速达ERP业务系统介绍及应用

1、速达软件VIP客户中心 管理出效益。管理通过科学计划、合理组织、有效领导、及时控制来实现效益。速达7000G-PRO实现了企业管理过程信息化，这对于提高企业管理效益起着画龙点睛的作用。速达7000G-PRO “一点通” 课件将帮助客户轻松学习和掌握软件应用技巧。基础资料公用资料业务初始化出纳账户初始数据银行资料账账 务务 初初 始始 数数 据据库存初始化往来单位初始化固定资产初始数据币种出纳账户结算方式费用项目客户资料供应商资料货品资料会计科目地区资料存货类型往来单位类型货品类别单位组员工资料员工类型部门资料POS机器柜台资料POS班次自定义选项固定资产使用状况固定资产类别固定资产增加方式固定

2、资产减少方式STEP1STEP1STEP3STEP3STEP2STEP2凭证摘要科目类别项 目*注:库存初始化包括“货品库存初始化”、“估价入库初始化”、“委托代销初始化”、“发出商品初始化”等信息。初 始 化 流 程 图设置库存价格仓库资料MPSMPS粗能力计算粗能力计算加工单加工单MRPIIMRPII运算运算生产建议生产建议验收单验收单费用分摊单费用分摊单采购建议采购建议委托加工委托加工加工验收加工验收加工费用加工费用分摊分摊加工费用单加工费用单领料单领料单加工领料加工领料销售计划销售计划销售订单销售订单销售开单销售开单出入库单出入库单应收款单应收款单采购计划采购计划请购单请购单采购订单采

3、购订单采购开单采购开单应付款单应付款单出入库单出入库单生产能力生产能力计算计算产品成本产品成本预算预算A A、计划类型、计划类型 为帮助企业制定可行的销售计划，系统提供了“公司”、“部门”、“员工”等多种计划类型，满足了企业内部个体制定销售计划的需求;B B、计划年度、计划区间、计划年度、计划区间 计划年度为某一具体的年份； 计划区间可划分为年度、季度、月度等区间；C C、已销售数量、已订数量、已销售数量、已订数量 “销售订单”引用了“销售计划”后，其订购货品数量将自动回填到“销售计划”明细的“已订数量”栏中； 假定“销售订单”均引用了“销售计划”，而“销售开单”、“委托代销”、“发出商品”亦

4、引用了上述的“销售订单”，那么，其销售数量将回填到“销售计划”明细的“已销售数量”栏中。A A、发货日期、发货日期 逾期未执行的“销售订单”（即“发货日期”已到），系统将自动把这部分的数据汇总到“销售订单到期报警”;B B、预收金额、预收金额 在订立销售合同或确认销售订单时，如企业预先收到对方预付货款，则可将该金额录入到“预收金额”栏中，审核“销售订单”后，系统可自动生成一张收款类型为“预收款”的“应收款单”;C C、中止与整单中止、中止与整单中止 在销售合同或销售订单完全无法正常履行时，企业可对已审核的“销售订单”进行“整单中止”，以中止订单的继续执行； 如企业需中止销售合同或销售订单所列货

5、品的执行，可将单据从表的“中止”设为可选状态;D D、已销售数量、生产计划数量、完工数量、已销售数量、生产计划数量、完工数量 “销售订单”下达“主生产计划” 后，其计划生产的产品数量将自动回填到“销售订单”明细的“生产计划数量”栏中，“主生产计划”所列产品被验收入库后，其验收产品数量将回填到“销售订单”明细的“完工数量”栏中； “销售订单”经“销售开单”、“委托代销”、“发出商品”等单据引用后，其销售数量将回填到“销售订单”明细的“已销售数量”栏中。 A A、货品属性、货品属性 填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产

6、计划”引用；B B、中止、中止 当生产计划无法正常开展时，企业可在单据（已审核）中勾选“中止”项，以中止生产计划的继续执行，已“中止” 的“主生产计划”，均不可被“MRP运算”、“加工单”或“委托加工单”选择或引用；C C、已下达数量、已下达数量 “主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下达数量，该数量由系统自动生成。 举例说明举例说明 某企业的库存信息如下: 假设生产一个产成品，需用到一个原材料A及一个原材料B，经生产能力计算后，其最大生产量及最大产量所需数量如下： 原材料A最大产量所需数量=194.1748 原材料B最大产量所需数量=200 经计算得出，产

