庆阳硫磺操作手册

1、中国石油庆阳石化公司270 万吨/年炼油搬迁改造集中加工项目硫磺回收联合装置硫磺回收装置操作手册本文件含有编制单位专有技术，在未取得编制单位书面同意前，不得进行复制或向第三方透露，也不得用于与本项目无关的其它用途。山东三维石化工程股份有限公司2009 年12 月目 录1 前言2 概述2.1 装置组成2.2 设计基础2.3 设备3 工艺流程3.1 硫回收部分工艺说明3.2 尾气处理部分工艺说明3.33.4 液硫脱气及液硫成型部分工艺说明4 工艺原理及操作条件4.1 工艺原理4.2 主要操作条件5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查5.2 单机试运行5.3 系统清扫5.4 煮炉操作5.5 烘炉

2、和烘器5.6 催化剂装填5.7 水联运5.8 系统吹扫和系统气密6 装置开车操作程序6.1 系统升温6.2 硫回收部分开车6.3 尾气净化系统的生产准备6.4 尾气加氢催化剂预硫化6.5 装置的正常运行7 装置停车操作程序7.1 装置停工操作7.2 制硫部分系统吹扫7.3 尾气处理系统吹扫和尾气加氢催化剂钝化7.4 急冷水系统和胺液系统的处理8 装置故障停工操作8.1 急冷水系统和胺液系统的处理8.2 故障停工操作9 冬季操作维护10 长期停工的维护11 安全、环保、健康技术规定1 前言本操作手册仅适用于中国石油庆阳石化公司270 万吨/年炼油搬迁改造集中加工项目硫磺回收联合装置的硫磺回收装置

3、。本操作手册提供了硫磺回收装置总的操作指南。在本装置工作的所有操作人员和维护人员都要经过良好的培训和熟悉所有的设备，并能熟练地操作和维护、维修。在装置的实际运行过程中，对于可能出现的各种问题和情况，操作手册不可能全部预见到并包括进去。由于原料性质是变化的，操作条件可能相应变化，因此，操作手册中叙述的所有条款，都要经过试运行和装置实际操作经验加以修正，才能适应生产情况的变化。2 概述2.1 装置组成硫磺回收装置由硫磺回收、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧和液硫成型五部分组成。2.2 设计基础2.2.1 装置能力：装置能力：酸性气的流量大约为810Nm3/h；硫磺产量约为2948t/a。年操作时间：8

4、400 小时(350 天)2.2.2 原料来源硫磺回收装置的原料为清洁酸性气和含氨酸性气，清洁酸性气来自溶剂再生装置，含氨酸性气来自酸性水汽提装置。2.2.3 原料性质及组成表1 原料气规格数量脱硫酸性气污水酸性气混合酸性气温度 409052压力 MPa0.060.080.06分子量39.1621.8831.88kmol/hNm3/h%vkmol/hNm3/h%vkmol/hNm3/h%vH2S7.851176 38.1%4.21894 27.1%12.069270 33.4%CO211.896266 57.7%11.896266 32.9%H2O0.86319 4.2%3.68182 23.

5、7%4.544102 12.6%NH37.641171 49.2%7.641171 21.1%20.61462 15.54348 36.15810 2.2.4 产品规格产品为固体硫磺。硫磺产品质量，符合GB2449-2006 中一等品的要求；其规格如下表。项目纯度砷含量灰分酸度(H2SO4)水份有机物铁指标（m/m）99.500.010.100.0052.00.300.0052.2.5 工艺要求1) 硫化氢尾气控制在国家废气排放标准范围内。2) 较高的生产能力3) 对原材料和公用工程的消耗低，污染小，易操作。4) 30110负荷率5) 易于操作和维修2.2.6 界区公用工程条件序号规格名称状态

6、压力MPa(g)温度备注1电6000V，380V，220V，50Hz2低压蒸汽汽1.02503低低压蒸汽汽0.351474低压除氧水液2.21045循环上水液0.45286循环回水液0.25387除盐水液0.6708新鲜水液0.4常温9凝结水液0.814110低压氮气气0.54011净化风气0.84012非净化风气0.74013燃料气气0.4402.3 设备主要设备一览表设备位号设备名称数量主要规格备注1F-101制硫燃烧炉 1 台1900×9167×142 F-201尾气焚烧炉1 台1600×8060.5×143R-101一级转化器1 台2200

7、15;5805×144R-102二级转化器5R-201加氢反应器6C-201尾气急冷塔1 台1000/1200×34175×(10+3)/(12+3)7C-202尾气吸收塔8E-101一级冷凝冷却器900/1500/1000/800×7697×14/14/10/14E-102二级冷凝冷却器800/1500×8316×14 00-EQ-B02E-103三级冷凝冷却器10E-104空气预热器1台BIU500-2.5-45-3/19-211E-105清洁酸性气预热器1台BIU500-2.5-45-3/19-212E-201尾气加热

