转炉工艺技术操作规程(D版修终)

1、 47 目 录一、前言3二、全厂生产工艺流程4三、原料5四、80T转炉工艺技术规程5 1 转炉生产工艺流程图5 2常见钢种化学成分5 3冶炼工艺基本技术操作5 4 溅渣护炉工艺技术要求9 5 开炉操作技术要求10 6 停炉操作技术要求127 罩裙升降及炉口粘钢、炉身结渣、粘渣处理12 8 事故处理12 9 转炉炉衬砌筑及维护技术操作规程1310顶底复合吹炼工艺技术规程15五、LF炉工艺技术规程17 1 LF炉生产工艺流程简图17 2常见钢种成分17 3冶炼工艺基本技术要求17 4温度控制操作参考185异常情况处理18六、RH操作规程20 1 RH主要设备工艺技术参数20 2工艺描述21 3工艺

2、路线22 4 RH真空处理适应钢种22 5 RH真空处理对钢水及钢包的要求23 6 RH真空处理的条件23 7 RH真空处理温度标准23 8泵系统作业标准24 9提升气体使用标准25 10测温取样作业标准25 11脱氢标准25 12 RH操作前的检查和准备26 13 RH操作顺序 26七、钢包准备工艺技术规程291 钢包砌筑 292 钢包烘烤 303钢包热周转304钢包热清理305更换滑板306 特殊钢种 31八、中包准备工艺技术规程 31 1 中包永久层砌筑31 2 中包工作层砌筑323 中间包准备 344 中包烘烤 35九、方坯连铸工艺技术操作规程351大包工操作规程352浇钢工操作规程3

3、83 主控工操作规程414 剪切工操作规程415堵中间包操作规程42 6 结晶器安装和维护规程42十、大圆坯连铸工艺技术操作规程431大包工操作规程432浇钢工操作规程443 主控工操作规程454 剪切工操作规程46一、 前言炼钢工艺技术规程，是各岗位工艺技术操作的依据，它规定了操作的条件、标准、目标，是各操作人员质量控制的依据，是各工艺点控制的标准。本规程根据现有设备和控制条件制订，因而对设备的维护与使用是否能满足工艺技术规程提出了要求，并对于设备的使用维护提供了一个技术保障。 本规程在贯彻执行过程中，如因客观条件的变化，个别条款不适应新情况，或者现场进行新品种的开发等，经实践检验合理的临时

4、性参考意见，在下次规程修订时正式纳入规程。本规程是对部分常见钢种的技术要求，非此钢种等其它钢种的技术要求，另外提出。二、全厂生产工艺流程铁合金废钢铁水副原料氧气氮气铁合金料仓废钢跨低位料仓阀门室阀门室合金料斗 废钢流槽高位料仓氧枪透气室转 炉 冶 炼炉渣处理吹氩站RHLF精炼一次除尘二次除尘连铸机煤气回收蒸汽回收 三、原料入厂原料应符合国家相关文件规定的标准。原材料不单是指化学成分和物理性质应符合技术要求，而且连续供应的原材料化学成分和物理性质应保持稳定，定期检验原料成分，对入炉物料重量进行准确称量。（原辅材料供操作参考） 1 参照采购产品内控标准(QG/HG03.09.08) ，采购产品内控

5、标准(QG/HG03.09.08)中未列出的部分参照外来文件清单(采购产品标准)2 铁水2.1铁水成分：成分SiMnPS带渣量含量%1.000.600.1200.0700.52.2入转炉温度T1250；2.3加料工对铁水每班取样分析并将结果及时报告炉前；2.4高炉铁水直接入炉混铁炉工对铁水每班取样分析并将结果及时报告炉前；3 气体3.1氧气：3.1.1 入厂氧气符合规定压力。3.1.2 氧气纯度99.5% 3.2氮气 溅渣：入厂氮气符合规定压力； 3.3压缩空气 ：压力 0.4-0.6MPa；要求不带水(H2O0.5%)和油。四、80T转炉工艺技术规程1、 转炉生产工艺流程图(不包括RH处理部

6、分流程)：2 常见钢种化学成分：（见转炉炼钢工艺要点）3 冶炼工艺基本技术操作3.1装入制度：执行分阶段定量装入制度；3.1.1装入量的确定（铁水废钢）（参考）：炉龄（炉）13 4停炉铁水量（t）10085-95废钢量（t）014总装入量（t）1001001023.1.2开新炉不加废钢； 3.1.3新炉不冶炼优质钢种，只冶炼HRB335、HRB400、Q235B等普通钢种；冶炼高碳钢、优钢、弹簧钢等有选择的配料；3.1.4钢水量计算：钢水量（t）装入量金属收得率包底粘钢铁合金加入量收得率；3.1.5吹损按810%考虑；3.1.6入炉前铁水和废钢必须计量，重量准确；3.1.7加入顺序：加废钢后兑