7、成品的最大生产量=200/（1+3%）=194.1748A A、最大产量所需数量、最大产量所需数量 最大产量所需数量即当前原材料库存的最大产量；B B、最大生产量、最大生产量 最大生产量=某原料的最小库存可用数量/（1+损耗率）产成品产成品2502950原材料A原材料300原材料B原材料2003%A A、按参考价计算、按最近进价、按当前库存成本价计算、按参考价计算、按最近进价、按当前库存成本价计算 按参考价计算：取自货品资料中的参考进价； 按最近进价：取自最近填制采购开单的采购单价； 按当前库存成本价计算：取自当前库存的成本单价；B B、按一级、按一级BOMBOM计算、按未级计算、按未级BOM

8、BOM计算计算 按一级BOM计算：即按第一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算； 按未级BOM计算：即按最后一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算；C C、合计、合计 成本金额合计=数量*（1+损耗率）*单价+间接费用A A、机台数、日有效机时、工人数、日有效工时、机台数、日有效机时、工人数、日有效工时 在粗能力计算前，企业可于“车间资料”中分别对上述项目进行设置；B B、总工时、总工时 总工时=数量*BOM单主表耗用工时+BOM单主表准备时间；C C、计划产能、计划产能 计划产能根据所选车间资料中机台数量与有效日机时，以及工人数与日有效工时计算得出，其计算公式如下： 计划产能= （选

9、择的车间资料中机台数量有效日机时工人数日有效工时）D D、已占负荷、已占负荷 系统将根据所选车间的加工单的待加工数量及计划耗用机时、工时和完工日期，计算出平均每天产能情况。当有多个生产加工产品时，计算的每天产能予以累加，其计算公式如下： 已占负荷车间加工单待加工量/（完工日期开工日期） （加工单耗用工时/加工数量）准备时间 （考虑工厂日历） E E、本次需负荷、本次需负荷 系统将根据加工单货品的发货日期和完工日期，结合加工货品的耗用工时与加工数量，计算出本次订单所需产能； 本次需负荷=（指货品框中选中的货品数量（发货日期开工日期）BOM清单主表 耗用工时/BOM清单主表数量）F F、实际产能、

10、剩余产能、超负荷、实际产能、剩余产能、超负荷 实际产能=已占负荷+本次需负荷 剩余产能=计划产能-已占负荷 超负荷=实际产能-计划产能G G、建议开工日期、建议开工日期 系统先把在产品所需工时，按车间计划产能排满后，将没有满负荷的那天做为新产品开工日期；H H、建议完工日期、建议完工日期 系统把本次计算的加工产品，按车间计划产能排完后的最后一天做为完工日期； 举例说明举例说明 某企业的车间生产能力信息如下: 按企业的生产计划，生产车间仍需加工200个产成品A，5月6日，企业接到数量为1000个产成品A的订单，交货日期在5月14日。 假设产成品A的标准耗用工时为1小时，标准准备时间为1小时（上述

11、资料已在BOM单中设定），请分别计算订单货品的总工时、计划产能、已占负荷、本次需负荷、实际产能、超负荷，经粗能力计算后，结果如下： 总工时=1000+1=1001 计划产能=1*24+8*24=216 已占负荷=200/（14-6-1）*（200/200）+1=29.5714(注：考虑工作日历) 本次需负荷=1000 实际产能=1000+29.5714=1029.5714 超负荷=216-1029.5714=813.5714 成品车间124824A A、当前库存量、产成品库存量、库存指账面库存、库存指实际库存、已占用量、当前库存量、产成品库存量、库存指账面库存、库存指实际库存、已占用量 “当前

