转化操作规程总

1、转化操作规程一，转化岗位的任务和职责1 转化岗位的任务就是天然气压缩机出口来的天然气与脱碳装置来的C02以及变压吸附来的富碳气混合、 脱硫后配入一定的蒸汽进入转化炉生产出合格的转化气，经过冷凝分离后转化气送入联合压缩机新鲜段。2 转化岗位的职责严格执行操作规程。全面负责转化工序工艺参数的调节，根据生产变化调整操作参数并及时报告班长。加强动静设备运行状态的监护。负责转化工序的操作平稳率、转化气合格率、排污合格率等指标的完成。定时进行现场巡检。负责主控室地面、门窗、DCS 及现场、机泵的清洁卫生。服从班长的领导，协助班长做好本职工作，完成公司交给的各项任务。对自己的工作失误负责。二， 转化流程说明

2、1 天然气 /蒸汽转化来自界区外的常温、压力约为0.65MPa(G)原料天然气被引至天然气压缩机（ C301A、B），经压缩机加压至 2.2MPa(G)后被送至蒸汽转化炉（ B201）对流段预热到 380，然后进入铁锰脱硫槽（ R201A、B）及 ZnO 脱硫槽（ R202）。来自 MEA 烟道气回收装置的常温、 压力为常压的 CO2 气被引至 CO2 压缩机（ C303）压缩加压至约 2.2MPa(G)后，与脱硫后的天然气混合，并按要求配入工艺蒸汽。天然气的实际总硫含量 10ppm。预热至 380的原料天然气被送入铁锰脱硫槽（ R201A、B），经加氢转化和ZnO 脱硫槽（ R202）后，硫

3、的含量降至 0.1ppm 以下，然后与加压后的CO2 气混合。原料天然气和 CO2 气体混合气与中压蒸汽混合， 水碳比（不含 CO2）按 3.1 调节，混合后的气 体去蒸汽 转化炉对 流段混合原 料气加 热盘管，加 热至510-530，进入蒸汽转化炉辐射段转化管内，气体在管内自上而下流经转化催化剂反应床层，发生天然气与水蒸汽转化反应，生成 CO、CO2、 H2，反应所需的热量则由管外燃料天然气燃烧热提供， 经蒸汽转化炉转化的工艺气出炉管气体温度约 780，压力 1.93MPa(A)，出口残余甲烷含量约 3.2%（干基）。一段炉出口的转化气经输气管进入二段炉，在二段炉燃烧室内与来自空分氧气压缩机

4、加压后的不经冷却温度 130的氧气与蒸汽混合，其温度 200入燃烧室，与一段转化气，混合瞬间发生燃烧。为一段转化气中残余甲烷在二段炉触媒层中的进一步蒸汽转化反应提供热量，经两段蒸汽转化后，二段炉出口转化气中的残余甲烷含量降低到约 0.5%。二段炉出口气温度约 960，高温气体经转化气废热锅炉 （E201）、第一锅炉给水预热器 （ E202A/B ）回收热量后，经过 FIC273A/B ，分别进入 MEACO 2 回收装置的再生塔再沸器（ E906）换热和 去精馏主塔转化气再沸器 (E509A/B) 进一步回收余热 后，再经第二锅炉给水预热器（ E203A/B ）及转化气水冷器（ E204A/B

5、）用循环水冷至 40，经分离器 (V206A/B) 分离冷凝液后的转化气进入联合压缩机新鲜气段。进入蒸汽转化炉对流段的烟气，经工艺天然气 /工艺蒸汽混合气预热盘管，天然气预热盘管，工艺蒸汽过热盘管，对流段废锅盘管， 燃料气预热盘管、低压蒸汽盘管、脱盐水预热盘管及一次水预热盘管回收废热而自身温度降至 150以下 ，经引风机升压， 并经烟囱排至大气中。 从生产消防系统来的原水经 一次水预热盘管预热后去脱盐水站。 在工艺蒸汽过热盘管与废锅盘管之间设有辅助烧咀， 以便为装置开车提供开工蒸汽。三，转化工艺原理及参数1 本工序是将天然气、 二氧化碳组成的混合气和蒸汽发生蒸汽转化反应，从而制得含 CO、CO

6、2和 H2 的新鲜气。(1) 脱硫槽的脱硫原理因少量硫会使转化催化剂中毒并失去活性，为了满足蒸汽转化时转化催化剂的要求，制气前需将硫化物脱除净，此外，甲醇合成铜基催化剂对硫的作用也十分敏感，催化剂对硫化物、氯化物、重金属等的中毒，都会影响其活性和使用寿命，因此，制气前须除去原料气中的硫化物。我工序脱硫由铁锰脱硫和氧化锌脱硫两部分组成，其脱硫原理分别如下：a. 铁锰脱硫：脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫，同时将硫化氢吸收掉，反应如下：1）催化剂还原反应MnO 2+H2 = MnO+H2OMnO 2+CO = MnO+CO23Fe 2O3+H2 = 2Fe 3O4+H2O3Fe 2O3