7、铁水（测量液面除外）；3.2 造渣制度：3.2.1造渣原则：实行单渣操作，要求全程化渣，初期渣早化，过程渣化透，终期渣作粘，出钢渣挂上；3.2.2碱度控制：保持终渣碱度3.5；3.2.3渣料配加：3.2.3.1石灰加入量：符合工艺要求；转炉生产工艺流程图高炉铁水合格废钢氧气散装料合格铁合金铁水罐汽车运输管网地下料仓底开式料槽电磁行车总管切断阀皮带机汽车运输铁水包废钢坑总管阀门组运转站10吨行车测温取样电磁行车总管上料皮带机储存料仓称重废钢料槽支管卸料皮带机电振给料机兑铁行车称重支管阀门组卸料小车称重小车加料吊车快速切段阀高位料仓过渡料仓氧枪称重料斗运转料仓汇总斗运转料斗氮封溜槽80吨转炉烟气钢

8、渣固定烟道活动罩群渣罐钢水汽化冷却烟道渣罐车钢包旋转溜槽烟气OG净化行车钢包车风机渣场LF炉三通切断阀煤气回收点燃放散行车六机六流连铸3.2.3.2石灰加入时间：a.第一批料：在开吹点火完全后加入，开吹约2分钟内加完，加入量为总量的一半或三分之二以上，同时加入镁球和部分轻烧白云石；b.第二批料：第一批料基本化好，碳焰初起，加入量为剩余部分（可分批量），视化渣情况和铁水Si含量适当加入矿石（污泥球）或轻烧白云石调整。3.2.3.3矿石配加方法：a.本厂采用溅渣护炉，石灰加入量大，加矿石（污泥球）不需要补石灰；b.矿石（污泥球）用以调渣和降温，其加入量和加入时间应根据炉渣的化渣情况、铁水Si含量及

9、炉内温度而定；3.2.3.4轻烧白云石配加方法：正常情况下按1030kg/T钢，开吹后随第一批料加入，中后期视炉内温度适当加入；3.2.3.5轻烧镁球用以提高炉渣MgO含量，在开吹时随第一批渣料加入，加入量为58Kg/t钢； 3.2.3.6所有渣料都应距终点3分钟前加完； 3.2.3.7需在吹炼末期加冷料调整时，必须采用深补吹方可作为终点； 3.2.3.8终渣： 出钢后视终渣情况可往炉内加入改质剂，以保护炉村； 3.3 供氧制度：根据分阶段定量装入制度，采用分阶段定氧气流量的供氧制度，采用恒压变枪操作，工作氧压0.65MPa，总管氧压1.0MPa； 3.3.1供氧：按炉龄各阶段装入量氧压供氧量

10、如下（可根据实际情况调整）： 炉役期（炉）1-34-停炉供氧量(Nm3/h)1950020500-22500 3.3.2 枪位：采用低高低操作（有低吹时候）3.3.2.1枪位操作要保证早化渣、化好渣、少喷溅、不粘枪，基本枪位喷头距液面高度 为（12001600）mm，拉碳前要降枪，时间1.5min，降枪喷头距液面800 1000mm； 3.3.2.2禁止采用提枪吊吹缓和喷溅，若喷溅得不到缓和必须及时提枪，如因设备故障引起吊吹立即提枪；如因自动操作失灵要立即改手动，手动也失灵的情况下要关闭氧气切断阀。再次吹炼前要检查枪孔内是否灌渣，若灌渣予以处理； 3.3.2.3吹炼过程中发现异常情况，终止煤气

11、回收，立即提罩提枪； 3.3.3 换枪标准：发现氧枪有以下情况必须换枪处理，不得延误； 3.3.3.1喷头、枪身渗水或漏水；3.3.3.2喷头出口直径收束5mm； 3.3.3.3枪身粘粗330mm，无法处理，枪重6.5t；3.3.3.4枪身涮进2mm；3.3.3.5喷枪中心吃进5mm，以防止出事故，换枪原因及枪龄准确记录；3.3.4 封点及安全规定：严禁封点炼钢；3.4 温度制度：拉碳时，达到要求的终点温度。根据铁水中含硅量和温度确定适当的废钢量和矿石量，稳定装入量，控制好枪位，保证过程温度平稳，提高终点温度命中率；3.4.1 出钢温度：进精炼炉1630；进吹氩站1680（根据中包和生产实际情