12、库存量”（含产成品库存量）包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志； 产成品库存量：系统将统计到目前为止，某产成品的账面库存量或实际库存量，该选项为可选项目； 库存指账面库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品（包括产成品及原材料）的账面库存量，其统计范围为除“进出仓单”外，已审核的业务单据，它来源于“货品资料”中的“账面数量”； 库存指实际库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品（包括产成品及原材料）的实际库存量，其统计范围

13、为已审核的“进出仓单”，它来源于“货品资料”中的“实际数量”； 已占用量：“已占用量”属于“实际库存”的统计范围，其统计范围为填制“出库类单据”（如“销售开单”、“领料单”等）后， 尚未进出仓的货品（即被未生成“出入库单”）；B B、安全库存量、安全库存量 “安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限” ；C C、提前期（天）、提前期（天） 提前期（天）指产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工出产时间提前的天数，它来源于“货品资料”的“提前期”；D D、损耗量、损耗量 “损耗量”为货品的毛需求

14、量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积；E E、替代品、替代品 考虑“替代品”时，如计算的主原料库存数量不足时，系统即查找该原料的替代品，判断替代品的数量是否能够满足需求，如果满足，此原料可不再进行采购或再加工，如不满足，系统再将缺少数量做为主原料的建议加工数量或采购数量； F F、在加工量、在加工量 考虑“在加工量”时，系统将“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以作为“在加工量”；G G、加工预约量、加工预约量 车间在加工产品所需原材料数量减去已领用数量；H H、销售在订量、超期销售订单、销售在订量、超期

15、销售订单 销售在订量：目前所有待执行的销售订单数量； 超期销售订单：此选项为“销售在订量”的可选顶，指逾期未执行的“销售订单”；I I、采购在订量、超期采购订单、采购在订量、超期采购订单 采购在订量：当前所有待执行的采购订单数量； 超期采购订单：此选项为“采购在订量”的可选顶，指逾期未执行的“采购订单”；J J、请配单、请配单 指MRP运算时是否考虑各分支机构已请配、但尚未配送的数量，对于分支机构填制的“销售订单”，它须经“请配单”生成，否则，系统将无法对此进行MRP运算。K K、配送单、配送单 指MRP运算时是否考虑将此类配送单的数量计算在内；L L、请购单、请购单 考虑“请购单”时，系统按

16、“请购单”单据明细的到货日期，把没有完成标志和中止标志的货品待订数量进行汇总； M M、计划数量、已下达数量、本次计算数量、计划数量、已下达数量、本次计算数量 计划数量：该数量来源于“主生产计划”或“销售订单”中的“数量”； 已下达数量：该数量源于“主生产计划”下的“已下达数量”或“销售订单”的“未发货数量”； 本次计算数量：该数量为“计划数量”与“已下达数量”的差额。“本次运算数量”由系统自动计算生成，当然亦可手工修改，但“本次运算数量”的数字必须大于0；A A、计算公式、计算公式 毛需求=父件“本次运算数量”*BOM清单子件标准用量 在计算物料的“毛需求”时，系统先根据主生产计划的“本次运

17、算数”及物料清单，计算得到第一级或第一层物料的“毛需求”，然后再通过第一层级物料数目计算出下一层级物料的“毛需求”，再依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。B B、毛需求来源、毛需求来源 系统将按BOM清单的结构计算出物料的毛需求，因此，在运算前必须正确于BOM清单中定义运算物料的结构。A A、级次、级次 在“毛需求-表”下，如果某物料在物料清单中的位置是父件，那么其级次为0，父件下的第一层子件级次为1，依此类推；B B、数量、数量 如物料清单展开的货品是父件，则该物料的数量为在第一步中（“生产计划”）输入的“本次运算数量”，如展开的货品为子件，则系统将根据父件的“本次运算

18、数量”及其在BOM单中的标准耗用量计算得出生产产品所需要的原材料数量，在该显示方式下，系统将把相同货品进行合并统计；A A、工作日历、工作日历 企业可选择“日”、“周”、“月”，查看企业对运算物料的需求信息；B B、净需求、净需求 系统将按照在“生产计划”中选定的MRP考虑因素，通过净需求量的计算公式，计算出某物料在某时间段内的净需求数量； 与“毛需求-树”的统计方式有所不同，如生产过程中，企业需用到共用材料，那么，在统计物料净需求量时，系统将把这些相同的物料进行合并统计；C C、统计时段、统计时段 在统计物料的净需求时，系统将按不同的时段对企业需求的物料进行分列统计，企业可通过运算界面了解物