7、+CO = 2Fe 3O4 +CO22）热分解反应3002CH 3SH=2H2S+C2H4360400CH 3SCH3 = H 2S+C2H4300CH 3SSCH3 = 2H 2S+C2H23）氢解反应CH 3SH+H2=H2S+CH4CH 3SCH3+H2=H2S+C2H6COS+H2 =H2S+COCS2+ 2H2= 2H S+C24）硫化物的直接吸收反应H 2S + MnO= MnS+H 2O3H 2S+Fe3O4+H2 = 3FeS+4H 2OH 2S + ZnO= ZnS+H2OCH 3SCH3+MnO = MnS+C2H4+ H2OCH 3SH + MnO = MnS+ CH3

8、OH3CH 3SH + Fe3O4+5H2 = 3FeS+3CH 4+4H2 O3CH 3SCH3 + Fe 3O4+4H2O = 3FeS+C2H6+4H2 Ob. 氧化锌脱硫剂：不仅能脱除硫化氢之类的无机硫，而且可以脱除硫醇、硫氧化碳等有机硫，脱硫的主要化学反应有：脱除 H2S：ZnO十 H2S = ZnS 十 H2(1)脱除众 RSHZnO十 C2H5SH = ZnS十 C2H5OH(2)ZnO十 CH SH = ZnS十 CH 十 H(3)25242当气体中有氢存在时，硫氧化碳、二硫化碳转化成硫化氢，然后被氧化锌吸收。COS十 H2= H2S 十 CO(4)CS2十 4H2= H 2S

9、 十 CH(5)4本装置中，氧化锌脱硫是按反应 (1) 来完成，这是一个放热反应，平衡常数随温度升高而减小。氧化锌脱硫剂的活性温度范围为 270 400，随着温度的升高，反应速度显著增大。(2) 一段天然气的蒸汽转化天然气蒸汽转化，是以水蒸汽为氧化剂，在Ni 催化剂的作用下，将天然气中的烃类物质转化，得到合成甲醇的原料气，这一过程为强吸热过程。生产是在天然气 ( 本装置中尚配入适量的 CO2气) 中配入水蒸汽，使 H2 O C 3.0 ，由转化炉辐射段燃烧燃料气提供反应所需的热量， 在 Ni 催化剂层主要发生如下反应：CH4+ H2O = CO + 3H -206.29 KJ/mol2CH4+

10、 2H2O = CO2 + 4H 2-165.1 KJ/molCO+H O=CO +H2+41.19 KJ/mol22CH 4+ CO2 = 2CO + 2H 2-Q4C2H +2H2O = 2CO + 5H-Q562C3H8+ 3H2O = 3CO + 7H2-Q6C4H10+ 4H2O = 4CO + 9H2 -Q7C5H12+ 5H2O = 5CO + 11H2 -Q8副反应主要有：2CO = C + CO 2 +172 50kJmolCO + H2 =C + H 2O -131 47kJmolCH 4 = C + 2H 2 -74.30kJ mol由于烃类蒸汽转化反应是一个吸热、体积增

11、大的可逆过程， 故提高转化温度对反应有利， 从热力学观点看， 提高压力对反应进行不利，但适当合理的提高转化压力，可加快反应速度，减少催化剂用量和设备投资，综合经济指标较好。此外，在一定的温度和压力下，增大水碳比，不仅可以提高烃类的转化率，还可防止催化剂析碳。 空速对转化反应也有影响， 增大空速虽然可以提高设备的生产能力，但若超过允许范围就会使系统阻力增大，转化率降低，残余甲烷含量将上升。后三个反应是造成转化炉结碳的原因，应该尽力避免。(3) 二段转化炉转化的反应原理烃类的蒸汽转化反应是以水蒸汽为氧化剂，在镍催化剂的作用下将烃类物质转化，得到CO、CO2 及 H2。该过程为吸热过程，需外供热量。

12、二段转化所需的热量由加入二段转化炉的氧气与氢气等燃烧放出的热量提供，在镍催化剂存在下其主要反应如下：CH4+H2O = CO+3H2-QCH4+2HO = CO2 +4H2-Q2H+O2 = 2H2O+QCO+H2O = CO2 +H2+Q2 转化工艺参数控制(1) 生产控制本工序有调节系统 33 套，其中包括 7 套压力调节， 9 套流量调节 ( 含一套比例调节系统 ) ，5 套液位调节， 5 套遥控调节， 7 套紧急切断控制。(2) 主要工艺指标水碳比： 3.0 3.3入转化炉工艺气硫含量：0 1ppm3入转化炉工艺气流量：12050Nm/h入转化炉蒸汽流量： 37182.86kg h（