8、器1台700/1400×5768×10/1213E-202蒸汽过热器1台3530×1870×1690×814E-203急冷水冷却器1台BR026-1.0-10.7-E 板式换热器15E-204贫液冷却器1台BR026-1.0-8.6-E 板式换热器16E-301成型机冷却水冷却器1台BR026-1.0-10.1-E 板式换热器17D-101清洁酸性气分液罐1台1000×4770×1018D-102含氨酸性气分液罐1台1000×4770×1019D-103酸性水罐1台1000×3070×

9、1020D-104尾气分液罐1台800/1000×4384.5×10/821D-105AD硫封罐4台219×10/273×8×4369.522D-201循环气缓冲罐1台800×3025×823D-401放空筒1台300/800×7250×6/1024D-402燃料气缓冲罐1台1000×3433×825D-403净化风罐1台1000×3475×826D-403凝结水闪蒸罐1台1200×2645×14定型产品27FK-201烟囱1台400/1000&

10、#215;80000×1028K-101AB鼓风机2台D40-82-68.5唐山清源股份29P-201AB急冷水泵2台CMA40-200丹东克隆集团30P-202AB富液泵2台MAZ25-200烟台恒邦泵业31P-301AB液硫脱气泵2台YLB40-250新泰泵阀制造32P-302AB液硫提升泵2台YLB40-400新泰泵阀制造33P-303AB成型机冷却水泵2台LYA40-200烟台恒邦泵业34TV-101高温掺合阀1台XGT/GCFDN600/250-60西安泵阀有限公司35TV-102高温掺合阀1台XGT/GCFDN600/250-60西安泵阀有限公司36SR-201急冷水过滤

11、器1台CTF-S15-M2-EXP以色列进口产品37SR-202贫胺液过滤器1台CTF-S15-M2-EXP以色列进口产品38PK-301硫磺成型机2台RB-1000LV-G8 2.5吨/小时上海瑞宝39W-301半自动包装机1台哈尔滨博实40HE-301A/B手动液压托盘搬运车2台41HE-302防爆叉车2台3 工艺流程3.1 制硫工艺概述在石油化工企业中，由于原料中硫含量的不同、脱硫工艺方法各异，产生的酸性气中硫化氢浓度高低不一。通常均采用工艺路线成熟的Claus 硫回收工艺，根据酸性气中H2S 含量不同，常用的制硫工艺有部分燃烧法和分流法。酸性气浓度较高时采用的是部分燃烧法；酸性气浓度较

12、低时常采用分流法。部分燃烧法是将酸性气全部引入反应炉，按照原料气中全部有机杂质(包括NH3)彻底氧化分解的同时1/3 的H2S 完全反应为SO2 来计算需氧量并配风。在反应炉内，由于反应温度不同，约有6075的H2S 发生高温Claus 反应直接生成元素硫，剩余的H2S 有1/3 生成SO2。该法适用于硫化氢浓度较高的酸性气制硫。分流法是将约1/3 的原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按1/3 的原料气中的H2S 在炉中全部生成SO2控制配风；另外2/3 的原料气在炉后与其混合进入转化器，在催化剂的作用下，发生Claus 反应生成硫磺，完成制硫过程。对于不含烃类且硫化氢浓度较低的酸性气用分流法，产品

13、硫磺的质量完全可以得到保证。3.2 工艺过程描述溶剂再生装置来的清洁酸性气经清洁酸性气分液罐（D-101），将酸性气中所带凝液分离；经清洁酸性气预热器（E-105）温度升至150至制硫燃烧炉；酸性水汽提装置送来的含氨酸性气经含氨酸性气分液罐（D-102），将酸性气中所带凝液分离；然后一起进入制硫燃烧炉（F-101）的火嘴；在炉内，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧，将酸性气中的氨和烃类等有机物全部分解，氨的分解温度在12501300，为了防止酸性气组成变化时炉温低于此值，设计了部分分流流程，可以根据炉膛温度的变化，将一部分清洁酸性气分流到炉膛中部，使前部炉膛温度上升，保

14、证NH3完全分解为N2，避免不完全分解出现NOX 铵盐堵塞；在炉内约65(v)的H2S 进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S 中有1/3 转化为S02，燃烧时所需空气由鼓风机（K-101A/B）供给，由于混合酸性气中H2S浓度低(33v）,为了提高制硫燃烧炉的炉膛温度，空气经空气预热器（E-104）温度升至160至制硫燃烧炉。制硫燃烧炉（F-101）的配风量是关键，为此，在制硫尾气管道上安装了一台H2S/SO2 在线比值分析仪（AT-1001），随机分析尾气中H2S/SO2 比率，并通过反馈信号调节供风管道上的微调阀，使过程气中的H2S/SO2 比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus

