TPM经典培训资料

1、TPMTPM经典培训资料经典培训资料提倡新TPM的理由：nTPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由：nTPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。n鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视全设备的保养与管理？ n良好的设备保养与管理有以下的益处

2、： 1、减少设备劣化，延长设备寿命 2、维持或改进品质（产品或服务） (安定化 不良减少 服务效率化 形象提升） 3、减少损失 故障的损失 产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失 为何要重视全设备的保养与管理？ 品质不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失 慢性的损失 4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全 6、技术提升 减少设备劣化，延长设备寿命故 障 率ABC設備的故障曲線Bath Tub CurveChance failure period ADULT壯年期 機率故障期R(t)=e- 指數分配 INFANT MORTALITY夭折期 初期故障期Wear-out p

3、eriod老年期 損耗期Normal D.Weibull D.時間 有效壽命期（Useful Life；Longevity）减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因： 1：設計未成熟 2：用料不當或不良料 3：製造工程之疏失B.主要原因： 1：機率性故障C.主要原因： 劣化與性能降低對策：1：老化處理 （Burn-in or Aging） 2：剔劣（Debugging） （統計分析非常重要）對策：1：預防保養 2：預知保養 3：改良對策：1：B+修理 更新维持与改善品质n 安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上

4、很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。n不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。 维持与改善品质n服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。 n形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。 设备的六大损失1、故障损失 突发故障损失 机能故障损失 2、准备、调整的损失 3、小故障损失 4、速度损失 5、工程不良

5、之修理损失6、起步生产率损失 慢性损失图解：慢性损失原因 无法采取对策 未采取对策 已采对策但好不了 不知它已发生 機 能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時 間降低成本n设备使用效率提升n节省能源n节省人力，提高生产力n不良的下降n修理费的节省n单位产品设备投入减少 促进安全n整理整顿n系统管理n改善设备安全防护n作业安全化技术提升n良好的制度，人才培育n良好的制度，技术累积n改良保养（CM）使技术提升n保养预防（MP）使设计规划能力提升nTPM使管理活动技能提升结 论n不要小看设备保养与管理n不要只重保养，还要重视管理n管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度n实践才

6、重要TPM的发展原因 n美国式PM为基础发展 PM=Productive Maintenance 生产（性）保养 PM：1.PM 預防保養（Preventive Maintenance） 為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施，以確保設備能順利運轉的方法。 2.AR 事後保養（After acident Repare） 於故障與停機後（事後），才予以修理。 TPM的发展原因3.CM 改良保養（Corrective Maintenance） 對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。4.PM 生產保養（Production Maintenance） 同時採取

7、1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。TPM的发展原因5.MP 保養預防（Maintenance Prevention） 保養預防（MP） 免保養 易保養 從新設備設計、購製就開始考慮保養 從改善後的開始 造成技術突破TPM的发展原因n从预防医学预防保养的观点出发 預 防 醫 學日常預防早期治療健康診斷防止劣化預測劣化消滅劣化日常保養(加油.清掃 調整.點檢) 檢查(診斷) 預防修理(事前修換)預防保養TPM的发展原因n企业经营环境恶劣 A：产品多样化 小批化 制程（系统） 短期化 B：品质高度化 零缺点 零不良 低成本 高效率 C：价格

8、大众化 D：交期缩短化TPM的发展原因n自动化 A：技能改变 PM水准提升 B：结构改变 Operator PM化 C：高速化 没有机会等修理，不能故障 D：慢性损失扩大化nQCC.小团队活动的促发 A：小团对活动的成功 B：自主管理的必要 日本TPM的实施概况效果： 附加价值生产力 50%以上 突发故障件数 1/100件 设备运转率 50% 工程不良率 1/10 客诉 1/4 保养费 30% 库存品 50% 保养灾害 公害 到0%日本TPM的实施概况n日本TPM的目的 以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之LCC設計與垂直設立人的體