13、C=1.2,H2O/C=3.2）一段转化炉出口气体压力：1 8 MPa(G)一段转化炉出口气体温度：790（ TI228/229 ）二段转化炉出口气体压力：1 7 MPa(G)二段转化炉出口气体温度：960（ TI278 ）出口气体残余甲烷含量 ( 干基 ) ： 0.5 转化气去压缩工序温度：40中压蒸汽压力： 25MPa(G)低压蒸汽压力： 0.5MPa(G)由脱碳装置来的二氧化碳经压缩后条件如下：温度： 150压力： 2.2 MPa(G)3最大气量： 2400Nmh燃料气 ( 设计条件 ) ：本装置的燃料气由外界来的天然气和合成来的弛放气以及合成闪蒸槽来的闪蒸气三部分组成。a) 天然气温度

14、：环境温度压力： 04MPa(G)3气量： 16845 Nmhb) 驰放气温度： 40压力： 04MPa(G)气量：Nm3 hc) 闪蒸气温度： 40压力： 04MPa(G)气量：Nm 3h四， 操作规程1 开车前应具备的条件装置各项开车准备工作已完毕，各系统已气密试验合格。 04MPa(G)循环水己引至装置，能保证开车生产用量。装置配电室已投用，可向装置内各用户正常供电。开工用 0.6MPa(G)蒸汽锅炉已具备开车条件，随时待命。仪表及 DCS调试完毕，处于待用状态， UPS(不间断事故电源 ) 已投入正常使用。 07MPa(G)仪表空气已引入装置，并已向各用点正常供气。 04MPa(G)脱

15、盐水已开车正常， 生产出合格的脱盐水， 并能保证正常生产用量。 07MPa(G)，998的氮气已引至装置头道阀前。 065MPa(G)天然气已引至装置头道阀前。化验室已具备采样分析能力及条件。安全、环保、消防设施完备，且已投用。操作人员已取得上岗证。电气、仪表、钳工及保运人员已准备就续，现场待命。2 开车前准备工作(1) 检查循环水系统，保证引风机 J201、各泵的密封冷却水、转化气水冷器 E204 等转化各冷换设备都正常通循环水运行。(2) N 2系统 N2 置换：检查确认 N2 去 PG线的末端阀关，并通知合成、压缩、精馏工序，关闭各N2支线及去各罐的末端阀。拆除 N2 进界区阀后盲板并复

16、位，开 N2 界区阀，向装置内 N2 系统引 N2。取样分析 N2 系统 O2 含量，取样点可选各支线最末端排凝 ( 放空阀 ) ，当 O2 含量 0.2 (V) 时为合格。 N2 系统置换合格后，关闭各排凝放空阀。注意： N2 置换时，各排放点应设专人监护，监护点距排放点不得小于1 米，并处于上风向。装置进 N2 后，各容器设备进人，要严格按安全规定的程序进行。(3) 通知仪表工起用仪表及 DCS系统，检查 CRT上画面是否显示正确。(4) 检查本岗位各泵，引风机的各润滑点是否加够润滑油 ( 脂) ，保证各运转设备都处于润滑状态。(5) 协助仪表工将现场各点压力、温度表装好，待用。(6) 准

17、备好开车所用开关钩子、防爆电筒、点火枪、对讲机等器具，并于指定地点放好，待用。(7) 现场所有调节阀调试合格，都处于总控控制状态。3 正常开车步骤接公司开车指示，按如下步骤进行转化岗位开车：31 脱氧槽正常开车程序本装置脱氧槽 V207 开车采用冷态开车。班长接开车命令后， 安排全开脱盐水进界区阀， 转化操作人员沿着脱盐水流程检查有无泄漏，如有及时汇报并处理。脱氧槽进水，首先打开脱氧槽 V207 顶放空阀，打开调节阀 LICA 201 前切断阀，后切断阀全开。总控手动稍开LICA201 向脱氧槽进水，同时现场要适当调节脱氧槽底排放阀，逐步建立液位至80。注意观察现场液面计与总控LICA201

18、显示是否一致。LICA201 投自动。锅炉给水泵启运后，总控加强调节，控制LICA201 为 60液面，维持脱氧槽稳定运行。转化炉点火升温后，脱氧槽逐渐转入热态运行。至此脱氧槽的开车完成， 转入正常生产与相关工序保持联系，加强巡检，记录准时。3. 2 转化汽包建立液位(1) 配药：3磷酸盐槽 M201和联胺槽 M202上下液位计之间的容积为1m 左右。液位控制在上下液位计之间，每次注水量不可超过上液位计，注水前不得低于下液位计。每次加药联胺槽为03kg，配制成浓度为 0.03 的联氨水溶液；磷酸盐槽为 15kg，配制成浓度为 1.5 的磷酸盐水溶液。氨水在需要时加入联氨槽，为 3kg（20 w

