识别与消除“七大浪费”培训教材

1、精益知识培训精益知识培训如何识别与消除如何识别与消除“七大浪费七大浪费” “浪费”的定义3 1 “浪费”的种类3 2 心得体会3 3 5 “浪费”的识别与消除3 3 找出“浪费”的方法3 4课程大纲课程大纲 定义定义： 浪费浪费是指那些只会增加成只会增加成本本而不增加附加价值不增加附加价值的各生产生产要素要素的总和。浪费存在和发生在各个环节。它不但是企业的损失，对社会也是一种罪恶。因此，减少浪费是每一个员工的使命。 关于浪费的定义关于浪费的定义浪费的认识浪费的认识一般在生产工厂主要有以下七种浪费：生产七大浪费示意生产七大浪费示意浪费图示浪费图示现状： 1.大量的在制品停放在缓冲区； 2.等待现

2、象普遍； 3.质量无法保证，需要返修； 目前在我们的制造过程中存在很多浪费识别浪费识别浪费1是细细的绳子和棍子？是细细的绳子和棍子？不是！不是！ 是大象的心智模式！是大象的心智模式！（惯性思维惯性思维）为什么我们生产现场不能识别并消除浪费？为什么大象会被一根细细的绳子和棍子给拴住？为什么大象会被一根细细的绳子和棍子给拴住？让我们来看一个简单的图例：让我们来看一个简单的图例：木棍细绳识别浪费识别浪费2不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂改进的地方太少了；工厂改进的地方太少了；不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂不支持我实施改进；工厂不支持我实施改进；不是我

3、不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是个人精力有限忙不过来；个人精力有限忙不过来；不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是即使改进也没有太大的提升；即使改进也没有太大的提升；不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是工厂不需要持续改进；工厂不需要持续改进；不是我不愿意持续改进，而是不是我不愿意持续改进，而是保持现状是最稳定的；保持现状是最稳定的；不是我不愿意持续改进，不是我不愿意持续改进，而是而是识别浪费识别浪费3 某餐厅某餐厅18点高峰期点高峰期,服务人员不足服务人员不足 场景：场景： 客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐 结

4、帐后，服务员拿单给客人总金额结帐后，服务员拿单给客人总金额183元。元。 客人核定后，给客人核定后，给200元整元整 服务员再去结帐，返回时，给服务员再去结帐，返回时，给17元零钱元零钱 客人提出要发票，服务员再去拿发票客人提出要发票，服务员再去拿发票 以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？在餐厅发生的故事收银 台按桌台编号，点完菜后收银台就把桌台消费小票（含消费明细单）给当值服务生，服务生在听到客人喊买单的时候，直接上前告知客人消费金额同时出示小票，客人确认给予付账金额后，回问客人是否需要发票，确认后快速回收银台找零或打出发票交回客人在餐厅发生的故事示意

5、图如何消除现场七大浪费消除浪费的方法消除浪费的方法定义：制造过多的浪费制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生是指先于下个工序或客户实际需求而生产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！1 1、人员过剩；、人员过剩；2 2、设备使用不合理；、设备使用不合理；3 3、换产时间长；、换产时间长；4 4、业务订单预测的问题；、业务订单预测的问题；5 5、生产计划与统计的问题。、生产计划与统计的问题。七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多劳模？七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多 所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。

6、 七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多 制造过多的浪费会产生许多问题制造过多的浪费会产生许多问题 ！七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多1、缩短交付周期 ；2、单件流动一个流生产线；3、实施看板管理；4、快速换产的全面推广；5、少人化的作业方式；6、均衡化生产。1、生产速度快并不代表效率高；、生产速度快并不代表效率高；2、设备使用率高并非一定是降、设备使用率高并非一定是降低成本；低成本；3、生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地利用人员。七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多1、生产速度是否快于或慢于T/T/ T T时间？2、是否有库存积压等待加工

7、？3、是否缺少拉动系统？4、单件流动或小批量流动是否缺少或未开展？5、生产进度安排是否合理？七大浪费之七大浪费之-制造过多制造过多T/T时间：是指客户时间：是指客户所需的节拍时间。所需的节拍时间。 不良品的浪费是指生产过程中，因来料或制造不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。表现形式：表现形式：1、因作业不熟练所造成的不良；2、因不良而修整时所造成的浪费；3、材料费增加；4、不良品造成人员及加工作业增多的浪费。定义：七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外

8、的成本支出 ；另一方面是外部损失，由于产品不良导致三包增多、降价处理、订单取消和市场信誉损失等等。 七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品产生原因七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品1、对关重工序、工位定期检查监控；2、严格执行质量管理检测标准；3、定期开展QC活动；4、实施看板（异常）管理；5、定期对设备和夹模具保养；6、首件检查；7、防错装置的应用针对产生不良的原因，我们采取以下措施：七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品设置质量控制点或关重工序设置质量控制点或关重工序1、七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品1、产品不合格率是多少？2、是否有多个引起制造不良的共同原因？