15、 转化率。自F-101 排出的高温过程气（约1317）,小部分通过高温掺合阀调节一级转化器（R-101）和二级转化器（R-102）的入口温度, 其余部分进入一级冷凝冷却器（E-101），用余热发生0.4MPa饱和蒸汽输至蒸汽过热器（E-202）过热至290后减温至0.35MPa 并网；过程气温度降至160，在E-101 管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-105A）。一级冷凝冷却器（E-101）管程出口160的过程气，通过高温掺合阀与1317的高温过程气混合后，温度达到258进入一级转化器（R-101），在催化剂的作用下，过程气中的H2S 和SO2 转化为元素硫

16、。反应后的气体温度为308，进入二级冷凝冷却器（E-102），过程气冷却至160，二级冷凝冷却器（E-102）冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-105B）。分离后的过程气再返回高温掺合阀与1317的高温过程气混合后，温度达到225进入二级转化器（R-102）。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S 和SO2 进一步转化为元素硫。反应后的过程气进入三级冷凝冷却器（E-103），温度从243被冷却至160。E-103 冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-105C）。顶部出来的制硫尾气经尾气分液罐（D-104）分液后进入尾气处理部分

17、。二、三级冷凝冷却器（共用一个壳体）余热发生0.4MPa 饱和蒸汽加以回收，产生的饱和蒸汽全部作为硫磺回收装置的设备、管道伴热（约1.2t/h）。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池（T-301），用液硫脱气泵（P-301A/B）循环脱气处理，液硫中的有毒气体被脱出至气相，用液硫脱气抽空器的低压蒸汽作动力，送至尾气焚烧炉（F-201）焚烧。脱气后的液硫用液硫提升泵（P-302A/B）送至硫磺成型机（PK-301）造粒成型；再送至半自动包装机（W-301）称重、包装为50 千克/袋的产品硫磺，用防爆叉车（HE-302A/B）码放在产品库棚内，供汽车运输出厂。尾气分液罐（D-104）出口的制硫尾气先进入

18、尾气加热器（E-201），与蒸汽过热器（E-202）出口的高温烟气换热，温度升到300，混氢后进入加氢反应器（R-201），在尾气加氢催化剂的作用下进行加氢、解反应，使尾气中的SO2、S2、COS、CS2 还原、水解为H2S。进入加氢反应器（R-201）的H2 气量是根据尾气吸收塔（C-202）后的在线氢分析仪给出的H2 浓度信号进行调节的。反应后的高温气体约327进入尾气急冷塔（C-201）下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40。尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵(P-201A/B)自C-201 底部抽出，经急冷水冷却器（E-204）冷却至40后，返C-201 循环使用。因为温度降低凝析

19、下来的不平衡急冷水通过塔底液位调节阀送至酸性水汽提装置处理。为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入NH3，以调节其pH 值保持在68。急冷降温后的尾气自尾气急冷塔（C-201）顶部出来进入尾气吸收塔（C-202）。本装置溶剂再生装置来的MDEA 贫胺液（25溶液）进入尾气吸收塔（C-202）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆流接触，尾气中的H2S 被吸收。吸收了H2S 的MDEA 富液，经富胺液泵(P-202A/B)升压后返回溶剂再生装置。自尾气吸收塔（C-202）塔顶出来的净化尾气（总硫300ppm），进入尾气焚烧炉（F-201），在600高温下，将净化尾气中残留的硫化物焚烧生成 SO2，剩余的H2

20、和烃类燃烧成H2O 和CO2，焚烧后的高温烟气经过蒸汽过热器（E-202）和尾气加热器（E-201）回收热量后，烟气温度降至296左右由烟囱（FK-201）排入大气。4 工艺原理及操作条件4.1 工艺原理4.1.1 制硫工艺原理Claus 制硫总的反应可以表示为：2H2SO2 2/X SX2H2OQ(1)在反应炉内，反应(1)是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除反应(1)外，还进行以下主反应：2H2S3O2 2SO22H2OQ(2)在转化器中发生以下主反应：2H2SSO2 3/X SX2H2OQ(3)采用分流法时，反应炉内仅发生反应(2)，转化器中发生反

21、应(3)。由于酸性气中存在烃类和氨，反应炉内还发生烃类和氨的分解反应。烃类完全燃烧需要炉温达到900以上；氨的分解需要炉温达到1250以上并合理配风，否则将生成NOX。CXHY(XY/2)O2XCO2Y/2 H2OQ (4)4NH33O2 2N26H2OQ (5)4NH3 (32X)O2 2NOX 6H2OQ (6)由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：2S2CO2 COSCOSO2 (7)CH4SO2 COSH2OH2 (8)2CO2 3S 2COSSO2 (9)COS COS (10)CH42S2 CS22H2S (11)在转化器中除反应(3)外，在300以上还发生CS2 和C