19、t ），配制成浓度为 0.06 的氨水溶液。实际加药量应满足锅炉给水和炉水合格的条件而适当调整。打开联胺槽脱盐水阀注水至液面计显示 100关脱盐水阀， 用带有磨口盖的称量瓶称取 0.3kg 联胺，从加药口倒入联胺槽内并盖好加药口， 开联胺槽搅拌器进行搅拌，搅拌正常后及时停搅拌器。加氨水方法相同。用盘秤称取15kg 磷酸三钠，磷酸盐溶液配制方法同上。(2) 建立汽包液位缓慢全开锅炉给水泵 P201A/B/C 入口阀，罐泵，打开泵出口放空阀排气， 有水流出关放空阀。 ( 注意要暖泵。暖泵速度要慢，防止水击，排气时注意安全 )按高速泵和多级泵的正常运行程序启运锅炉给水泵P201A/B/C，待泵运转正

20、常后，以最小流量进行与脱氧槽的循环运行，同时向转化汽包V203 和合成汽包V403/V403B送水，注意泵出口压力和电流应在操作范围内。各汽包开始上水后，及时关闭脱氧槽排污。锅炉给水泵P201A/B/C 运行正常后，现场开LICA202、 LICA403、LICA403B和 PIC222 的前后切断阀，总控手动开 LICA202、LICA403、LICA403B和 PIC222，缓慢向各汽包送锅炉给水。当各汽包液位上升至 50时，调节阀投自动，开排污，向地沟排水，以此来保证汽包上水量。转化炉点火后及时启运锅炉水循环泵 P202A/B。(3) 加药汽包见液位后，磷酸盐和联胺加药要及时。启运联胺泵

21、向锅炉给水泵P201 入口加药。启动泵步骤如下：联胺泵盘车23 转，检查不得有任何卡阻现象，打开进出口阀及出口压力表根部阀，调节旋钮指针至需要流量，调节完毕后，手柄钮紧以防松动( 旋转调量表时，应注意不得过快和过猛，按照从小流量往大方向调节) 。按泵电机启动按钮起动泵。联胺泵开起后，同样方法立即启动磷酸盐泵向各汽包加药。(4) 锅炉水控制指标锅炉水水质应符合下列指标：项目给水锅水悬浮物， mg/L5总硬度， mmol/L0.03总碱度， mmol/L12pH（25）7911溶解氧， mg/L0.015溶解固形物， mg/L25003-，mg/L515PO4对于锅炉水质的分析，应符合GB1576

22、-2001的要求。33 建立 N2 循环现场导通 N2 循环流程：天压机出口转化炉对流段2R201AR201BR202转化炉对流段1转化管B201B E201 E202A脱碳再沸器E203AE204AV206A循环线上大阀 V301 C301A/B V302。开 FV202 后补氮阀，向循环系统充 N2，并于各排凝点及放空点排放。 在置换二段炉时，应同时对 PG2B02（DN150）管道一并进行置换，置换废锅后，关 FICV272 及前后切断阀。取样分析，当循环流程 ( 即 PG系统 ) 、天然气原料线内 O2 含量 02时为置换合格。系统充压至0.6MPa(G)后，关闭充 N2 阀。通知压缩

23、工序， 起动 C301AB，建立 N2循环 ( 系统压力维持 05MPa(G) 。循环过程中，注意维持系统压力0.5MPa(G)，用充 N2 阀充 N2 保压。注意：装置进 N2 后， N2 放空或各容器进入，要严格按安全规定的程序进行。转化工序置换 PG系统时，压缩工序也应配合置换，保证 N2 循环流程中无死角。 在各管段的置换中，当主流程的管段置换合格后，应沿工艺流向将各设备、分离器、管道等处的放空阀、低排阀等逐一流开启排放置换。因空间较小，故排放时间可短些。34 FG 系统 N2 置换：置换前流程确认，合成弛放气、顺放气、闪蒸气与燃料系统隔离，燃料天然气进气阀 PIC210 及其前后切断

24、阀关，各火嘴根部阀关，XV201、FIC205 及其前后切断阀全开、 HC203/HC204/HC205/HC206/HC207全开，各放空关。燃料气系统充氮置换，开V201 前补氮气阀充氮气至0.4MPa(G)后，关充氮气阀。开各烧嘴根部阀、对流段烧嘴根部阀进行置换。开炉顶放空泄压，反复几次。在有代表性的位置取样分析，分析O2 含量 0.5 为合格。注意事项 ：充 N2 阀开度不得太大，注意FG系统压力不要超压。充氮时相互协调要紧密。35建立炉膛负压：全开各烧嘴风门。检查 J201 引风机轴承箱润滑油液位，开冷却水进出口阀，手动盘车数转以检查有无机械卡、擦，开引风机进口风门。通知电工送电后，