19、料的净需求； A A、数量、数量 “生产建议”的“数量”，源自“净需求”中父件的“净需求量”（即货品属性为“产成品”或“半成品”的物料）；B B、对选中的建议下达生产加工单、对选中的建议下达委托加工单、拆分计划单、对选中的建议下达生产加工单、对选中的建议下达委托加工单、拆分计划单 “生产建议” 标记了某产品的生产日期、计划完工日期等生产信息，系统可根据“生产建议”决定是否生成“加工单”或“委托加工单”； 企业下达“加工单”或“委托加工”后，生产部门即可据此安排进行领料及产品生产；C C、拆分加工单、拆分加工单 确认下达加工后，系统将弹出“拆分计划单”窗口。企业安排生产任务时，如需同时安排多个生

20、产车间或生产工人来共同完成，则可使用“拆分计划单”功能，将单个计划分拆成多个计划，指定每个计划的生产车间和生产工人； A A、净需求量、净需求量 在“采购建议”标签中，如企业没有选择“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”，则“采购建议”运算界面的“建议采购量”即为“净需求”标签中“净需求量”（级别为最低层的物料，即货品属性为“原材料”的物料）；B B、参考最小订货批量、参考订货批量增量、参考最小订货批量、参考订货批量增量 在“采购建议”标签中，系统提供了“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”两个采购考虑因素，该选项起到“经济批量”的作用，通过运算，系统将为用户提供最优的采购成本； 在“

21、采购建议”运算界面中，“最小订货”由“货品资料”中的“最小订货批量”代入，当计算出的“净需求量”小于“最小订货量”时，则按“最小订货批量”作为“建议采购量”，当计算出的“净需求量”大于“最小批量”时，系统将用“批量增量”的方法计算出“建议采购量”； 建议采购量公式如下： 采购建议=N*批量增量+最小批量（N为一个倍数，该倍数必须为一个整数） N=（净需求量-最小批量）/批量增量（当（净需求量-最小批量）/批量增量不能被整除时，系统将自动把该数作进取整处理；A A、当前库存、当前库存 显示当前分支机构在目前为止现金银行账余额合计；B B、预计收款、预计收款 系统统计所有销售开单价税合计已收款金额

22、汇总，按日、周、月显示；C C、预计付款、预计付款 系统所有采购开单、采购费用分摊单、受托加工费用单（价税合计已付款金额）汇总，按日、周、月显示；D D、MRPMRP计划采购计划采购 由建议采购界面建议采购货品金额代入按日、周、月显示； E E、日常费用、日常费用 由企业在表体中输入的金额代入，按周统计时，就用日常费用工厂日历中周有效工作日，按月计算时，日常费用工厂日历月有效工作日；F F、工资、工资 系统将财务系统“工资支付”单上个期间支付的日期及实发合计按日期，按日、周、月显示； G G、结存资金、结存资金 结存资金由系统自动计算得出，其计算公式如下： 结存资金=当前库存+预计收款-预计付

23、款-MRP计划采购-日常费用-工资H H、储备下限、储备下限 由出纳帐户“储备下线”代入；I I、充足（、充足（+ +）短缺（）短缺（- -） 该数量由系统自动计算得出，其计算公式如下： 充足（+）短缺（-）=结存资金-储备下线 举例说明举例说明 某企业的库存基础信息如下: 企业制定了生产3000个A产品的计划，同时A产品的销售在订数为7000个，假定生产一个产品A，需要用到一个B原料及一个C原料，经MRP运算后，各需求及建议数据如下所示：第一步：计算物料的毛需求： A产品毛需求=3000*1=3000（3000为主生产计划数，1为BOM清单中子件的标配用量） B原料毛需求=3000*1=30