12、况进行调整） 3.4.2 终点测温后应立即出钢，测温后等待时间大于10min未出钢要补测温度；增加底吹部分A：底部供气量为顶部供气量强度的0.4-0.6；B：什么钢种不得使用氮气作为底 搅拌用气；C：氮氩切换在吹炼到11分钟时切换；D：底枪下降150MM必须补炉底，防止炉底穿钢； 3.4.3开炉第一炉出钢温度按上限提高7090； 3.4.4出钢温度的确定：出钢温度T凝固点钢水过热度+T1出钢过程中温降T2出钢到精炼站温降 凝固温度随钢种而变化可按下式计算： T凝固1536TX% X指钢水中元素，T指各元素对温度影响系数 主要元素对凝固点的影响每增加1%，T凝固点下降值： C：65Si：8Mn：

13、5P：30S：253.4.5各种因素变化时对终点温度影响参考值如下表：影响因素矿石铁水Si铁水温度铁水量终点碳石灰白云石废钢铝铁硅铁轻烧变化值100kg0.1%101t0.01%+100kg+100kg+100kg-100kg-100kg-100kg终温变化510-15642-1.6-4-1.6+25+10-3 注：终点碳越低，升温越高；3.4.6 其它物料与废钢冷却比(参考)：料别重废钢轻薄废钢压块铸铁件生铁块冷却比1.01.11.60.60.7 注：轻薄废钢为薄片状等较轻质废钢； 3.4.7各种冷却剂冷却效果(与废钢相比，参考)： 散装料废钢石灰矿石生白云石生铁轻烧冷却效果11330.52

14、3.4.8 使用新包及小修包出钢温度提高20左右；3.4.9正常出钢时间2.56min：出钢大于6min，每延长1分钟，出钢温度提高5，但不得超过8min；3.4.10 品种钢按其要求执行；3.5 终点控制：3.5.1采用定废钢，调矿石的冷却制度，在吹氧时间超过10min后，不准用矿石调温，只准用白云石调温，终点加料调温后需点吹；3.5.2 提高一次拉碳命中率，避免钢水过氧化；3.5.3 终点成份控制范围： C：按钢种要求控制；S：控制在0.050%以下； P：原则上应低于冶炼钢种成份上限50%，具体按钢种要求控制。3.5.4 调温：3.5.4.1严禁拉低温低碳；3.5.4.2冷却剂降温表（参

15、考）：冷却剂矿石石灰生白云石轻烧废钢降温()/100kg51.6431.63.5.4.3 提温剂提温表(参考)：提温剂Fe-SiFe-Al铁水数量(kg)1001001000提温()102543.5.5 钢水质量： 3.5.5.1终点氧枪低枪位8001000mm（喷头距液面距离）搅拌1.5min以上，达到钢水 净化，均匀成份、温度的目的，保证钢水流动性； 3.5.5.2 出钢前，必须清除炉口积渣，出钢过程中禁止大小口下渣；3.5.6测温、取样出钢的规定：3.5.6.1 拉碳后倒炉测温，测准实际温度；测温结束至出钢时间大于10min，应补测；3.5.6.2 测温枪插入钢液面中心位置，插入深度为4

16、00500mm，测温时间46S；3.5.6.3 补吹或调温后必须测温出钢；3.5.6.4 转炉摇至合适位置角度，停稳放渣后方可取样，取样做到深、准、稳、满并缓慢倒入样模，以便观察碳花；保证终碳判断准确性；3.5.6.5取样分析C、Si、Mn、P、S及工艺要求控制的相关残余元素（As、Sn、Pb、Sb、Bi）；3.5.6.6必须有代表性样出钢；3.6 出钢及脱氧合金化：3.6.1 钢水成份控制：3.6.1.1 C 、Si、 Mn 等元素原则上按照不超过内控下限配加；3.6.2 出钢操作：3.6.2.1 出钢前检查钢包是否干净，包内无残渣（残钢） ，包口不能影响正常加合金，不合格必须更换;；3.6

17、.2.2 出钢口形状正常，钢流圆而不散，控制出钢时间为2.56mim；3.6.2.3 出钢前检查合金溜槽，确保合金全部加入到包内。出钢不能带渣，见渣抬炉； 3.6.2.4 出钢口瘤和残渣处理干净，不使出钢时钢液滴在包沿上，粘大包口沿；3.6.2.5 挡渣球（锥）操作：在出钢3/44/5时加入，加球位置应在挡火板向炉内3m处；3.6.3 合金量计算公式：合金加入量（t）（钢种成分目标值%终点残余元素%）*钢水量 合金元素含量%元素吸收率%3.6.3.1 配Mn： Mn合金加入量(t ) ( 钢种成分目标值%终点余Mn量%)*钢水量 合金中Mn%Mn元素吸收率% 3.6.3.2 配Si： Mn-S