9、質改善操作人員：自主的養護能力養護人員：機器設備的保養能力生產技術者：免保養之設備計劃能力TPM的定义 nTPM = Total Productive Maintenance 中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。为什么要TPM A：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象） n新设备不需保养n保养即是修理n生产导向的PMn只见表象（未对原因管理）n技术本位主义n杀鸡取卵、不顾未来的方法n以为有组织、

10、有制度就行n本位（单位）主义作祟n未做经济性衡量的PMn未重视人性及条件的PM传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变： n加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要n连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念） 1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责 3（OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征 n目 的 n方 法 n特 點 設備和人的體質的改善，最高效能的使用全員生產保養 + 品質工程 + 安全信賴1.健全的组织 2.综合的PM 3.品质.安全.信赖 各部門協力 推行委員會小組活動全員參加TPM的管理保養預防生產保養預防保養信賴性的管理從

11、到安全衛生方法的運用設備生涯管理TPM与PM发展 PM的发展史 美国 日本 我国 自己保养的时代 保全部门（者）的兴起，专业人 制度化保养的开始 预防保养 PM 1950年代开始 1951 1955 （Preventive Maintenance） 生产保养 PM 改良保养 CM （Productive Maintenance） 1957 1960 保养预防 MP 1960 1970 （Maintenance Preventive） 全员生产保养 TPM 1970 1980 （Total Productive Maintenance） 全面设备保养与管理 TEMs 1980 （Total Pr

12、oductive Maintenance） 新TPM 1990设备综合使用效率的计算： 讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！ n突发故障的损失很容易看到 n慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。 如果你的开工率设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！设备综合使用效率的计算：綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率%100負荷時間負荷時間停工時間 時間運轉率性能运转=速度运转率纯运转率 %100%100負荷時間停工時間實際週期時間生產量實際週期時間基準週期時間%100*(標準的)生產數(合格

13、的)良品數良品率设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之计划停止时间 （含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间 （小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分个J：实际周期时间 0.8分个 设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=J F=0.8400=320分T：M：N：L：%87%100460400CE時間運轉率%5 .621008 . 05 . 0%100JI速度運轉率%80%100400320%100EG純運轉率%

14、50%1008 . 0625. 0NM性能運轉率%6 .42%10098. 05 . 087. 0HLT綜合設備效率实施TPM的四大步骤 n导入 高階主管对TPM的决心 TPM的导入教育与文宣 建立TPM组织 TPM方针与目标的设定 展开TPM的计划设定n初期 实施设备的5S及教育训练（ 示范的TPM小组组成 建立自主养护体制 实施TPM的四大步骤n活动期 自主养护体制的实施（QCC的TPM 体制） 设备效率化的个别改善与整体改善 操作与养护技术的提升 表扬与奖励n成熟化 TPM的完备化（新TPM化） 向PM奖挑战 性能与生产力之提升化 导入期的方法 nTOP的TPM决心宣示 列入公司经营方针

15、 公开在员工或干部会议（文件）上宣向 员工宣导nTPM的导入教育与文宣 举办干部TPM的教育训练（分层） 观摩或学习他人的实际经验 加强与工会或其他部门的沟通，建立自 主养护的共识导入期的方法n建立TPM的推行及实践组织董事長總經理TQM委員會TPM委員會TQM本部TPM總幹事各生產廠各處或部（同左）TPM幹事TQM委員會TPM總幹事各部各課(各責任區)各股或現場(各責任分區)機台或工作區負責人=QCC組織（或QIT組織）推行組織TPM委員會及總幹事分別設於公司TQM委員會及各廠的TQM委員會中實際組織导入期的方法推行组织的任务 以专业的立场【PM分业】分担TQM任务 以合作的立场【避免重复与

16、分立】共同进行达 成TQM目标 拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算) 拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算） 推动设备观 念 实 践 效率改善 全部门、全员的PM 零故障 自主养护小组活动 自主养护 PM-PM-CM-TPM 计划养护 的完整活动 TEM（制度） 设备最高效率使用 品质保全 设备生涯管理 举办发表、交流、表扬、奖励的活动 协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法nTPM的方针与目标设定 (外部壓力)(內部情勢)(基本方針)1.以人性為基礎的管理體制 確立各種活動或作業方法 達到最高效率的運作 （人性與效率）2.必迎接時代的挑戰並站在 領先的觀點 （前瞻性）3