24、00 C原料毛需求=3000*1=3000A产成品2502007000B原材料300200300050015C原材料2003006000360020第二步：计算物料的净需求： A产品净需求（1）=-250+200+7000=4950（250为当前库存，7000为销售在订数） A产品净需求（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量） B原料净需求（1）=4950-300+200=4850（4950为BOM单中，上层物料A的毛需求量） B原料净需求（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量） C原料净需求（1）=4950+4950*3%-200+300=5198.5（3%为加工C原料的损耗

25、率） C原料净需求（2）=3000+3000*3%=3090 经统计（即将（1）、（2）两个不同时段的物料需求进行统计），A产品的净需求为7950，B原料的净需求为7850，C原料的净需求为8288.8。第三步：生成成品物料的生产建议： A产品=3000+4950=7950（该数为A产品的净需求）第四步：生成原料物料采购建议（假设用户在运算时同时考虑最小订货批量及批量增量）： B原料采购建议（1）=N*15+500=4850 N=（4850-500）/15）=2904850为B原料的净需求（1） B原料采购建议（2）=N*15+500=3005 N=（3000-500）/15=1673000为

26、B原料的净需求（2） C原料采购建议（1）=N*20+600=5200 N=（5198.5-600）/20=2305198.5为C原料的净需求（1） C原料采购建议（2）=3090-（5200-5198.5）-600）/20*20+600=3100 N=3090-（5200-5198.5）-600）/20=125（说明：由于C原料净需求与C原料采购建议（1）的数量不一致，因此，在计算N时，系统先对该差额进行处理。） 经统计（即将（1）、（2）两个不同时段的物料需求进行统计），B原料的采购建议量为7855（4850+3005），C原料的采购建议量为8300（5200+3100）。 A A、计划类

27、型、计划类型 为帮助企业制定可行的采购计划，系统提供了“公司”、“部门”、“员工”等多种计划类型，满足了企业内部个体制定采购计划的需求；B B、计划年度、计划区间、计划年度、计划区间 计划年度为某一具体的年份； 计划区间可划分为年度、季度、月度等区间；C C、已采购数量、已订数量、已采购数量、已订数量 “采购订单”引用了“采购计划”后，其订购货品数量将自动回填到“采购计划”明细的“已订数量”栏中； 假定“采购订单”均引用了“采购计划”，而“采购开单”、“佑价入库”亦引用了上述的“采购订单”，那么，其采购数量将回填到“采购计划”明细的“已采购数量”栏中。 A A、中止与整单中止、中止与整单中止

28、“请购单”生效后，如请购工作无法执行时，企业可对已审核的“请购单”进行“整单中止”，以中止请购单的继续执行； 如企业需中止请购单所列货品的执行，可将单据从表的“中止”设为可选状态；B B、已订数量、已订数量 “请购单”经“采购订单”引用后，其请购数量将回填到“请购单”明细的“已订数量”栏中；C C、已采购数量、已采购数量 “请购单”经“采购开单”、“估价入库”等单据引用后，其请购数量将回填到“请购单”明细的“已采购数量”栏中； A A、到货时间、到货时间 逾期未执行的“采购订单”（即“到货日期”已到），系统将自动把这部分的数据汇总到“采购订单到期报警”；B B、预付金额、预付金额 在订立采购合

29、同或确认采购订单时，如企业预先支付对方货款，则可将该金额录入到“预付金额”栏中，审核“采购订单”后，系统可自动生成一张付款类型为“预付款”的“应付款单”；C C、中止与整单中止、中止与整单中止 在采购合同或采购订单完全无法正常履行时，企业可对已审核的“采购订单”进行“整单中止”，以中止订单的继续执行； 如企业需中止采购合同或采购订单所列货品的执行，可将单据从表的“中止”设为可选状态；D D、已采购数量、已采购数量 “采购订单”经“采购开单”、“估价入库”等单据引用后，其采购数量将回填到“采购订单”明细的“已采购数量”栏中；E E、赠品、赠品 系统提供勾选的方式来设置对应货品是否为赠品，勾选“赠