9、3、库存/配套件/原材料里是否隐藏了不良品？4、设备、夹模具或工艺是否有问题？5、作业标准是否被遵守？6、不良品的检测是否正确？是否凭感觉检测？七大浪费之七大浪费之-制造不良品制造不良品等待的浪费就是闲着没事，等着下一个动作的来临或上一个动作的结束。比如我们生产现场的人、机、料等因素的相互等待，这种浪费需要消除是无庸置疑的。什么叫等待浪费？什么叫等待浪费？七大浪费之七大浪费之-等待等待一、物料不足导致的等待一、物料不足导致的等待1、库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；2、因机器故障导致的工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；3、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；4

10、、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；物料不足导致的等待物料不足导致的等待七大浪费之七大浪费之-等待等待1、安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；2、每天工作量变动大，当工作量变小时，就无所事事；3、因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；4、机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态；5、沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；6、物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。管理与计划不管理与计划不当导致的等待当导致的等待二、管理与计划不当导致的等待七大浪费之七大浪费之-等待等待

11、 这是一种“监视机器”的浪费，例如：补充材料，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。三三、自动化加工导致的等待、自动化加工导致的等待七大浪费之七大浪费之-等待等待 1、采用均衡化生产 2、自动化及设备保养加强 3、实施目视管理 4、加强进料控制七大浪费之七大浪费之-等待等待识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：1、等待的时间是否能做其他事情?2、看板拉动是否有效运行？3、工序之间是否有缓冲？缓冲数量是否正确？4、某项操作是否没有提供任何价值？七大浪费之七大浪费之-等待等待 定义：定义： 从精益

12、生产的角度来说，从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值搬运是一种不产生附加价值的动作的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。，而不产生价值的工作都属于浪费。七大浪费之七大浪费之-搬运搬运现现场场案案例例加工费中的加工费中的25%25%40%40%是搬运费是搬运费总作业时间中总作业时间中80%80%是搬运与滞留时间是搬运与滞留时间工厂发生事故中工厂发生事故中85%85%是因搬运作业而引起的是因搬运作业而引起的1、生产线配置不当；2、未均衡化生产未均衡化生产；2、坐姿作业；4、设立了固定的半成品放置区设立了固定的半成品放置区；5、生产计划安排不当。七大浪费之七大浪费之-搬运搬运减少不合理运输

13、浪费的六大原则：减少不合理运输浪费的六大原则：1 1、最短搬运距离原则：减少搬运距离；、最短搬运距离原则：减少搬运距离；2 2、最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性；、最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性；3 3、岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装；、岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装；4 4、先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料；、先进先出原则：存放方式适合员工用最新的物料；5 5、分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装；、分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装；6 6、拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包。、拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包。搬运的浪费七大浪费之七大浪

14、费之-搬运搬运 物品的放置状态物品的放置状态活性系数活性系数 示意示意表示符号表示符号 散放在地上 0 放在容器内 1放在垫板上或货架上 2 放在车上 3放在输送带或滑台上 4提高搬运的活性系数七大浪费之七大浪费之-搬运搬运1、工厂物流布局是否能继续优化？2、在制品转移是否能全部使用自动化传送？3、是否采用拉动系统？七大浪费之七大浪费之-搬运搬运 定义：定义： 库存的浪费库存的浪费指生指生产必需的安全库存产必需的安全库存以外的由生产、以外的由生产、搬运系统产生的不搬运系统产生的不必要的在库。必要的在库。七大浪费之七大浪费之-库存库存库存会给企业带来哪些危害：库存会给企业带来哪些危害： 额外的搬

15、运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临产品过时的市场风险一般有以下几种情况：一般有以下几种情况： 1、大量购买原材料和零部件，造成积压，占用了很多流动资金，增加了防护、保管费用，最终使生产成本增加。 2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。七大浪费之七大浪费之-库存库存 大量的库存滋生了众多的企业问题，但问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。产生原因：产生原因：1、供应商的问题；2、质量问题；3、停机；4、生产

16、率问题；5、工艺问题；6、换产时间过长；7、生产线失衡；8、计划性差；9、材料原因；等等七大浪费之七大浪费之-库存库存所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的三不原则三不原则：1 1、不大批量生产；、不大批量生产；2 2、不大批量搬运；、不大批量搬运； 3 3、不大批量采购。、不大批量采购。 都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“贮存”起来了七大浪费之七大浪费之-库存库存识别这种浪费，可从以下问题考虑：识别这种浪费，可从以下问题考虑：1、库存量中的废品或过期产品是多少？2、工序产能是多少？3、是否缺少合理的缓冲？4、是否有标准作业指导

17、书？作业标准是否被遵守？5、生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？6、在制品存储区域是否有必要设置？七大浪费之七大浪费之-库存库存定义：定义： 动作的浪费指生产操作上的动作不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具、物料等不必要的动作浪费。七大浪费之七大浪费之-动作动作走动频繁造成动作浪费的原因两手空闲动作幅度大过度伸展 弯腰单手空闲不连贯、停顿查找工具 材料七大浪费之七大浪费之-动作动作 习以为常的动作居然是浪费认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。如果我们知道由于动作浪费至少带给企业10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？ 我们来看看这些浪费是怎样产生的：操