25、启动引风机，手动控制引风机前蝶阀及变频调谐器使PIA220 达-50Pa(G) 左右时，固定蝶阀开度，保证负压稳定。根据需要，点火前至少运行一小时。36 FG 系统引燃料气：开进界区天然气大阀引天然气至PIC210 前，稍开 PIC210 及 FIC205， FG系统引天然气至炉顶放空，炉顶压力PIA2120.1MPa。5 个遥控阀开度均为30。调节 PIC210 为 0.4MPa投自控。注意要及时开炉顶放空， 防止超压。待点火。37 一段炉、二段炉N2升温一段转化炉点火N2升温：用便携式测爆仪，检查炉膛内可燃气体含量0.2%为合格 ( 要严格按照燃烧炉点火程序办理作业票，进行有效的监测分析)

26、 。按梅花形点燃最初的5个烧咀（2排 2个，3 排1个。4排 2个）。用点火枪进行点火操作，方法如下：1 先将点火枪伸入点火孔内，确认点火位置。2 、开火嘴根部阀头道阀。3 、打开点火器电源，处于打火状态。4 、缓开烧嘴根部第二道阀，进行点火 ( 根部阀不必全开 ) 。5 、从窥火孔处观察，如果火嘴已燃，则拔出点火枪，如果没点着，则迅速关闭烧嘴根部阀，至少等待 5 分钟后再试点。注意：点火时炉膛负压可以适当低一些，便于点火操作。6 、调整火焰长度和燃烧状态。转化炉温度由FIC205 调节阀控制， 5 个遥控阀控制各排烧嘴背压一致。按升温曲线的要求进行转化炉升温，以TI228/229 为准。用增

27、点火嘴或提高烧嘴背压的方式进行转化炉升温。注意：若炉膛内可燃气体含量高，应打开烧嘴风门、 炉体窥火孔加快置换速度， 置换至可燃气含量 0.2 (V) ，方可点火。烧嘴的点燃以多烧嘴，短火焰，低背压，分布均匀的原则进行。检查烧嘴火焰不得直接喷到炉管或炉墙上。火嘴偏烧要及时调整。3.8 二段炉 N2 升温1. 升温流程如 2.3.3 节所述，二段炉的升温与一段炉的的升温同步。2. 投运冷却器之循环冷却水。 投运烧嘴夹却水保持与炉内压差为0.2 0.3mpaG,流量14t/h.（二段炉内温度在300以内时该流量为5t/h）。3. 升温方法同原一段转化炉 N2 升温速度及控制指标。4. 投用各水夹套冷

28、却水。5. 主精馏塔充 DW（或粗甲醇）至高液位。6. 当二段炉内催化剂床层达 120恒温，时间要够，速率控制住，防止触煤吸附水，耐火材料吸附水急剧蒸发。 恒温期中一段炉出口集气管上的导淋阀要打开排水一次，加强对各设备导淋得排放，注意系统压力变化。7. 升温期间定期检查管道弹簧架，吊架，以保证管道正确膨胀和支撑。8. 二段炉 TG274最终 N2 升温温度 200. 一段炉对流段温升 25/h 。39 一段炉、二段炉的蒸汽升温当 N2 升温至转化出口 TI228/229 达 260时，点辅烧，系统配入蒸汽，并继续维持 N2 循环。从开工锅炉引蒸汽至FIC203 阀前，与系统自产蒸汽一并导入系统

29、。引蒸汽时，注意充分暖管和排凝。系统引入蒸汽后，蒸汽冷凝液在转化气气液分离器V206 和脱碳气液分离器S0902排放，注意控制液位。 TI228/229 达 600时，停止 N2 循环。蒸汽在 VG212和 PIC224 放空，放空压力 0.5mpa。转化 N2 循环升温流程切除，和 C301相关的循环线上的阀关死。 C301停运。停 N2 循环后，及时稍开蒸汽与工艺气管线联通阀（或通合格N2），在 ZnO脱硫槽后 VG222放空（关其后切断阀），保证转化炉对流2 段不超温，同时使脱硫槽继续升温。转化炉配蒸汽升温操作方法如下：1 、暖管：通过 FV203的导淋和蒸汽管路上的导淋进行暖管。冷凝水

30、全部排尽后方可导蒸汽。2 、全开 FV203前后切断阀。3 、总控缓开 FV203，蒸汽引入转化炉，通过 FIC203 开度来控制入转化炉蒸汽量。（为防止 FV203故障，将 FV203旁路开 1-2 圈）4、尽最大可能提高入炉蒸汽量在8t h 以上。5、当转化工序自产蒸汽满足，缓慢切除开工蒸汽。6、二段炉的蒸汽升温与一段炉同步进行，方法程序同原一段转化炉的升温程序及控制指标。7、通过 XV271已向二段炉烧嘴引入保护蒸汽，FG271为 0.25T/h ，以 MS2B02管线上的切断阀进行调节。8、及时增加一段炉热负荷，防止一段炉温度下降，用增加烧嘴个数及燃料气量，燃料气压力，炉膛负压，放空背