30、品”选项后，系统将自动把该货品所有单价、折扣栏数据清空；F F、批量生成批次、批量生成批次 通过“批量生成批次”，可批量增加个别指定法货品的订购数量；G G、查看未来收益、查看未来收益 在采购订单生效前，企业可通过“查看未来收益” 控制采购风险，其计算公式如下： 毛利=（参考售价-采购单价）*业务数量 毛利率=毛利/（参考售价*业务数量） A A、单据类型、单据类型 “采购开单”提供了“采购收货”、“采购退货”、“估价冲回”、“采购换货”等单据类型，可分别处理赊购现购、采购退货、估价入库冲回、采购换货等采购业务;B B、发票类型、发票类型 系统提供了“收据”、“增值税发票”及“普通发票”等多种

31、发票样式，使业务处理范围更加灵活； C C、本次现付、本次现付 企业可通过“本次现付”功能，灵活处理现款采购、现款退货等采购业务； D D、付款期限、付款日期、付款期限、付款日期 逾期未支付的“采购开单”（即“付款日期”已到），系统将自动把这部分的数据汇总到“超期应付款”中；E E、退货业务数量、入库数量、退货业务数量、入库数量 “采购收货”经“采购退货”引用后，其退货数量将回填到“采购收货”明细的“退货业务数量”栏中； “采购收货”生成“出入库单”后，其采购商品数量将回填到“采购收货”明细的“入库数量”栏中；F F、已分摊采购费用、已分摊采购费用 企业在发生采购过程中，会产生一些特殊的费用如

32、运输费、装卸费、保险费、包装费、仓储费、挑拣费等采购费用，通过“采购费用分摊”，采购费用将被摊入采购货品的成本中，同时，系统将该费用回填到“采购收货”明细的“已分摊采购费用”栏中；G G、批号、生产日期、到期日、批号、生产日期、到期日 实行货品批号管理，有利于加大对物料质量的监控力度。采购批号管理货品时，企业可在“采购收货”明细中，分别录入某货品的“批号”、“生产日期”及“到期日”，其中，“批号”为必选项；H H、分期付款、分期付款 企业可通过“分期付款”功能，更好的对应付账款进行管理，满足了企业对大额支付业务处理的需求； A A、单据类型、单据类型 系统提供了“入库单”及“出库单”两类出入库

33、单据类型，在实际使用中，企业可依实际情况作出相应的选择；B B、开单类型、开单类型 在正向采购（采购订单采购开单入库单）或销售业务（销售订单销售开单出库单）流程下，“出入库单”只能引用已审批的业务单据自动生成，如企业选择了逆向的采购（采购订单入库单采购开单）或销售业务（销售订单出库单销售开单）流程，则该业务单据需手工填制；C C、使用货位、使用货位 如果采用了货位核算，则企业须通过“货位录入”功能，将货位核算商品对应的货位的数量正确填写，填写后，系统将对该货位核算商品的数量自动汇总，并将该数量回填到该业务单据的“货位”栏中。 A A、付款类型、付款类型 “付款类型”分为两种：应付款、预付款；

34、“应付款”是企业向供应商赊销货品而产生的，该“付款类型”处理的业务对象为企业已填制并审核的“采购开单”，当企业仍未向供应商支付或未付清商品款项时，如果企业须支付供应商的款项时，则可于该单据中选择相应的“付款开单”进行付款。 “预付款”为企业在没有收货的情况下而预先向供应商支付的往来账款款项，这些款项包括企业的订金及预付款；B B、付款金额、实付金额、整单打折、折扣金额、付款金额、实付金额、整单打折、折扣金额 “付款金额”栏录入支付的预付款或处理的应付款；“实付金额”栏是“付款金额”与“整单折扣”相乘的结果；“付款金额”为“实付金额”与“折扣金额”的合计数；C C、已结算金额、本次付款、总金额、