22、OS 的水解反应：CS22H2O 2H2SCO2Q (11)C0SH2O H2SCO2 Q (12)4.1.2 加氢还原尾气处理工艺原理制硫尾气中以非硫化氢形式存在的硫化物，在尾气加氢催化剂的作用下，与氢气反应，还原为硫化氢，是加氢还原尾气处理的基本工艺原理：SO23H23H2SH2OQ(13)SX XH2 XH2SQ(14)制硫尾气中少量的CS2 和COS，在尾气加氢反应器中还要发生(11)、(12)水解反应。4.1.3 硫化氢吸收工艺原理制硫尾气中以非硫化氢形式存在的硫化物还原、水解为硫化氢后，用溶剂将硫化氢吸收，再经过再生塔使硫化氢从溶剂中脱吸返回制硫反应炉制硫，使装置达到99.8以上的

23、总硫收率。制硫尾气处理通常用MDEA 做吸收剂，这是利用化学吸收剂在非平衡状态下MDEA 对H2S 的选择性优于CO2。因质子传递，H2S 与MDEA 进行的反应几乎是瞬间完成的化学反应：H2SR2NCH3 R2NHCH3 HS(15)由于MDEA 是叔胺，没有氢原子附着于氮原子上，因此，只有当CO2 与H2O 生成碳酸氢盐后才与MDEA 发生反应：CO2H2OHCO3H (16)整个反应如下；CO2H2OR2NCH3R2NHCH3HCO3 (17)生成碳酸氢盐的反应通常被认为是慢反应，在短暂的气液接触过程中，使实际吸收的CO2 低于平衡值。H2S与MDEA 的反应是瞬间完成的，CO2 与H2

24、O 反应需要一个缓慢的中间过程，因此认为H2S 与MDEA 的反应是受气相控制，而CO2 与MDEA 反应受液相控制。4.2 主要操作条件制硫燃烧炉炉膛温度： 12501317一级冷凝冷却器出口温度/压力： 150170/0.045MPa一级转化器进口/出口温度/空速： 220250/300330/800h-1二级转化器进口/出口温度/空速： 200220/210250/800h-1二级冷凝冷却器出口温度/压力： 150170/0.035MPa加氢反应器进口/出口温度/空速： 280310/300350/1200h-1尾气急冷塔进口/出口温度： 300350/2040尾气急冷塔急冷水循环量：

25、15t/h25t/h尾气急冷塔急冷水进口/出口温度：2040/5070尾气急冷塔顶气相H2 含量：1.52.0%(v)尾气吸收塔MDEA 循环量： 5t/h10t/h尾气焚烧炉炉膛温度： 550700尾气加热器出口烟气温度： 300蒸汽过热器烟气出口温度/压力： 400460/0.002MPa5 装置开工前的准备5.1 系统及设备检查系统及设备检查应作好记录，记录中至少应包括以下内容：检查时间；检查项目；检查结果及发现的问题；整改及复检结果；执行人/监护人签署。5.1.1 系统检查1) 检查工艺管道，确认工艺管道安装符合流程图和安装图的要求；2) 检查公用工程管道，确认公用工程管道安装符合流程

26、图和安装图的要求；3) 检查伴热管道和夹套管道，确认蒸汽管道安装符合安装图和操作使用要求；4) 检查管道隔热、涂漆，确认管道隔热和涂漆符合工艺管道安装图的要求；5) 系统检查，确认管道介质流向、阀门和调节阀的安装位置及流向准确无误；确认管道上的温度、压力、流量仪表的安装位置及流向准确无误；确认管道附件如盲板、放空阀、管道支撑、补偿器、过滤器、消音器、采样器等的安装方式、位置准确无误。5.1.2 设备检查1) 工艺设备检查外部检查确认设备的平台、围栏、梯子、保温、涂漆等符合要求；内部检查，必须在该设备外部有专职监护人的情况下进行。确认设备内件的安装准确无误；设备内没有遗留物；设备内没有机械杂质；

27、外部附件检查，确认安全阀、放空阀、温度仪表、压力仪表、液面仪表及其它外部附件的安装准确无误。温度补偿器固定螺栓已按照规定解除2) 机动设备检查整体检查，确认设备基础符合设计要求、地脚螺栓牢固、劳动保护罩完整、铭牌及涂漆完好、附属管道附件安装准确无误；润滑系统检查，确认润滑系统安装施工无误；确认润滑油牌号与设备润滑要求一致；确认润滑油的过滤和加注程序符合规定；确认加注的润滑油量和油位符合要求。5.1.3 其它检查1) 检查装置区的安全、消防设施，确认完好无损；2) 检查装置区的场地、卫生，确认达到操作条件；3) 确认设备、管道试压已经完成；4) 确认电路安装、电路保护及继电器预校、电动机与机械的