18、i合金带入Si%值 Mn-Si加入量(t)Mn-Si中含Si量%Si元素吸收率 % 钢水量（t） Fe-Si加入量( t )（钢种成分目标值%Mn-Si合金中带入Si%终点余Si量%）钢水量 (t ) Fe-Si合金中Si%Si元素吸收率 %3.6.3.3 增C剂加入计算： 增C剂(kg) 增C量%钢水量(t )1000 增C剂中含C%C元素吸收率% 3.6.3.4 合金元素吸收率计算方式： % （钢种成品实际成份%终点残余成份%）钢水量 (t ) 合金加入量(t)合金元素成份% 3.6.3.5其他合金根据各钢种要求加入。3.6.4 脱氧合金化在钢包内进行，可根据钢水实际情况（终点碳高低，钢水

19、温度钢水氧化性，出钢是否下渣）采取补加或扣减合金用量的措施以保证钢水成分合格；3.6.5 合金应按增碳剂、脱氧剂、硅锰铁（硅锰、锰铁、硅铁）易氧化贵重合金的顺序加入，在钢水出至1520t时加入，30t时加完，然后分批加入渣料，保证渣料化匀不结团。 4 溅渣护炉工艺技术要求4.1 溅渣护炉制度：4.1.1 每炉必须溅渣4.1.2后吹严重，炉渣氧化性特强时经处理后溅渣；冶炼超低碳钢，在出钢前必须稠化炉渣后出钢，在溅渣时可根据实际情况调整炉渣氧化性；4.1.3 炉内钢水未出完，不溅渣4.2 溅渣护炉操作技术要求：4.2.1 转炉吹炼过程中，调整合适的炉渣成份。4.2.2倒炉取样时，应尽量多留渣；4.

20、2.3出钢时要求钢水出尽；4.2.4氮气工作压力控制在0.91.5MPa；4.2.5溅渣时枪位根据情况高低结合；4.2.6溅渣时间控制在4min。 4.3 溅渣后氮气阀切换与吹炼过程中氮气检查 4.3.1 溅渣后及时将氮气阀切换氧气阀；4.3.2 吹炼过程中加强氮气阀关闭情况的检查，发现有漏氮情况，及时进行处理，防止钢水增氮。 5 开炉操作技术要求5.1 做好开新炉前试车、试水工作，开炉必须具备：5.1.1炉下钢包车、渣罐车、 水冷却系统、合金加入系统、炉前后挡板、散料系统、转炉倾动，氧枪升降、换枪机构，对讲通讯、计算机系统、事故紧急按钮、自动提枪、断水、停机等设备机构经调试确认处于正常工作状

21、态；5.1.2罩裙升降、煤气回收及汽化冷却系统处于正常工作状态；5.1.3 主要检测装置（氧气量、氧压、全部水流量压力、氧枪进出水温度、氧量积累、 测温系统、氮压、倾稀油压力等）处于工作状态，电子秤正常、氧枪调试显示校对准确；5.1.4氧枪事故提升的电动葫芦经调试处于正常；5.1.5氧枪流量调节阀、氧气切断阀、高压水切断阀经调试正常；5.1.6氧枪电气上下极限、机械上下极限处于正常状态；5.1.7设备及时控制系统经调试符合开吹条件；5.1.8炉前炉后二次除尘阀开关正常；5.1.9炉下加合金溜槽散状料加料溜槽氮封、氧枪孔氮封正常；5.1.10 转炉零飘测试正常；5.1.11 转炉阻转测试正常；5

22、.1.12 氧枪联锁及报警提升系统经调试合格；5.1.13 氮气、氧气流量、工作压力正常；5.1.14 经试水，各部分水流量、压力正常；5.1.15 烟道、烟罩不得漏水；5.1.16 确认炉下无积水；5.1.17 准备好炼钢用的原材料及工具；5.1.18 确认循环冷却和OG系统处于正常工作状态；5.2 开吹条件：5.2.1氧枪工作压力0.65MPa； 5.2.2氧枪冷却水流量140t/h；5.2.3氧枪冷却水压力：进水压力1.3MPa；5.2.4氧枪冷却水出水温度55；5.2.5氧枪冷却水进出水流量差5t/h；5.2.6氮气压力（氧枪孔N封加料流槽N封）0.4MPa；5.2.7氧枪升降滑道与固