17、.以人與設備的體質強化與 改善，繁榮企業4.零不良 零災害 零故障5.管理制度系統化眼前的 未來的效率化趨勢（自動化）（OA化）省能源化省資源化價格競爭高品質化短交期化One Touch化無人化 公司理念 品質需求 生產方針 養護需求 瓶頸與困難 要突破的 弱點要強化的 文化上應改進 的（管理點）导入期的方法 工时 次数 %总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少 故障工时减少 故障次数减少 小修工时减少 小修次数减少 运转工时提高 调节次数减少 产量提高 不良品下降 良品率提高目 標 指 標导入期的方法机能改善 （同上）管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 单位产品工时下降 单位产品产量

18、成本下降 单位产品PM费设备费制度完备 TPM的完备化 安全的改进 零故障 零缺点士气的提升 提案改善件数技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发导入期的方法n展开TPM的计划设定 年间活动计划 年间活动目标 日程计划 活动举办 QCC的PM展開OR TPM 小組活動分析 改善 提案實施與計錄成果與比較發表與表揚TPM教育訓練TPM改善協助TPM總點檢5S競賽TPM巡查OR AuditTPM發表會初期的方法 n设备的5S教育训练 设备的5S 1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图

19、谋企业的永久发展 2.由来： A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的 B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要 C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S 初期的方法（续上表） 5S 设备5S 整理 区分要和不要的，把不 机台中必要的东西是什么？ Seiri 要的拿走，把要的整理 不要的是什么？ 整顿 安顿有序，要者立即 放在一定的场所，随时 Seiton 可取用 可取、可用 清扫 把不要、脏污的弄走， 油污、脏的物品、地面 Seiso 使之清洁 等，都是目标 清洁 保持干净、整洁、清 工作服、光、电、油、 Seiketsu 爽状态

20、点、环境. 教养 身体力行，正确的方 方法 S.O.P 的遵守， 报告 Shitsuke 法遵守，成为习惯 法，防护具，衣服鞋子 初期的方法（续上表） 4.设备的点检要点（CHECK LIST法） 5.推行设备5S的方法 A.初期大扫除 B.发生源对策 C.个別对策（困难） D.维持管理 初期的方法n示范的TPM小组组成n建立自主养护体制 *观念先改过来* 分級保養制 TPM + PM初期的方法自主養護的七大步驟1.初期清掃2.發生源 困難個所對策3.清掃及行動基準的作成4.總點檢5.自主點檢6.整理整頓7.目標的貫徹職別的指導培養成長為能自主保全的人內容包括5S在內熟知設備構造與機能熟練日常

21、保全的技能自己的設備自己維護自主養護的開始，QCC的PM活動初期的方法n实施TPM小组活动 题目选定 目标设定 要因分析 点 检 表 统计分析 对策计划 试 行 效果确认 标准化 成果报告 发 表设备分析设备改善MP化剩余问题日常化定着化点检 OR 测定点检化CMPM化初期的方法 以TPM为主题的QCC活动 成 為 工 作 的 主 人工 作 的 主 人自主性自 律自 己 能P-D-C-A責任感氣 勢十足的幹勁具辦事之能力(專業意勢及技能)心理環境(上下和諧.理解互助)物理環境改 善分析問題發 掘目 標QCC改善提案發 展活动期的方法 n设备效率化的个别改善与整体改善 TPM小组活动常以个别改善

22、为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。 整體改善是設備系統而言體制而言機台而言此時需要的是PM部門的努力，或是TPM推行組織的推動或協助不是實施了TPM，PM部門就沒事了！活动期的方法 n操作与养护技术的提升 II 有体系的训练教育很重要 固有技术训练 固有检查、养护技术的教导与传播主要在TPM管理訓練固有技術訓練，新技術開發活动期的方法新技术开发 新设备、仪器、方法的收集研究与应用 TPM管理训练 TPM相关管理、领导、教导活动的训练 n表扬与奖励 掌握人性光明面 成熟期的方法 n完备化的新TPM 全 員 參 加設備政策能力提升高生產力TQM全面品管(TPM政