28、联结和调整已经完成；5) 确认仪表安装和试压、仪表连校、控制系统/安全系统/报警系统的连校已经完成；6) 确认排水系统畅通无阻；7) 确认所有设备的接地系统符合要求。5.2 单机试运行5.2.1 泵的单机试运1) 卧式离心泵( 急冷水泵、富液泵)单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地，机泵盘车灵活无阻滞等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：·有条件采用循环流程的急冷水泵、富液泵，按循环流程试运；·确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；·确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管

29、路是畅通、唯一的；·泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀；·注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。以泵为起始点，用清水冲洗管路30 分钟，清水流量尽可能大，冲洗完毕将水放净。注意：冲洗水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。由电气维护人员确认设备达到启动条件；解除连轴器，瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；在确保电动机旋转方向正确的前提下，运

30、行电动机4 小时，运行期间应设专人对电动机的震动、轴承温升、噪音、电流进行检查并详细记录，各参数应在正常范围。电动机单试合格后，连接连轴器并找正。泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。灌泵：引入试运行清水至泵，将入口管路和设备中的空气全部赶净后关闭泵出口阀；按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4 小时；关闭泵出口阀，按停止按钮；放净设备、容器

31、、管道内的存水，必要时用氮气将系统吹扫干净。关闭泵入口、出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30 分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。2) 立式离心泵(液硫脱气泵、液硫提升泵、成型冷却水泵、)单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质油位油量、安全保护罩、设备接地，机泵盘车灵活无阻滞等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：·液硫脱气泵按脱气循环流程试运；液硫提升泵按泵出口

32、压力控制流程返回液硫池流程试运；成型冷却水泵按正常生产流程试运；·确认与泵入口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵入口管路是畅通、唯一的；·确认与泵出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；泵出口管路是畅通、唯一的；·泵出口管路上的流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀；·注意：待启动的泵流程调整完毕，应确认备用泵的进出口阀是关闭的，防止启动泵的流体倒流通过备用泵，叶轮倒转损坏设备。由电气维护人员确认设备达到启动条件；解除连轴器，瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人

33、员确认设备旋转方向是否正确；在确保电动机旋转方向正确的前提下，运行电动机4 小时，运行期间应设专人对电动机的震动、轴承温升、噪音、电流进行检查并详细记录，各参数应在正常范围。电动机单试合格后，连接连轴器并找正。泵吸入口设备内充水至合理的液位。注意：水如果流经奥氏体不锈钢管道和设备，水中Cl浓度应不大于25mg/l。关闭出口阀，按启动按钮，待电流表自高点回落/泵出口压力表指示平稳后，缓慢开启泵出口阀，按泵铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整泵出口阀；检查泵的振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4 小时；改变流程，将设备、容器内的存水用试运泵

34、抽出，关闭泵出口阀，按停止按钮；设备、容器底部积水用潜水泵抽净；管道内的存水放净，必要时用氮气将系统吹扫干净。关闭泵出口阀，流程恢复安全状态；流量计、调节阀恢复原状；应30 分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果泵的说明书有特殊要求，应按照说明书的要求进行试运行。5.2.2 鼓风机的单机试运例行检查：地脚螺栓、润滑油质/油位/油量、安全保护罩、设备接地，机泵盘车灵活无阻滞等；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：·确认鼓风机入口管道上的

35、过滤器，蝶阀、消音器处于可使用状态；·确认与鼓风机出口管道相连的设备是敞口的，与大气相通；出口管路是畅通、唯一的；出口管道上的蝶阀、消音器处于可使用状态；·出口管路上的大口径调节阀有处于全开启状态，避免机械杂质损坏或堵塞调节阀；·注意：待启动的鼓风机流程调整完毕，应确认备用鼓风机的进出口阀是关闭的，防止启动鼓风机的气体倒流通过备用鼓风机，叶轮倒转损坏设备。有润滑油站的鼓风机，应检查润滑油系统的全部设施：主油泵/备用油泵、油箱、油冷却器、油过滤器、上油/回油管路、冷却水上水/回水管路等处于可使用状态；按规定油量向油箱加注符合标准的润滑油；启动主油泵(轴头泵除外)或备