23、定滑道对中；5.2.8转炉处于垂直位置（2）；5.2.9氧枪松驰装置检查合格；5.2.10 氧枪升降棒图显示极限及各控制点各联锁点正常；5.2.11 罩裙水流量120t/h，固定烟罩水流量70t/h；5.2.12 汽化冷却系统综合信号正常，循环建立；5.2.13 煤气回收系统信号正常； 5.2.14 a.一次风机高速 b.倾动稀油压力0.8MPa；5.3 氧枪联锁：5.3.1转炉在垂直位置（2）时氧枪允许下降；5.3.2氧枪提升到炉口以上的等待点转炉才允许倾动；5.3.3氧枪降至炉内炉口2m时氧气快速切断阀自动打开；5.3.4氧枪在炉内升至距炉口2m氧气快速切断阀自动关闭；5.3.5氧枪不在最

24、高操作位置横移小车不允许移位；5.3.6固定滑道和活动滑道不对中时，氧枪不允许下枪；5.3.7氧枪碰到电气下极限时自动提枪；5.3.8在任何不满足下枪条件时，氧枪只能下降到等待点不能再继续下降；5.4 提枪条件：5.4.1氧枪出水温度55报警；5.4.2氧枪水压0.8MPa；5.4.3氧枪进出水流量差5t/h；5.4.4氧枪工作压力低0.65MPa；5.4.5氮封压力低0.4MPa；5.4.6罩裙冷却水流量120t/h；5.4.7停电（在条件具备情况下）；5.4.8固定烟罩出水温度50；5.4.9固定烟罩水温度35；5.4.10氧枪碰到电气极下极限；5.4.11汽泡水位200mm；5.4.12

25、汽泡压力2.4MPa；5.4.13一文除尘水180t/h；5.4.14风机转速2000r/min；5.5 封点规定：严禁封点；5.6 烘炉：5.6.1 转炉修砌完后检查砌筑情况，确认符合要求方可进行烘炉操作；5.6.2 烘炉之前将炉子摇正；5.6.3 烘炉前试氧要求：5.6.3.1 试氧前清扫氧枪管道；5.6.3.2 试氧前确保转炉周围无人，严禁动火； 5.6.3.3 先点动两次起动后，确认氧气与阀门开度对应关系，出现问题必须立即组织处理正确方可开氧；5.6.3.5 试氧时观察流量；5.6.3.6 将事先已烘红的焦炭加入炉内；5.6.4 烘炉：5.6.4.1 焦炭加入量56t，视烘炉情况再增加

26、焦碳；5.6.4.2 供氧量50008000Nm3/h，根据氧枪回水温度调整供氧量，回水温度50，将供氧量下调；5.6.4.3 枪高：根据实际情况进行调整；5.6.4.4 总烘炉时间2小时；5.6.4.5 烘炉结束，关炉前挡火门，摇炉90度，检查烘炉情况，炉衬通红，烧结良好，炉底无大面积发黑区域，无掉砖，检查出钢口，其它方面具备开炉条件时，烘炉结束，兑铁炼钢；5.6.5遇下列情况必须重新烘炉：5.6.5.1停炉时间48h；5.6.5.2炉龄10炉且停炉时间大于24h；5.7 开新炉操作：5.7.1冶炼前保证炉下清洁无积水；5.7.2第一炉兑入铁水100t，不加废钢，测液面后开吹（可根据生产情况

27、及时调整）；5.7.3供氧流量：19500Nm3/h，供氧压力0.75MPa；5.7.4出钢前先检查出钢口，拉碳后快速组织出钢；5.7.5冶炼钢钟：HRB335、HRB4005.7.6快速组织烘炉后的炼钢，前二炉要保证连续炼钢；5.7.7开新炉第一炉不回收煤气，但按正常降罩操作；5.7.8吹炼过程中观察炉况及设备情况，如发现异常情况，需停吹时应立即提枪组织处理；5.8 防止转炉进水：5.8.1所有试水工作要在砌炉前完成；5.8.2砌炉过程中只允许试一文、二文水；5.8.3砌完炉后，要用防雨帆布将炉口盖好，错开罩裙位置方可试水；5.8.4动炉以后，炉口错开罩裙位置方可试水； 6 停炉操作技术要求