31、压等方法，按照蒸汽升温曲线进行蒸汽升温。必要时全点顶烧。9、根据升温速率，床层温差情况逐步将进一段炉的工艺蒸汽量增加到16.6t/h.10、根据加蒸汽情况，点过热烧嘴。11、转化汽包自动升压或其置于手动放空来控制升压速率，当其压力与管网平衡后，打开其出口，将蒸汽并入管网。调节好转化汽包BW循环量及到转化废锅，烟气废锅的BW量，以保护设备和最大利用热负荷为准。12、蒸汽升温时，烟气低压锅炉也应保护，即须启用低压锅炉循环泵。13、蒸汽升温最终将一段炉出口温度升至780（最终温度由催化剂生产厂家决定）。具备一段炉化工投料的条件。蒸汽升温注意事项 ：配入蒸汽后， 应保持 TI228/229 稳定不降，

32、若 TI228/229 下降，可通过增点烧嘴，或开大烧嘴根部阀来维持其稳定。转化炉进蒸汽后，及时排液。停止 N2 循环后，控制转化后放空量以保证TI228/229 温度稳定。转化炉升温速度控制在3035 h。所有盘管须有保护介质盘管出口温度严格控制，及时调整，防止超温。低温时加强各设备导致淋，特别是进装催化剂设备的管线的导淋排液。转化脱硫系统的升温还原时间统筹决定，以便向一段炉导气时能及时导入合格天然气。由 N2 切换蒸汽时，尽量减少温度和压力波动。以 LV205A/B控制调节 V206A/B 的液位在 30 60 以 LV570控制调节 V505 的液位在 3060随时检查二段炉 （包括水夹

33、套） 系统的各项工艺参数指标， 发现异常及时处理。在一段转化炉管内温度为 500600这一区间， 不能有暂停和恒温等停滞不前的操作。3. 10 转化系统投料及催化剂还原当一段转化炉蒸汽升温结束， 脱 S 系统催化剂还原结束， 一段炉出口温度达760，可以进行一段转化炉的催化剂还原工作。 （二段炉催化剂的还原与此同步进行）。 确认转化气放空位于PV224A/B处，XV202A/B全关及 PG202B/207管线上去联合压机的进口切断阀及旁通阀全关。二段炉投料及还原的操作控制程序同一段转化投料还原程序、控制参数不变 转化催化剂进行还原的目的：转化催化剂产品是以氧化态形式提供的。在转化反应中氧化态的

34、Ni 是没有活性的。因此，在运转前必须把催化剂中的NiO还原为活性的金属镍。 还原操作的另一重要目的是脱除转化催化剂中含有的少量硫化物等毒物，以使催化剂的活性在运转中得以充分发挥。NiO还原的主要反应：NiO 十 H2Ni 十 H2ONiO 十 CO Ni 十 CO2上两反应的热效应均较小, 反应前后体积无变化, 还原压力对反应平衡无影响，对反应速度的影响亦不明显。还原反应受温度和气体介质的影响较大。(1) 引原料天然气通知压缩岗位转化准备进料。现场开天压机旁路 PIC306 前、后切断阀。3总控缓慢打开PIC306 向转化工序引天然气10001500Nm/h ，天然气在 ZnO脱硫槽后放空，

35、关蒸汽天然气旁通。脱硫系统继续升温至350390。(2) 投料还原连续三次分析ZnO出口总 S 含量 0.1ppm，TI228/229 温度达到 650700时，天然气路线由PIC306 改为走 XV101及其后调节阀组PIC307，按程序启运天3压机，工艺天然气量10001500Nm/h 仍由 ZnO脱硫槽后放空。3将工艺天然气以每10 分钟加入200Nm/h的速率导入转化炉，注意以开FIC202 和关小 ZnO 脱硫槽后放空配合进行。转化触媒开始还原。工艺天然气量3最终稳定在 14001500Nm/h 。还原系统压力 0.4 0.45MPa，H2O/C 为 78。开始进料后， 逐渐将转化后

36、 VG212A/B放空改由 PIC224A/B 控制向火炬放空。随着投料还原的进行，工艺蒸汽量的增加，应及时以LV205A/B 调节控制V206A/B的液位在 3050.检查二段炉内各温度的变化情况，及时记录检查二段炉水夹套个点温度的变化情况，保证各夹套冷却水量充足不间断。检查各弹簧、支吊架、设备基础位移变化情况。每半小时进行一次取样分析，当一段转化炉出口TI228/229 升温至 780时恒温 8hr ，分析转化出口 CH4含量 0.4 时，转化触媒还原合格。还原结束，此过程一般需要 810 小时。加工艺天然气量至3，转化放空压力PIC224A/B 控制在1.3 1900Nm/h1.4MPa