36、用油泵进行润滑油系统循环，定时采样检查润滑油中水分、杂质、酸值、粘度指标，当酸值、粘度达到该牌号润滑油的允许酸值、粘度范围，无水分，无25以上杂质，则认为系统润滑油达到使用条件，可以停止润滑油循环。否则应清扫油过滤器、更换润滑油，重新循环直至合格。如果在设备制造厂已经完成了润滑油系统循环清洗并合格，可以不进行润滑油循环清洗程序。关闭鼓风机入口、出口蝶阀，手动全开反飞动阀；由电气维护人员确认设备达到启动条件；解除连轴器，瞬间启动电动机，一秒内停机，由电气维护人员确认设备旋转方向是否正确；电动机旋转方向正确的前提下，运行电动机4 小时，运行期间应设专人对电动机的震动、轴承温升、噪音、电流进行检查并

37、详细记录，各参数应在正常范围。电动机单试合格后，连接连轴器并找正。按启动按钮，待电流表自高点回落/鼓风机出口压力表指示平稳后，缓慢开启鼓风机入口蝶阀，按铭牌的额定流量/额定压力/额定电流调整鼓风机入口阀和手动放空阀；检查鼓风机的振动、轴承温度、润滑油系统的油泵运行情况/油温/油压、电动机轴承温度、电流表指示，确认各参数在正常范围；连续运行4 小时；关闭泵出口阀，按停止按钮；应30 分钟做一次单机试运记录，记录中至少应包括以下内容：试运时间；流量、压力、振动、轴承温度、润滑油质/油位、电动机轴承温度、电流表等数据；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。注意：如果鼓风机的说明书有特殊要求，应按

38、照说明书的要求进行试运行。5.2.3 硫磺成型机单机试运例行检查：·成型机各部件安装齐全，机架等设备地脚螺栓是否完好齐全合格；·检查冷却水装置的喷头无堵塞；·成型机周围要留出一定空间，以确保巡检通道的畅通；·检查确认钢带表面、钢带清洁器的清洁情况，除可能引起钢带损坏的所有硬渣和异物；·仔细检查钢带的焊口及边缘，有无裂纹；·检查钢带的松紧度，可通过后架的拉紧装置进行调整；·随机相配的工艺管线、阀门、压力表及温度表等附件应处于完好状态；·确认已将配制好脱膜剂倒入脱膜剂槽内；·检查减速器、机泵等润滑油（脂）投加

39、情况；·成型机运行之前应将机头升起；·检查下料刮板以及防粘剂涂抹板张紧度；单机试运管道流程调整，确认流程准确无误：试运电机及减速机：脱开联轴器，破碎辊电机盘车2 周无异常，按成型机操作法启动电机运转2小时，检查电机转向、运转情况，如振动、温度等；空运：·接好联轴器，检查各部分无误；·打开冷却水上水阀，向钢带下喷水；·启动电机运转，按要求转动频率设定器旋钮；·开机后按要求运行8 小时，注意检查记录减速机、传动部件有无杂音，减速机及各轴承有无发热现象，托辊和挡辊有无卡滞现象，钢带运行是否平稳无偏斜，自动调心装置是否起到调心作用；·

40、;成型冷却水池水位达到60%时，启动水冷及循环系统；·试运破碎辊运转平稳；·试运完毕，按操作盘上的停机按钮，频率设定器转至OFF 位置。注意事项；·做好试车记录，每升降一次或30 分钟记录一次；·注意检查设备有无异常声响；·电机温度不大于75，滚动轴承温度不大于70，滑动轴承温度不大于65 ；·严禁超载运行，正常情况下，严禁在满载时人为停电；·钢带机启动前，操作人员必须向钢带冷却器喷冷却水，禁止无冷却水开机；·开机前，操作人员还应认真检查钢带是否跑偏，如跑偏，请给予适当调整，所谓“跑偏”是指钢带无论是在热态还是冷态

41、下钢带的V 条都与转鼓的一边相靠磨擦。5.2.4 半自动包装机单机试运例行检查：·半自动包装机各部件安装齐全，机架等设备地脚螺栓是否完好齐全合格；·检查仪表风压力是否规定压力范围内；·半自动包装机周围要留出一定空间，以确保巡检通道的畅通；·油雾器的耗油量应在5 滴/分钟左右；·气动装置完好，无漏气现象；·各部分润滑情况良好；·设备运行的禁入区内没有人或其他杂物；·各控制开关及指示灯灵活有效；·光电开关镜头清洁，作用范围适当，没有无关物体遮挡；·接近开关位置准确，安装牢固，无松动，没有无关金属物体

42、靠近；·真空检测开关和压力检测开关的设定值正确有效；·触摸屏的初始化界面中的设置是否正确。开车·将控制柜内的总负荷接触器接通，接通包装机动力电源；·打开气源阀门；·将操作盘上的钥匙开关接通，确认急停按钮处于释放状态；·如果要进行自动操作，需将现场操作盒上的“缝口电机闸手动释放”和“手动输送停止/启动”开关拨至停位。设备运行监视·注意气动装置包括气缸和防爆电磁阀是否灵活、是否有漏气现象；·检查各机械部件动作是否协调；·自动称重机的称重值是否稳定；·缝口效果是否理想，是否断线；·各部机的机