28、6.1 停炉标准：前后大面工作层残余厚度100mm；6.2 停炉前一炉操作：6.2.1停炉前一炉加适当萤石稀渣；6.2.2出完钢后将炉渣全部倒净，改用低氧压不连续吹氧510min，造稀渣刷炉底；6.3 停炉前一天计划对高低位原辅材料进行控制进料，停炉前5炉通知高位料仓减少存料量。7 罩裙升降及炉口粘钢，炉身结渣，粘渣处理7.1 罩裙升降：7.1.1开吹点火后1min开始降罩，一般降罩距炉口50mm左右，吹炼后期停止煤气回收后方可缓慢提罩，一般在吹炼终点前，不小于1min，可以提罩；7.1.2异常情况下在开吹点火后2min降罩；7.1.2.1装铁水后等待时间长未及时开吹；7.1.2.2中途停吹后

29、，再次开吹；7.1.2.3开吹后炉口冒烟大，而二文和风门调节无效；7.1.3转炉不在垂直位置不允许罩裙升降；7.1.4烟罩在上极限位置时，转炉方可摇炉；7.1.5罩裙漏水不得降罩冶炼；7.1.6开新炉第一炉不进行煤气回收；7.2 炉口粘钢，粘渣的处理，凡出现炉口粘钢，粘渣，必须及时清理以保证罩裙的正常升降； 8 事故处理8.1 漏钢：吹炼过程中发现炉体漏钢，应立即提枪停吹，以最快速度确定漏钢部位，迅速摇炉使钢水离开漏钢部位，并将钢水倒出，组织力量补好炉体，恢复生产，如果漏钢部位无法修补，应立即停炉；8.2 漏水：吹炼过程发现喷枪漏水或其它原因造成炉内进水，应立即提枪停吹，切断水源，此时严禁摇炉

30、，确定积水蒸发完后，方可摇炉处理；8.3 冻炉：因停电、停水造成冻炉，在重新冶炼时，第一炉全部装入铁水，铁水总量视冻炉金属量不超过1.5倍，兑铁水后可加入部分FeSi，并且分批加入焦炭，也可将焦炭一次加入炉内（焦炭装入量2吨左右），在吹炼前测液面，吹炼过程注意控制枪位（供氧氧压要控制比正常吹炼稍低（0.65MPa），适当延长吹氧时间）； 第二炉视情况而定，如炉内凝钢不太多，炉温较高，可在兑铁水后只配加部分FeSi，不加冷却剂并控制好熔渣流动性，如果凝固钢水较多，还应配加焦炭，适当控制吹炼时间；8.4 成份出格：如果钢水成份出格，迅速通知值班主任，协调组织倒包或回炉处理。 9 转炉炉衬砌筑及维护

31、技术操作规程 9.1 耐火材料供应工艺及要求： 9.1.1铁水包用耐火（砖）材料： 9.1.1.1砌筑要求：工作层和永久层都用粘土砖； 9.1.2转炉用炉衬砖： 9.1.2.1砌筑要求：工作层采用镁碳砖，永久层采用镁砖，出钢口采用电熔镁砖； 9.1.3 转炉补炉料：喷补料、自流料； 9.1.4 钢包用衬砖：工作层采用铝镁尖晶石砖；渣线采用镁碳砖；永久层采用高铝砖；设置绝热层。 滑板为铝碳质；上、下水口用刚玉质。9.1.5混铁炉衬砖：高铝硅、浇注料； 9.2 砌炉的技术要求：9.2.1 基本要求：9.2.1.1按规定的炉型尺寸砌筑，各砖型必须用在规定的部位；9.2.1.2烧结镁砖用镁砂粉干砌，泥

32、缝小于2mm，沥青砖（含镁碳砖）干砌立缝小于1mm，平缝小于2mm，环缝小于3mm；9.2.1.3砖应逐层砌平，靠紧，上下层相互错缝；9.2.1.4干砌的砖缝及砖与炉壳之间的空隙均须用卤水镁砂填实捣紧； 9.2.2 砌炉前的准备工作：9.2.2.1准备好砌炉材料并进行严格质量检查，材料必须符合标准规定，如不符合应立即更换；9.2.2.2全面检查砌炉设备是否正常，准备好各种砌炉工具；9.2.3 炉身砌筑：9.2.3.1永久层用烧结镁砖干砌，内壁要求平整，砖背后要用镁砂粉填实；9.2.3.2工作层砌筑时应根据炉型情况合理使用砖型，保证砖中心与炉壳中心线相垂直；9.2.3.3砖必须砌平，如砌不平时应