23、策)高稼動力零 故 障零 損 失資訊活用TEM設備管理TPM小組活動系 統技 術全面自主改善與養護管 理全面設備5S全 面 保 修全 面 檢 點TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法 nTPM与QCC活动 A.QCC的目的提高企業績效 工 作創造有意義的工作現場 QCCTPM、5S与QCC/QIT的连结实施法B.TPM的宗旨 QCC的宗旨 1.防止突发故障 1.生产计划达成 2.零调机损失 2.交期确保 3.零暂停损失 3.品质维持与改善 4.零速度降低损失 4.降低成本 5.零不良损失 5.事故、灾害防止 6.零效率损失 6.环境保护、公害防止 1.目的相同 2.以5M1E 观之 3.以Q

24、CC 做TPM最恰当 设备总检点的意义： 全體的協力合作設計人員保全人員操作人員總 合各以自己的觀點针对设备及其配属的周边设施 作 【全面的、详细的总检查】 以 发现其： 1.微细的大小缺点 2.不完全（不完美）的地方 3.可以改进的地方然后，妥加改善！达到设备的最高水准（可用性，可靠性，可维护性）；使设备故障为0，损失为0的作为。 设备总检点的重要性： n高速化、复杂化、高精度化、系统化。n一旦故障损失严重。n看不见的小毛病常是引起重大损失的根源。n一根螺丝可能就是致命故障的起源。n中国人马虎的习惯很要不得。n记起经验与教训。n改善设备的开始。n零故障的根本。总检点的实施方法： n 彻底弄清

25、楚设备的构造、组成与用途 基本构造部份（任何机械、设备均由此组成） 1. 动力机构（电动、气动、油压、水力） 2. 传动机构（Moving Machines） 3. 作业（工作）机构 4. 控制机构（NC.CNC） 5. 连结机构（本体） 6. 润滑机构（包括免润滑设计）n分成各部系统，明确零件与组成 n（作成系统图）明确各零组件或各部的维护标准与功能标准总检点的实施方法：n做成各组件（零件）的检查（标准）表 总检查标准表 NO. INP E - 设计保全担当NOCheck Item 检查标准 检查方法参考文件 不 良 或缺点记录 追踪.3.4.主管签名检查者签名部 位 名設 備

26、 名系 統 名总检点的实施方法：n实施各种检查A.每日检查 C.半年年度检查 E. 功能检查B. 每周每年检查 D.精度检查 F. 安全检查记 录 K 设备上的标示记录 白色F：不良或缺点 红色F：需要保全单位处理者 K 检查表上的记录 K 追踪是否改善总检点的实施方法：n实施各种检查 K 以QCC或TPM小组开会研商改善的作法（对策），并予以实施。 K 作成改善对策计划表并记录实施状况 不良或缺点对策实施者QCC PM 预 定日 期 实 施日 期 结 果 NO123总检点的实施方法：n标准化（将必要的作业标准化、改善有结果事项的纳入标准）n自主点检（实施各种检查或点检）n定期再次总点检n成效

27、检讨与报告各设备部位、零组件的检查要点 n各设备部位、零组件的检查要点 A.每日点检 就是操作人员每日应做的点检。基本项目： 7S 症兆 条件 整理 噪音 静电 整顿 振动 尘埃 清扫 温度 潮湿 清洁 泄漏 通风 教养 润滑 散热 准备 正确性 断电 安全 操作性 光线各设备部位、零组件的检查要点B.每周每月检查 就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。C.半年年度检查 机能测定 精度测定 安全检查 由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。 各设备部位、零组件的检查要点 D.日常安全检查 警报装置的安全 点检与准备时的安全 保全作业的安全 作业（方法）的安全 非常态下作业的安全 订