35、已结算金额、本次付款、总金额 “付款金额”应等于本次各明细金额之和； 单据明细某笔单据的“已结算金额”与“本次付款”相加总和不能大于其“总金额”；A A、加工类型、加工类型 系统提供了“生产加工”及“返修加工”两种加工类型，它可用于企业产品的生产及不合格返修产品的生产，在实际应用中，无论是“生产加工”，还是“返修加工”，其操作方法都是相同的；B B、检查加工单、检查加工单 “检查加工单”用于检查加工物料的使用是否存在循环引用；C C、货品、加工数量、生产车间、生产工人、开工日期、完工日期、货品、加工数量、生产车间、生产工人、开工日期、完工日期 “加工单”可经“MRP运算II”生成，也可引用“主

36、生产计划”生成，当然也可手工填制。如果“加工单”是由“MRP运算II”后下达生成，系统则按“MRPII-生产建议”的建议项目（如加工货品、加工数量、开工日期、完工日期、摘要、使用物料等）填写到“加工单”相对应的栏目处；D D、完工数量、完工废品数量、完工数量、完工废品数量 “加工单”经“验收单”引用后，其“本次验收”及“废品数量”将分别回填到“加工单”的“完工数量”及“完工废品数量”栏中；E E、领用数量、使用数量、领用数量、使用数量 “加工单”经“领料单”引用后，其“数量”将自动回填到“加工单”明细的“领用数量”栏中； “加工单”经“验收单”引用后，经过“非共耗材料分配”后，“本次使用数量”

37、将自动回填到“加工单”明细的“使用数量”栏中；D D、完工处理、完工处理 当加工产品办理入库手续后，系统将自动将对应的“加工单”标上“已完成”标志，“已完成”的“加工单”，不能再生成“验收单”或“领料单”。 A A、单据类型、单据类型 “领料单”的“单据类型”分为三种：领料单、退料单、补料单； “领料单”是生产部门领用材料物资准备进行生产时编制的原始单据，是企业产品成本核算和仓库管理的基础，企业生产经营活动中，领料是一个必经的过程； “退料单”是生产部门因为产品所使用的原料在生产完成后还有剩余，是进行产品生产退还原材料的原始单据，同时也是会计部门编制生产成本中直接材料费用的重要依据； 在工业企

38、业中，由于生产工艺或生产条件的影响，车间领用原材料的数量均大于加工单载体的数量，也就是说实际领料数量大于计划领料数量，这时，企业可通过“补料单”处理。B B、单价、单价 系统采用月未一次性结转成本的结转方式，因此，“单价”由系统根据领用货品的成本核算方法自动计算出来；C C、耗用类型、耗用类型 “耗用类型”分为“共耗品”及“非共耗品”两种； 引用“加工单”生成的“领料单”，其单据明细的“耗用类型”将自动显示为“非共耗品”；手工填制的“领料单”，其单据明细的“耗用类型”将显示为“共耗品”。 A A、加工数量、本次验收、废品数量、加工数量、本次验收、废品数量 “验收单”引用“加工单”后，“加工单”

39、主体的“加工数量”将回填到“验收单”明细的“加工数量”栏中； 产品经验收合格后，企业可在“本次验收”栏中，填入验收数量；对质量不合格的成品，则可在“废品数量”栏中，填入相应的废品数量；B B、非共耗材料分配、非共耗材料分配 “非共耗材料分配”对引用“加工单”生成的“领料单”所列货品进行了汇总，在“非共耗材料分配”中，“本次使用数量”由系统根据物料清单与验收数量计算得出，可以修改；“领料单”引用“加工单”后，“加工单”明细的的“领料数量”将回填到“非共耗材料分配”的“领用数量”栏中。A A、生产车间、生产车间 系统以“生产车间”作为“费用分摊”的对象，提供了按“货品”及按“工人”两种“费用分摊单

40、”汇总方式。 系统根据企业所选的验收单进行分配，在“费用分摊”中，企业可手工录入每个验收单中每个货品的间接费用，也可以按照产品数量、材料金额分配费用；B B、分摊方式、分摊方式 系统提供了按材料金额、按产品数量、按耗用工时及手工分摊四种“分摊方式” ； （A）按材料金额分摊（以制造费用为例） 分摊系数费用分摊单主表制造费用金额/验收单入库总金额 某产品应分摊的制造费用某产品单位制造费用分摊系数 （B）按产品数量分摊（以制造费用为例） 分摊系数费用分摊单主表制造费用金额/验收单入库数量 某产品应分摊的制造费用某产品单位制造费用分摊系数 （C）按材料金额（以制造费用为例） 分摊系数费用分摊单主表制