18、作不经济；动作不精简；动作多余；设置区域不合理；可同时完成但未完成；不必要但被增加；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找，等等。七大浪费之七大浪费之-动作动作视频分享视频分享加工加工 动作的浪动作的浪费费.MOV动作的浪费三不原则动作的浪费三不原则七大浪费之七大浪费之-动作动作消除动作浪费之消除动作浪费之“三不原则三不原则”避免动作避免动作浪费浪费减少多余的减少多余的动作动作 缩短（物流）缩短（物流）距离距离 轻松工作轻松工作（心态）（心态）两手同时使用两手同时使用 七大浪费之七大浪费之-动作动作识别动作浪费，可以从以下问题考虑：识别动作浪费，可以从以下问题考虑：1、能否减少操作者行走距离？2

19、、能否减少任何肢体移动？3、能否将物品移动到离操作者更近的位置？4、是否布置了”U”型工作单元？5、作业标准化是否严格执行？七大浪费之七大浪费之-动作动作定义：定义： 加工的浪费加工的浪费是指因技术（设计、加工）不足造成加工是指因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费。上的浪费。表现形式： 用大型精密设备加工普通零件；七大浪费之七大浪费之-加工加工七大浪费之七大浪费之-加工加工1、作业内容与工艺检讨不足；2、加工顺序分析不足；3、夹模具未定期检测或保养；4、标准化不彻底；5、材料不合格。七大浪费之七大浪费之-加工加工1、确立品质保证制度；2、工序检查的适度化；3、作业内容的再评价；4、具备改善

20、与自动化；5、标准作业的彻底性。1、必须了解同行的技术发展；2、员工参与及持续不断的改善；3、公司各部门对于改善项目要 紧密配合并同时开展。七大浪费之七大浪费之-加工加工1、该工序或在制品的基本作用是什么？2、工序设计的是否合理？3、是否明确了解客户的要求？4、零件的规格是否满足客户的要求？七大浪费之七大浪费之-加工加工 了解并识别七大浪费，该怎么去把我们生产现场的浪费找出来呢？找出浪费的方法找出浪费的方法1.A.1.A.发生状况发生状况 了解现象、申诉内容、发生次数；1.B.1.B.把握事实把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况；2.A.2.A.查明原因查明

21、原因 连续问五个“Why”的分析；2.B.2.B.查明原因查明原因 发生的途径、问题再现试验；3.3.适当的对策适当的对策 包括对策内容、效果预测；4.4.确认效果确认效果 包括确认对策的实际效果；5.5.对源头的反馈对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容。1、现时2、现地3、现物找出浪费的方法找出浪费的方法1 1、5Y5Y（whywhy）就是连续地问5个为什么。这也许是3岁小孩都能把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法；2 2、2W(When, Where)2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生；3 3、2H2H是指“怎样改进或

22、解决”和“需要哪些资源”；4 4、这种方法被称作5Y，实际上所问的为什么可以少于或者多于5个；5 5、一个原则就是直到找到可能的根本原因为止。实例：实例：5Y-2W-2H 5Y-2W-2H 法法找出浪费的方法找出浪费的方法“5W”案例分享案例分享 一个生产主管去车间现场巡视，发现车间的一个过道上有一块不小的厚纸皮，按照现场管理的要求，车间现场不应该有类似垃圾的东西，更何况是这么大的一块厚纸皮!既然没有被及时清理，肯定有原因。如果是你，你如何利用“五个为什么”分析法，去发现和找出问题的根源? *1问：为什么这过道上有这么一块厚纸皮问：为什么这过道上有这么一块厚纸皮? 工人答：地上有一大片油。 *

23、2问：为什么过道上会有一大片油问：为什么过道上会有一大片油? 工人答：刚才在用叉车搬运机搬部件时发生了侧翻，机油泄漏了。 *3问：为什么叉车会发生侧翻问：为什么叉车会发生侧翻? 工人答：叉车有故障。 *4问：为什么叉车的故障没有及时发现问：为什么叉车的故障没有及时发现? 工人答：前几天已经发现有故障，而且第一时间通知了叉车的供应商。 *5问：那为什么还会因为故障引发叉车侧翻问：那为什么还会因为故障引发叉车侧翻? 工人答：已经催促厂商或供应商五次了，让他们来诊断维修，但却没有维修人员来修复。 问完这五个为什么以后，就可以得出是叉车质量出了问题，而叉车的供应商售后服务做得并不到位，这自然会影响生产效益。作为生产主管，我会立即向设备采购等相关部门报告，并行使生产主管对生产设备的一票否决权。“5W”案例分享案例分享为什么要用为什么要用5Y-2W-2H5Y-2W-2H分析法？分析法？1、可以找到根本原因。根本原因是现有问题的起因，如 果消除掉问题的这个根本原因，同样的问题就不会再 次发生；2、可以确认根本原因之间的关系；3、是一种简单的分析方法，不需要