28、定标准，指定专人或操作者检查。保修制度的基本工作内涵 設備總合生產力提升計劃o設備的採購更新、計劃o設備功能改善修整計劃o年度保養修理計劃oTPM教育訓練計劃oTPM活動推動計劃TPM/5S活動指標、狀況o總合使用效率指標o全損失指標o現場活性指標o自動檢查與複檢制度零故障、零損失計劃o力行設備5So慢性損失的解決o5/10分鐘PM教育o個案問題解決實施新全面生產保養o實施自主養護制度o實施專業特定檢查o實施專業支援保修o實施TPM提案改善活動PLAN ACTION DATA BASEDO CHECK新TPM下的设备分级保修制度 分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保

29、修部门DO DO ACTIONCHECKPLAN 整理 加油 调整 整顿 润滑 更换 清洁 检查 小型拆修 清扫 安全 机能改善 整备 教养 定期部门检查 点检、日常检查、主管复查、设备总检点 本部门零故障、零损失计划 本部门TPM/5S活动指标、状况 本部门设备总合生产力提升计划 专业调整 更新设备 精密检查 机能测定、改善 专业检修 设备总检点 全厂 全厂 全厂 新TPM下的设备分级保修制度实施 分级 一级保修 二级保修三级保修担当设 备 使 用 部 门专业保修部门DO DO ACTIONCHECKPLAN 点检、日常检查、主管复查 设备总检点 整理 加油 调整 专业调整 整顿 润滑 更换

30、 更新设备 清洁 检查 小型拆修 精密检查 清扫 安全 机能改善 机能测定、改善 整备 教养 定期部门检查 专业检修日常活動臨時月計劃.年計劃零故障、零损失计划（重点、攻击目标）TPM/5S活动指标、状况设备总合生产力提升计划 新TPM下的设备分级保修制度实施nTPM5S活动指标、状况 总合使用效率指标（如前述） 全损失指标 时间损失 + 速度损失 + 运转损失 + 品质损失 交期损失：延迟交货的损失 停工损失：因停工减产的产量损失 抢修损失：因抢修的各种额外支出 信誉损失：无形的损失 社会损失：无形的损失及有形的补偿新TPM下的设备分级保修制度实施 现场活性指标 现场5S的表现 整理整顿与清

31、洁的表现 目视与看板管理表现 标准化与教养之遵守 计划与挑战的目标表现 参加TPM学习、研讨活动的表现 自动检查与复检制度 执行的认真、确实程度 新TPM下的设备分级保修制度实施n建立TPM资讯体制 设备（生涯）履历表 设备构造图 零件表 操作手册与标准 保修手册与标准 日常点检表（记录） 定修定检日程表 定期检查表（记录） 定修传票（通知） 检校或量测表（记录） 定检传票（通知） 故障修理记录（MTBF、MTTR） 紧急故障传票（通知） 大修、诊断数据表 生产日程表自主养护的七大步骤 1.初期清掃2.發生源 困難個所對策3.清掃及行動基準的作成4.總點檢5.自主點檢6.整理整頓7.目標的貫徹

32、職別的指導培養成長為能自主保全的人內容包括5S在內熟知設備構造與機能熟練日常保全的技能 自己的設備自己維護自主養護的開始，QCC的PM活動设备的整理整顿与目视感官管理n定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。n丰田式的目视管理 西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。 丰田式目视管理的由来： 问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现：由于太多看不见的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高。故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助

33、仪表监控自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失： A.机械机能下降 B.原因不明的小停顿 设备的整理整顿与目视感官管理C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降设备的整理整顿与目视感官管理 这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是让问题看得见 透明化第二个就是用眼睛一看就知道 视觉化第三个就是防止错误 警觉化第四个就是改革并用视觉化管理 管理化设备的整理整顿与目视感官管理目视感官管理的原则 n简单，明白，易行n无所遁形 把黑盒子打开 透明化 让该看到

34、的都看得到 例如： 管理看板 数字看板化 死角、盲点 可看化目视感官管理的原则n迅速掌握（原因或现象） 现象 看板（灯号） 刺激人的眼 （声音） 原因 例如： （鱼骨图） （事先分析好）n立即解决 刺激（信号） 反应 解决目视感官管理的应用 n例如： 1.TPM作业管理：流程明确化 作业标准化 点检、日程表单化 2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化 3.不良缺点显现化：MARK于发生地点 4.利用简单的感测工具，由感官立即判断TPM与能源节约 n能源： 电力 油料 天然气 煤 蒸气n TPM与能源节约 PM COST中含有能源消耗成本，因此也要节约 维持良好的设备功能的PM=能源节约T

