护用品,确保使用时人身安全。2、检查浇铸现场是否清洁干燥，人行道是否畅通。3、检查各控制按钮是否完好灵敏可靠。4、检查设备接地是否牢固可靠。5、检查电热管各接线处有

53、无破损老化、接线是否牢固可靠。6、检查电炉坑内是否干燥，炉坑内严禁存水作业。7、检查压铸机安全门升降机构是否完好，限位装置是否可靠。8、检查各压力表、热敏电阻等是否正常，并在有效检验周期内。 (二)使用时1、生产过程中必须2人以上在岗，严禁单人工作。2、凡与铝液直接接触的工具均应烘干后才能使用。不准用冷的潮湿的或沾着油污的勺子舀取铝液，以免爆炸伤人。3、炉子久置后的初次使用，要先在150-200条件下烘烤炉体，使炉体保持干燥。4、加料时严禁将未预热的铝锭直接放入坩锅内。5、在空炉加入固体炉料时，要缓慢分批加入，用细小炉料铺底；防止大块炉料撞击炉底，损坏炉底耐火材料；需要二、三次装料时，不得全熔后加入，应在炉料熔化70-80%时进行，严防铝液飞溅到炉外伤人。6、压铸机启动后，除操作者外，任何人不准将身体的任何部位伸入压铸室中。操作者必须思想集中，注意安全。7、使用中需经常观察各种仪表读数是否符合工艺要求，设备的运动是否正常。8、从压铸模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。取下铸件后，应及时清除铸型上粘附的金属残屑。9、停工后，及时切断电源、清理设备及周围卫生。使用注意事项: 严禁擅自拆卸设备的机械安全防护装置,严禁无安全防护装置作业；严禁设备带故障作业；严禁敲击或用重物碰撞炉子外壳，防止损坏炉内耐火材料。四、维修保养1、安全防护装置及行程开关是否正常。2、保护接地线连接是否正