37、， H2O/C 为 4.0 5.0 ，转化投入正常。当一段转化催化剂还原结束后，将工艺天然气流量提高到设计负荷的40即 4630Nm/h,H/C比保持4.5倍，将工艺蒸汽流量同步提高到17t/h以上。引风机调速器投自动控制， 投用水碳比低联锁， 一段炉负压高联锁， 燃料气压力高、低联锁等（ 3）二段炉催化剂的深度还原1. 空分装置已运行正常， O2 分析合格，检查确认： FICV270 阀全关、其旁通阀全关、阀后切断阀全关； XV270 处于定位，确认 5.52 条中所述程序条件未改变； 进氧气管的冲 N2 阀（ N2B01管线） 2 只已全关，盲板倒为定位； 从 FV271经 FT271 已

38、向烧嘴供工艺蒸汽 0.8t/h, 压力达 2.5mpa，温度高于露点温度 20以上； 烧嘴夹套水已正常供给，压差0.2 0.3mpa，流量 14t/h ； 烧嘴工艺保护蒸汽已暖管后引入XV271阀前，且压力达 2.5mpa2. 启动氧压机，出未级压缩的氧气不经冷却送 0G2B01管线，开该管段上的 DN65放空阀，逐出管内的N23. 开 XV271，调节保护蒸汽 FG273为 0.3t/h, 用 MS2B02管线上的切断阀调节。4. 检查二段炉全系统的各项工艺参数， （压力、温度、流量、液位、夹套水）处于正常指标范围内。5. 确认 TIR27La、b、TIR275（包括 TIR276/277/

39、274 ）等点温度 700、一段转化符合达 40 .6. 在确认 FICV270 及旁通阀、阀后切断阀全关后的情况下（注：联动试车时已确认上述门无内漏），开 XV270,及 FICV270 阀前切断阀、并密切观察TIR275/276/277/274温度指示无温升（注：如有温升，表明该管路处于管位的阀门内漏，应立即关XV270）。7. 检查 FICV270 及旁通阀处于全关，开阀后低排阀，从此处取样分析此管段内N2 中的 O2 含量与外供 N2 质量相同。关低排阀，开阀后切断阀，观察炉内 TIR275、276、 277、274 无温升（如有温升则关XV270及阀后切断阀，静待处理） 。上述工作准

40、备及完成无误后，立即准备向二段炉投氧。38.微开 FICV270 阀，让 FI270 200Nm/h 氧气进入二段转化炉。观察二段转化炉上部 TIR275（辅 TIR276/277 诸点）的温度变化，如温度明显上升，则可以认为已经点火燃烧。如无明显的上升，则认为没有点燃火，应立即关FICV270及 XV270切断加入氧气源， 防止出现事故。 取样分析二段炉出口不含氧气后，重新加入氧气试点火。9. 确认点火成功后，按每次加氧量3次 10 分钟间隔，逐渐开大 FICV270，200Nm/3直至 FI270 达 950Nm/h ，再次确认二段炉的燃烧状况，及各点温度的温升情况，加氧的过程中，床层升温

41、速率应 50，二段转化炉出口 TG-274点温度 960.10. 将一段炉的转化气（注：其水碳比此时34.5 ）流量逐渐增加到 36647Nm/h3即工艺天然气 5784Nm/h ，FI271 的蒸汽流量加至 1.3t/h （50负荷）。氧气流量3增至 1582 Nm/h 稳定后，投运一段炉相关未投运之联锁及氧气流量低联锁。11. 检查一段炉的运行工况，调整运行参数至正常工艺指标范围。检查转化气废锅的炉水循环状况， 及新增热回收系统的工作状况， 将各项工艺参数调整到正常范围以内。12. 每半小时取样分析二段转化炉出口工艺气体，当出口气中的残余CH4 0.5 ,O2 0.1 时，二段炉催化剂的还

42、原结束。13. 开 XV202A/B及 PG207A/B管道上的切断阀，将转化气供至联压机入口阀。联系联压机开机，准备向合成工序送新鲜气。联压机运行中，逐步关小至全关PV224A和 224B将转化气全部送入合成工序。14. 向合成送新鲜气后，逐步按增加一段转化气负荷，保护蒸汽（ FG273），氧气 +蒸汽负荷顺序， 将二段炉的运行负荷从50 60 70 80 90 100下运行。15. 系统检查一、二段转化系统各项工艺参数指标，并控制在正常范围内。16. 原料天然气压力应根据系统压力而提升调整。17. 随着二段炉氧气的导入，系统负荷的增加，汽包产气量大幅度增加，用水量大幅度增加，注意调整好脱氧

43、槽液位、中压汽包，条件稳定后，投用中压汽包液位自动调节。调节好锅炉循环泵循环总量和最佳分配。18. 随着工艺氧气的导入，将中压汽包压力缓慢升至 2.5Mpa。当产汽量能完全满足本工段需要时， 可要求界区外停送开工蒸汽， 关闭本工段开工蒸汽阀。 做好外送 2.5Mpa 等级蒸汽的准备工作。19. 注意事项： 特别要加强各夹套用冷却水的巡回检查，检查温度、液位、水消耗量，蒸汽排放量是否正常，如有异常，必须及时查明原因，防止出现安全事故。 导入氧气后，若无明显温升，必须立即切断氧气。查明原因后再导。 导入氧气后，如有天然气有大的波动，应立即停止氧气导入。 导入氧气后，如 TIR275 温升 50 /