43、械传动系统是否正常，链条是否有异常噪音、皮带是否跑偏；·各部机的防爆电机运转是否正常，是否有异常噪音，是否有过热现象；·触摸屏上是否有故障报警信息；操作注意事项·套袋时注意不要将手伸入夹袋区，避免夹伤手。避免误触夹袋开关，避免撒料或发生人身伤害；·缝纫机穿线时，需将“缝口电机闸手动释放”选择开关置于“释放”位置，防止人为误启动包装机而造成意外。故意处理完毕或正常启动设备前，应检查该选择开关是否处于正常位置，即指向左边；如指向右边（即缝纫机闸“释放”位置），应旋回原位，否则包装机将不能正常启动！·叉车向托盘仓内放置托盘要整齐；5.3 系统清扫管道

44、系统吹洗的原则程序为：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。吹洗出的污物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。管道系统吹洗必须严格执行批准的吹洗方案。管道吹洗前，必须对管道吹洗施工人员进行技术交底建设单位根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施, 并完成管路阀件、附件及仪表部件拆除、隔离和临时配管等吹洗记录工作。在管道吹洗前，必须安装盲板使管道系统与无关系统、机器及设备隔离。对于焊接在管道上的调节阀，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀口加保护套等防护措施。对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、

45、安全阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷嘴、滤网、特殊管道组成件、在线仪表等，预以拆除。搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑预以加固。水冲洗时,采用最大流量,流速不低于管道工作介质流速或1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口目测一致为合格。空气吹扫利用压缩空气对管道系统进行间断性的吹扫,每一次吹扫排放间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道应不少于30min。吹扫压力不得超过管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白

46、布的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。设备和管线吹扫水洗完毕后，联系仪表对引线阀、浮筒进行吹扫试通，压力表需卸压力表进行吹扫试通。机泵吹扫、水洗时，入口加过滤网，严禁脏物进入机体内。塔类容器在水洗进水前，应将放空阀打开，防止憋压。管线及设备吹扫水洗时各排空点都要排放。吹扫和水洗时拆卸过的法兰、调节阀等在吹扫和水洗完毕后要重新进行贯通。试压时严禁带压敲击管线及设备，以防损坏设备和管线。吹扫试压时，要派专人负责，备好记录本，并做好详细记录，并有当事人签名确认，若发现问题，先停气后处理。吹扫试压完毕后，关闭装置及系统内的一切阀门。酸气线、瓦斯线、氢气线吹扫干净后要在

47、进装置阀后加盲板。管线吹扫时需分段进行吹扫，一段吹扫干净后，关闭排放处的阀门，再往后吹扫，注意死角要吹扫干净。固定管板冷却器和机泵一般不用蒸汽吹扫，换热器用蒸汽吹扫一程时，另一程阀门（或丝堵）应打开放空，防止憋压。冷换设备试压时管、壳程不能同时试压。燃烧炉、焚烧炉和转化器内用N2 或压缩空气进行贯通吹扫，严禁水和蒸汽串入。5.3.1 酸性气系统吹扫介质：蒸汽或氮气；吹扫流程：反应炉前给汽/气酸性气分液罐酸性气分液罐罐顶放空阀放大气；注意：·确认与管道相连的设备是敞口的，与大气相通；吹扫管路是畅通、唯一的；·用蒸汽吹扫时，蒸汽决不允许进入反应炉炉膛；·开启蒸汽吹扫阀

48、前，要放净蒸汽管路中的凝液；吹扫程序：·要放净蒸汽管路中的凝液后缓慢打开吹扫蒸汽阀，使系统管路和设备的温度逐渐升高，待酸性气分液罐罐顶放空阀见汽后，开大吹扫蒸汽阀，连续吹扫2 小时，关蒸汽。管路和设备没有完全冷却前，酸性气分液罐罐顶放空阀绝对不能关闭；·放净管路和设备内的凝结水，打开酸性气分液罐的人孔，将罐内杂质清扫干净，封闭设备人孔；·按吹扫流程用氮气吹扫2 小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀；·关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行

49、人/负责人签署。5.3.2 工艺过程气系统吹扫介质：鼓风机空气；吹扫流程(1)：反应炉前给空气反应炉一级硫冷凝器烘炉烟气线排气筒放大气；吹扫流程(2)：反应炉前给空气反应炉 一级硫冷凝器高温掺合阀一级转化器二级硫冷凝器高温掺合阀二级转化器三级硫冷凝器尾气分液罐尾气焚烧炉经蒸汽过热器、尾气加热器、排气筒放大气；吹扫流程(3)：反应炉前给空气反应炉一级硫冷凝器高温掺合阀一级转化器二级硫冷凝器高温掺合阀二级转化器三级硫冷凝器尾气分液罐尾气加热器加氢反应器尾气焚烧炉经蒸汽过热器、尾气加热器、排气筒放大气；吹扫流程(4)：反应炉前给空气反应炉一级硫冷凝器高温掺合阀一级转化器二级硫冷凝器高温掺合阀二级转化