35、PM与能源节约省能源的PM改善=MP功能 例如： 经常故障，消耗能源 人为疏失，浪费能源 无故运转，消耗能源 检查疏失，浪费能源 停工修理，消耗能源 劣化不良，浪费能源 设计不良，消耗能源 安装不良，消耗能源 润滑不良，消耗能源 TPM中节约能源的三个领域 n能源节约的设备计划 购入计划 省能源设备的购买 能源支出计划 能源支出结构的能源节约 维修费用计划 如何维修下的能源节约n设备维护与功能、效率之改善 能源节约n以能源节约为基础的设备改良能源节约的推展程序 1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行 5.追踪效果TPM与安全关系 TPM决定Q.C.D.M和S（品质、成本、交期、管理和安全）

36、 没有TPM即没有安全，没有安全Q.C.D.M均无保障 没有TPM就没有光明愉快的现场 TPM机能与安全的关系TPM与安全关系預防保養事後保養體質改善(事前預防)早期治療(劣化回復)檢 查(預測劣化)日常預防(防止劣化)改良保養保養預防防止人為錯誤防止機械故障防護安全事故卻保設備環境品質安全的確保PM全員TPM要使TPM机能彻底展开，否则谈不上安全。 TPM与安全谈些什么？ n警报装置与安全装置的安全 独立与连锁的系统安全 火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统安全，电话系统， 逃生系统，电压降低 严格定期检查PM之必要 避雷系统、断电系统常被忽略 防止异常状况下的危险或错误动作 TP

37、M与安全谈些什么？n点检和设备的安全 缺乏定检的危险-一旦要用，却不能用的危险 放松检查的危险-备品，没有关系？ 以例行公事做Check List的危险。 n点检或检查的安全及其重点 是否泄漏 泄漏的危险 是否热熟 过热的危险 是否过载 过载的危险TMTMTMTPM与安全谈些什么？ 是否过振 振动的危险 是否噪音 噪音的结果危险 是否润滑 缺油的危险 是否运转不顺 异常的危险 是否清洁 不洁的机械，场所的危险 对于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃基本要求。TMTMTMTMTMTPM与安全谈些什么？n保养作业的安全及其重点 事前做安全分析 做好危险预知训练（KYT） 做好安全工作

38、同意手续 做好危险工作同意书 做好事前的检测 做好工具和装置的准备 做好应急措施-急救，观察员 防范高空坠落-环境安全，标示 防止（可能的）意外 TPM与安全谈些什么？n作业方法的安全及其重点 正确的作业步骤 正确的工具 正确的服装 正确的方法（动作及姿势） 正确的材料 正确的保护措施 正确的时机 的必要 遵守作业手续 嚴格 態度 的 風氣絕對 監督不重視、摸魚、偷工減料危险、不安全的根 TPM与安全谈些什么？n非常态下作业的安全 一般保全作业是常态下的非常态作业；但是，临时的、突发的、紧急的状况发生下的保全或作业是非常态的非常态作业。 安全要点： A.平时即加以组织应变的作业群。 B.平时即模拟可能的状况，实施应变演习。 TPM与安全谈些什么？C.从演习中评估，安全是否无虑D.建立应变的通报和处理程序（含指辉）。E.建立各状况的应变作业及指挥(指示)方法。 Check点： 依上述5及6节等要点Check外，另以Check【是否有效减少损失或生命危害】为重点。保障作业的安全 n例如： 防范触电 传动部份的加罩 人体工学的讲求 视野之良好 照明之充份 噪音之减少 or 防范 地上的阻塞物清除 不清洁的清除 保障作业的安全危险的避免危险机具的使用安全特殊，高压设备之作业安全有机，有毒气体，溶剂安全始于整理整顿别忽视服装KYT，KYT！（预知危险训练）