44、h ，应立即停止氧气导入。合成系统具备接料条件时，缓开 XV202A/B向合成系统 (C302 和合成系统一起均压 ) 均压，按程序启运联压机， PIC224A/B 逐渐关闭。合成触媒需还原时， 导部分转化气至 PSA装置制纯氢，用于合成触媒的还原。注意：向转化引天然气时，要严格控制一段转化炉温度，由FIC205 及遥控阀控制烧嘴背压。压缩工序要及时调节，稳定压力。3. 10 转化提负荷操作(1) 一段炉提负荷操作开 FIC202 转化缓慢提负荷 H2OC降至 4.0 。提高 FIC203 的蒸汽量，同时缓提FIC202 的进料量。提负荷原则：先加蒸汽、再加原料气、最后加燃料气。反复以上操作，

45、 最终将负荷提到操作负荷， 控制好炉子温度， 如果水碳比需降低，将 FRC203给定值调小，达到所需的量。检查引风机运转状况， 检查烟道风门开度， 烟道负压及炉膛负压状态。 燃烧状况，烟道内各段盘管温度及付线旁路伐位，对出现的变化及时作出调整。检查一段转化炉进出口温度， 原料天然气及蒸汽流量， 保持水碳比在设定的指标范围以内。检查转化管的温度，管排温差应在 20以内，检查转化管颜色，应保持比较均匀的颜色。对出现颜色差异大的炉管进行温度调整。(2) 比值调节的投用：将 FIC202 和 FIC203 都投至自动状态。打开水碳比控制面板，将水碳比设定值设为当前水碳比显示值。将手动状态切至自动状态。

46、注意：投用比值后，加减负荷可通过调节蒸汽量(FIC203) 来实现，调整水碳比不能实现，否则会导致负荷变化，若调整水碳比必须摘除比值调节。(3) 转化工序投 CO2开脱碳、启运 CO2压缩机，引 CO2至 FRC204阀前，经 PIC215 放空。全开 FRC204前后切断阀，总控开 FV204及 XV203，缓慢关 PIC215，向转化工艺系统进料。根据合成新鲜气的氢碳比调整CO2的加入量，保证f=(H 2 -CO2)/(CO+CO2) 不低于 2.05 ，使 CO2的加入量满足生产的需要。提量时要缓慢。通知压缩岗位关注负荷变化，保证 PT224压力稳定。调整各参数至正常操作值。（ 4）二段

47、炉的正常操作检查各夹套水运行状况，及二段炉塔壁温度100，防止夹套水（各夹套为满水运行）不足的现象出现，烧嘴夹套水压力高出炉内压力 0.2 0.3Mpa。检查一段炉、二段炉的原料气、氧气、燃料气、蒸汽、给水、炉水的联锁备用状况，应处于良好的备用状态。检查二段炉氧气加入量，床层温度、出口 CH4 含量，根据变化采取相应的调整措施，将各工艺参数控制在指标范围内。根据先加蒸汽，再加天然气，保护蒸汽最后加蒸汽 +氧气的程序增加系统的运行负荷。同时进行一段转化炉燃料气流量的调整。减负荷时按先减氧气， 再减天然气， 最后减蒸汽的程序进行， 同时进行一段炉燃料气流量的调整。检查夹套水派出水质，发现问题及时处

48、理。根据一段转化炉的阻力情况及运行要求，投用 PG2B02付线，即二段炉运行正常后，炉内温度 TIR275980，关 PG2B02上的低排阀，开各切断阀，微开3FICV272、引入 360的天蒸混合气 2000Nm/h, 注意观察 TIR275/276/277 温度3变化，稳定后，按2000Nm/ 次加入至所需为止，（前提是炉内工况稳定） 。注意：当未投用 PSA、弛放气中的 H2 未回收时，合成新鲜气即为转化气；否则为转化气回收的 H2 。将多余的烟道气在烟囱放空，降低消耗。311 蒸汽系统并网当中蒸管网压力 PT803升至 2.5MPa(G)时，在确保转化 H2O/C 的情况下，引少量中压蒸汽去甲醇合成塔开工喷射器 L401 或 L401B，待蒸汽有大量过剩时两个开工喷射器才能同时引入蒸汽。待合成汽包自产蒸汽后，中蒸管网的蒸汽量过剩时，方能开 PIC802 及其前后切断阀将过剩蒸汽并入 0.4MPa(G)低压蒸汽管网，以稳定中压蒸汽管网压力。低压蒸汽管网压力通过 PIC804 调节阀来稳定，低压蒸汽大部分通过减压后去精馏工序 , 过剩的部分送外界。确认精馏已具备接受 LS 条件后 , 现场导通去精馏的流程。开去精馏蒸汽调节阀前后切断阀 ,