50、器三级硫冷凝器尾气分液罐尾气加热器加氢反应器尾气急冷塔尾气吸收塔尾气焚烧炉经蒸汽过热器、尾气加热器、排气筒放大气；注意：·确认吹扫管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；·吹扫气经过设备时，应保证用最大的吹扫气量通过该设备；·系统吹扫要按吹扫流程，从前至后逐级吹扫全部设备；·系统吹扫流程上的所有阀门根据要求应全开或全关，防止损伤阀门密封面；·流量计、调节阀有副线的应走副线流程，没有副线的，应将流量计、调节阀卸下并用临时管段连接，避免机械杂质损坏或堵塞流量计、调节阀；吹扫程序：·按5.2.2 鼓风机单机试运程序启动鼓风机，鼓风机

51、运行正常后将空气引入反应炉；·吹扫流程(1)吹扫30 分钟；执行吹扫流程(2)、(3)、(4)时，应逐台设备/逐级进行，每台设备的吹扫时间不小于10 分钟，吹扫时应打开该设备的放空阀或人孔(后续设备是不流通的)，吹扫空气量应尽可能大，该设备吹扫完毕再打开后一设备的出口，然后封闭前一设备的放空阀或人孔；·流程吹扫前各个排污应全开，吹扫出来的杂质尽量从排污排出；·流程吹扫完毕之后应进行液硫线的试通和吹扫；·单台设备吹扫完毕应将设备内残留的杂物清扫干净；·按吹扫流程用氮气吹扫2 小时以上，将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀；·关闭所有阀门，

52、有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.3.3 急冷水系统的清扫吹扫介质：新鲜水/氮气；(注：由于急冷水系统整体温度比较低，而且带有泵、冷却器、换热器等设备，一般不采用蒸气进行吹扫。使用温度、压力比较高的系统，比如重油、加氢系列采用蒸气吹扫.）吹扫流程：尾气急冷塔急冷水泵急冷水冷却器尾气急冷塔尾气急冷塔急冷水泵酸性水汽提吹扫程序：(用新鲜水冲洗系统可以与单机试运或水联运同时进行)·该系统吹扫需要逐级逐段吹扫，原则是在上游设备和管线没有吹扫合格之前绝对不允许吹扫下一级设备和

53、管线。每个设备可视为一个节点。·首先断开急冷塔至急冷水泵管线泵前法兰（此时急冷水泵为处理节点），利用氮气对该管线进行吹扫，自泵前法兰处排放。吹扫采用脉冲式吹扫，可清扫浮尘和小型颗粒。吹扫完毕后用除盐水进行冲洗，可清理表面粘结的杂质。最后利用氮气将管线内部的积水扫出，利用气液两相的冲击与振荡将较大的杂质颗粒清除。·关闭泵的出入口阀，开启跨线。过滤器关闭出入口阀，开启跨线。断开急冷水冷却器前法兰，并加以遮挡。·重复以上吹扫清洗程序，直至将急冷水系统吹扫完毕。·急冷塔吹扫时断开塔底急冷水出口阀法兰，将杂质自塔底排出。·关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切

54、断本系统与外系统的联系。应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.3.4 尾气吸收系统的清扫吹扫介质：新鲜水/氮气；吹扫流程：溶剂再生装置贫液冷却器贫液过滤器尾气吸收塔尾气吸收塔富胺液泵溶剂再生装置(或经开工循环线返回尾气吸收塔)吹扫程序：(用新鲜水冲洗系统可以与单机试运或水联运同时进行)·尾气吸收系统的吹扫可参照5.3.3 急冷水系统的清扫，以设备为清扫节点，逐级逐台设备吹扫。·关闭所有阀门，有盲板处加盲板，切断本系统与外系统的联系。注意：·确认吹扫管路是畅通、唯一的，所通过的设备的人孔是封闭的；· 蒸汽吹扫气经过设备时，应保证尾气吸收塔至尾气焚烧炉的管道及分支管道上的全部阀门是关闭的，保证吹扫气不串入尾气焚烧炉和工艺过程气系统；应做好记录，记录中至少应包括以下内容：吹扫时间；吹扫过程简单描述；发现的问题；整改结果；执行人/负责人签署。5.4 煮炉操作（适用新投用的设备）5.4.1 一级冷凝冷却器煮炉(参照工业锅炉安装工程施工及验收规范第九章第二节)一