41、造费用金额/耗用工时总数 某产品应分摊的制造费用某产品单位制造费用分摊系数 在“按材料金额”、“按产品数量”、“按耗用工时”的分摊方法下，企业只须于“费用分摊”主表栏录入相应的期间费用，系统将按选定的分摊方法对期间费用进行自动分摊。 （D）手工分摊（以制造费用为例） “手工分摊”，即企业手工对相应的“验收单”期间费用进行分配。 举例说明举例说明 假定某企业只生产A、B两个产品，某月企业一共生产了30个产品，其中A产品10个，B产品20个，企业当月共发生了600元的制造费用，请计算A、B两个产品所分摊的制造费用。此方法的计算过程如下： 分摊系数=600/（10+20）=20 A产品应分摊的制造费

42、用=20*10=200元 B产品应分摊的制造费用=20*20=400元（或600-200=400元） A A、加工类型、加工类型 系统提供了“委托加工”及“返修加工”两种加工类型，它可用于企业委托加工产品生产及加工返修产品生产，在实际应用中，无论是“委托加工”，还是“返修加工”，其操作方法都是相同的；B B、货品、加工数量、货品、加工数量 “委托加工单”可经“MRP运算II”生成，也可引用“主生产计划”生成，当然也可手工填制。如果“委托加工单”是由“MRP运算II”后下达生成，系统则按“MRPII-生产建议”的建议项目（如委托加工货品、加工数量等）填写到“委托加工单”相对应的栏目处；C C、完

43、工数量、完工数量 “委托加工单”经“加工验收”引用后，其“验收数量”将自动回填到“委托加工单”的“验收数量”栏中；D D、领用数量、使用数量、领用数量、使用数量 “委托加工单”经“加工领料单”引用后，其“业务数量”将自动回填到“委托加工单”明细的“领用数量”栏中； “委托加工单”经“加工验收单”引用后， “使用数量”将自动回填到“委托加工单”明细的“使用数量”栏中；E E、完工处理、完工处理 当加工产品办理入库手续后，系统将自动将对应的“委托加工单”标上“已完成”标志，“已完成”的“委托加工单”，不能再生成“加工验收单”或“加工领料单”。A A、单据类型、单据类型 “加工领料单”的单据类型包括

44、“领料单”、“退料单”及“补料单”三种类型，与生产系统的“领料单”有所不同，该单据必须引用“委托加工单”，一张“委托加工单”可被“加工领料单”多次引用，同样，一张“加工领料单”可同时引用多张“委托加工单”；B B、业务单价、业务单价 系统采用月未一次性结转成本的结转方式，因此，“业务单价”由系统根据加工货品的成本核算方法自动计算出来；A A、使用数量、未用数量、使用数量、未用数量 填制“加工验收单”后，系统将结合加工验收产品与加工领用材料，将加工领用物料的领用数量及未用数量分别填写到“加工验收单”明细的“使用数量”及“未用数量”栏中；B B、检查验收单、检查验收单 “检查验收单”用于检查验收物料的使用是否存在循环引用； A A、付款日期、付款日期 如企业采用往来结算方式，当企业在指定的“付款日期”后尚未支付加工费用，系统将自动生成“超期应付款”；B B、已结算金额、已结算金额 “应付款单”引用“加工费用单”后，对应的“已结算金额”将自动回填到“加工费用单”主表的“已结算金额”栏中；C C、已分摊金额、待摊金额、已分摊金额、待摊金额 “加工费用分摊”引用“加工费用单”后，系统分别将该单据的已分摊金额及待分摊金额回填到“加工费用单”主表的“已分摊金额”及“待摊金额”栏中。 A A、委托加工验收单、委托加工