33、用卤水镁砂粉调平；9.2.3.4镁碳砖应与保护层靠实，每层砖收头必须收紧，各层收头位置应错开，严禁倒置收头；9.2.4 砌炉帽：9.2.4.1在炉子工作层顶部，先放好出钢口砖，然后用小砖在四周砌实。出钢口砖的外口用镁碳砖砌筑，砖缝用卤水镁砂填平捣实，并用钢板保护并焊实；9.2.4.2炉帽用镁碳砖砌筑，从炉子顶部开始逐层往里收，直至炉口；9.2.4.3炉帽砖必须逐层收紧砖与炉壳之间应留置10mm左右内隙，以便填料；9.2.5 炉底砌筑：9.2.5.1炉底永久层三层烧结镁砖，底部平砌一层，上面两层侧砌，各批砖互成90，用镁火泥砌筑，边缘空隙用碎镁砖捣实，再用卤水镁砂填平；9.2.5.2炉底工作层砌

34、一批规定砖，顶面要砌平，砖与砖要靠紧，边缘要刹紧填实；9.2.5.3再用规定砖在炉底边缘环砌一圈，内圈用规定砖砌，外圈用其它砖砌；9.2.5.4炉底砌好后四周用碎砖和补炉料捣紧，再用卤水镁砂填平，填实，整个表面用于镁砂粉灌缝；9.3 拆炉技术要求：9.3.1 停炉应倒尽炉内的残钢残渣；9.3.2 对涨炉底的炉子在保证不穿炉的情况下，应在停炉前洗炉底；9.3.3 停炉后将炉口，炉子周围、出钢口、挡渣板以及烟罩等处的残钢，残渣清理干净；9.3.4 拆炉时采用拆炉机，将炉子摇平，按要求打水冷却，避免打水过度； 9.3.5 拆炉机按安全规程操作；9.3.6 拆下来的废砖要及时处理，残镁碳砖回收，保持周

35、围环境的清洁；9.4 拆炉机的技术操作规程： 拆炉机技术规程：9.4.1 本机应在规定时间内润滑和维修； 9.4.2 在斜坡上工作时，纵向坡度不得超过25横向不得超过12；9.4.3 拆炉时，炉膛温度不得超过700； 9.4.4不得用整车前进的方法进行撞击作业，履带一直要与地面保持完全接触；9.4.5主臂或作业工具在停机时要着地面存； 9.4.6本机不得用于起吊重物，禁止用于拖拉其他车辆；9.4.7严禁在机上进行焊接作业；9.4.8整机停止工作司机离机时切记将搭铁开关断开，以免损坏蓄电池；蓄电池液面不够时，应及时补加蒸馏水；9.4.9拆炉作业时，冲击四周禁止站人；9.4.10拆炉机行走时，应提

36、醒周围人走开，且钢钎不准对着人和设备；9.4.11拆炉机撤除炉料时，应由浅入深，由慢到快不可一次打入过深；9.4.12在任何情况下，不允许用于拆除废钢及其它物体；9.5 炉体的维护技术要求：9.5.1 出钢口的维护：9.5.1.1出钢口的维护应能尽量保证出钢时间2.56min之内，钢流圆而不散，中心线水平夹角为10，内口和炉衬整体呈凹球面，外缘不能凸。一般直径170mm，长度700mm，不符合要求时进行修补； 9.5.1.2出钢时间小于2.5min更换出钢口；9.5.1.3套砖修补用内径130mm，管套修补出钢口时，保证出钢口与管同心，偏心不大于50mm，保证出钢口不出现凹坑，不发生较大偏移侵

37、蚀。当出钢口与上述要求不符合时应组织修补，用半干法喷补料喷补后烧结时间10min，用投补料添补出钢口内侧及炉帽时，烧结时间25min；9.5.2炉衬维护：9.5.2.1炉况检查：在炉龄后期，炉长要炉炉检查炉衬侵蚀情况，特别是两侧耳轴，渣线，受铁面及炉口四周。9.5.2.2喷补：根据炉况按计划配合喷补作业，喷补结束，烧结时间5分钟； 9.5.2.3严禁用氧洗炉口或故意滞后氧气的洗炉口操作；9.5.2.4危及转炉寿命和操作安全的漏水现象必须及时处理；9.5.3补炉技术要求：严格贯彻高温快补，均匀薄补，烧结牢固的补炉原则，确保补炉质量。炉龄原则上从800炉起补（受铁大面）9.5.3.1补炉底以料补为

38、主，当料倒入炉内，前后摇动使料铺列预补位置，底部供气元件开气，倒料时注意位置，以免堵塞供气元件，料下后，下枪用正常流量的三分之一点吹一次；9.5.3.2补大面和渣线： 一般情况下应前后大面交替补，补炉前一炉不溅渣，出钢倒完渣后5min内补炉料应入炉，并将补炉材料摇到预补位置。与终点碳较高时，补前大面一般可采用留渣加砖方法：转炉出净，炉内留渣1/21/3，加入小砖（22.5t）来回慢速摇炉使小砖均匀颁布待补位置；当需护补渣线时，用干法料（1.52t）或冷料投补200袋。渣线投补后，用氧焊枪加热，并调好氧、煤气量；使炉内保持还原气氛，每隔10mm向炉内加入适量（50Kg）沥青；修补时一定要注意炉内

39、供气元件不能堵塞。9.5.3.3补耳轴及其他部位：炉龄中后期根据炉帽两侧和耳轴蚀损情况进行半干法喷补，具体操作执行喷补规程；9.5.4 有关规定：9.5.4.1. 烧结时间是从补炉料倒入炉内转炉摇到位时开始计时； 9.5.4.2. 发生炉衬掉砖可根据具体情况用薄板砖贴补，用补炉料填缝，烧结时间60min；9.5.4.3 .补炉后第一炉不许加切头废钢，兑铁前喊开炉前周围人员缓慢兑铁（兑铁时出现黑烟及大火是补炉不合，拉碳摇炉时，喊开炉前周围人员，待炉子摇平后，炉内渣面反应无异常后再取样测温）； 9.5.4.4 .炉长每炉要检查炉衬情况，及时提出补炉和停炉意见。 9.5.5 其他说明： 9.5.5.

40、1.清洗炉底熔池上涨，可采用铁水清洗方式；9.5.5.2.铁水清洗铁水用量2吨；9.5.5.3.枪位低于1.2米，基本控制在0.8-1.0米；9.5.5.4.氧气压力控制在：0.4MPa；9.5.5.5.吹氧时间控制在2.5-4min；9.5.5.6浸泡时间大于15分钟；9.5.5.7.加入废钢降温后从倒渣面倒渣10、顶底复合吹炼工艺技术规程 10.1 原材料条件： 10.1.1气体纯度、品质及压力 10.1.1.1 氩气：纯度：干燥无油，常温、常压下露点低于40；压力：1.73.0MPa（阀门站入口），气源故障时允许降到1.2MPa；流量大于500m3/h； 10.1.1.2 纯度：干燥无油

41、，常温、常压下露点低于40；压力：1.73.0MPa（阀门站人口），气源故障时允许降到1.2MPa；流量大于400m3/h； 10.1.1.3 .吹堵压缩空气：干燥无油，常温压力2.0MPa；10.1.2 底吹砖：a.材质：镁碳砖；b.外型尺寸：大头 227mm、小头213 mm、高 730mm，中心开孔42mm； c.公差及垂直度：中间孔要保证垂直度，全部公差0.5；d.供气元件：型式：环缝式；10.1.3 底吹砖布置：炉底同心2.1米圆上呈正方形布置4块底吹烧嘴，对角线夹角呈60o 。 10.2 开炉条件：10.2.1 氩气压力1.7MPa，最低1.2MPa；氮气压力1.7MPa，最低1.

42、2MPa；10.2.2 所有管理施工及吹扫完毕，检查无漏点；10.2.3 转炉配管安装完毕；10.2.4 转炉砌筑完成，底吹透气元件安装到位。底枪炉内出口防护罩安放到位；10.2.5 计算机复吹底部供气画面、输入输出信号显示、控制正常；10.2.6 其它同80吨转炉工艺技术规程开炉条件；10.3 复吹冶炼制度：装料前检查底吹系统操作方式，底部供气模式，气源和支管压力及流量是否正常，正常情况下选择自动方式吹炼。如有异常，及时检查处理；10.3.1 底吹供气模式按下表执行：模式对应钢种（C%）装料吹氧测温取样点吹测温取样出钢溅渣倒渣等待A0.10Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hN

43、m3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hB0.10-0.25Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hC0.25Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/h时间（分钟）4955152.52.5535合计（min）36分钟左右 注：代表氮气 代表氩气；10.3.2、装入制度：10.3.2.1 装废钢时，底吹氮气，按复吹工艺底部供气模式表执行；10.3.2.2 兑铁前，根据钢水终点碳控制要求，在底吹主画面中选择供气模式：终点碳%0.100.10-0.250.25吹炼模式ABC开新炉时，要求连续3炉冶炼HRB335钢，采用C模式吹炼，以利于快速生成磨菇头；10.3.2.3底吹控制程序正常设定后，方可向转炉兑铁；10.3.2.4 严格控制铁水装入量；10.3.3 吹炼制度： a. 底部供