TS16949五大工具培训教材之二FMEA第四版PPT讲义

1、FMEAFailure Mode and Failure Mode and EffectEffectAnalysisAnalysisTS16949五大工具培训教材系列二课程目的v掌握掌握FMEA的概念和运用时机的概念和运用时机v发现、评价产品发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果过程中潜在的失效及其后果v找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施v书面总结上述过程书面总结上述过程专业工具书简介FMEA 为什么是小组经验的集成？v顾客需求顾客需求v工程规范工程规范v系统和组成描述系统和组成描述v书面总结上述过程书面总结上述过程v过程和供应商需求和控制过程和

2、供应商需求和控制v开发系统设计和过程开发系统设计和过程FMEAv消除潜在失效消除潜在失效v设计和过程改进设计和过程改进v设计评定的组成设计评定的组成什么是 FMEA ？v依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的除或降低其发生的v为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法方法vFMEA自身并不是问题的解决者，自身并不是问题的解决者， 它通常与其它它通常与其它问题解决的工具联合使用问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决提出问题解决的时机并不是解决问题的时机并不是解决问题” FMEA 是先期

3、质量策划中评价潜在失效是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具模式及其起因的一种工具失效的定义失效在規定条件在規定条件下下, (, (环境、环境、操作、时间操作、时间) )不能完成既不能完成既定功能。定功能。在 規 定 条 件在 規 定 条 件下下, , 产品参产品参数 值 不 能 维数 值 不 能 维持 在 規 定 的持 在 規 定 的上下限之间上下限之间产 品 在 工 作产 品 在 工 作范围內范围內, , 导导致 零 组 件 的致 零 组 件 的破裂、断裂、破裂、断裂、卡 死 、 損 坏卡 死 、 損 坏現象現象 FMEA 的失效模式v小组的开发小组的开发FMEA转变成转变成个

4、人的行为个人的行为vFMEA是创造是创造顾客或第三方满意，顾客或第三方满意，而不是提高而不是提高过程过程vFMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展过程循环发展v在产品寿命期内在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有被重新评定和更新，没有像没有像动态工具动态工具一样被加工一样被加工vFMEA被认为被认为太复杂太复杂或或花费太多的时间花费太多的时间典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可

5、维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性FMEAs的关联失效模式失效模式后后 果果原原 因因SFMEA问题的分支问题的分支问题问题 问题产生的原因问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义准确的后果定义来自来自SFMEA设计失效模式产设计失效模式产生的原因生的原因PFMEA问题产生的原因来自问题产生的原因来自DFMEA和和DFMEA相同相同的后果的后果详细的过程失效详细的过程失效模式产生的原因模式产生的原因 FMEA 的时间顺序概念概念初始设计初始设计设计完

6、成设计完成样件制造样件制造设计设计/过程过程确认确认生产开始生产开始DFMEAPFMEADFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前 FMEA 的关键术语v顾客输入顾客输入v小组小组小组的选择（横向功能小组）小组的选择（横向功能小组）v等级等级等级的确定等级的确定v风险评估风险评估v设计过程设计过程v生产过程生产过程过程流程图过程流程图v初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述v过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作典型的开发三部曲

7、控制计划/过程流程结合图例建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/ 控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用利用RPN值来评定特性值来评定特性DFMEA FMEA 的益处v预防计划预防计划v识别改变需求识别改变需求v降低成本降低成本v减少浪费减少浪费v降低保证成本降低保证成本v降低无增值操作降低无增值操作 FMEA 的前提条件v选择适当的小组和有效的组织成员选择适当的小组和有效的组织成员v为每个产品为每个产品/服务、过程服务、过程/系统选择小组系统选择小组v建立团队体系建立团队体系v定义

8、顾客和顾客需求定义顾客和顾客需求/期望期望v涉及涉及/过程需求过程需求v开发过程流程图开发过程流程图* FMEA 小组小组小组v为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体个体集体讨论集体讨论v发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论讨论 成功的FMEA 小组v控制方向和焦点控制方向和焦点v建立自身的统一性建立自身的统一性v负责并使用测量方法负责并使用测量方法v有全体的支持有全体的支持v是横向多功能小组是横向多功能小组FMEA 小组决定的标准/模式v一人做出决定一人做出决定v一人请教全体，然后作

9、出最终的决定一人请教全体，然后作出最终的决定v小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上设计FMEA 小组成员v 在筹备样件期间开始在筹备样件期间开始v 设计工程师设计工程师通常的小组领导通常的小组领导v 检验工程师检验工程师v 可靠性工程师可靠性工程师v 制造工程师制造工程师v 最终服务工程师最终服务工程师v 项目经理项目经理v 质量工程师质量工程师v 顾客联系人顾客联系人v 其他，包括：销售、开发、过程、其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等等过程FMEA 小组成员v 过程工程师过程工程师通常的小组领导通常的小组领导v 生产操作者生产操作者v 工艺

10、工程师工艺工程师v 设计工程师设计工程师v 可靠性工程师可靠性工程师v 加工工程师加工工程师v 维修工程师维修工程师v 项目经理项目经理v 质量工程师质量工程师v 其他，包括：销售、供应商、其他，包括：销售、供应商、QA/QC等等定义顾客DFMEA的的顾客顾客v最终使用者：使用产品的人最终使用者：使用产品的人PFMEA的的顾客顾客v后序的操作者后序的操作者v最终使用者：使用产品的人最终使用者：使用产品的人注意不要混淆不要混淆DFMEA与与PFMEA的起因和失效的起因和失效DFMEA的失效的失效PFMEA的失效的失效润滑能力润滑能力不足不足润滑油使用润滑油使用不够不够错误的原料错误的原料说明说明

11、错误的原料错误的原料使用使用风险顺序度数 RPNRPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度vO=Likelihood of Occurrence 频度vD=Likelihood of Detection 探测度RPN 流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度FMEA的顺序过程过程功能功能要求要求潜在潜在失效失效

12、模式模式潜在潜在失效失效的后的后果果严严重重度度数数S级级 别别潜在潜在失效失效的的起因起因/机理机理频频 度度 数数现行设现行设计控制计控制不不易易探探测测度度数数D风风险险顺顺序序数数RPN建议建议措施措施责任责任和目和目标完标完成日成日期期措施结果措施结果预预防防探探测测采取的采取的措施措施严严重重度度数数频频度度数数不不易易探探测测度度数数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划设计潜在的失

13、效模式及后果分析DesignDesign Failure Failure ModeMode and and EffectEffect AnalysisAnalysisDFMEA 简介v由由“设计主管工程师小组设计主管工程师小组”采用的一种分析技采用的一种分析技术术v以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想统或系统时，工程师小组的设计思想v在最在最大大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理效模式及与其相关的后果起因机理v在任何设计过程中正常经历的思维过程是一

14、致的，在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化并使之规范化DFMEA范围v新产品设计阶段新产品设计阶段v设计更改阶段设计更改阶段DFMEA的目的v为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助供帮助v评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计初设计v提高在设计提高在设计/ /开发过程中已考虑潜在失效模式开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）v为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提

15、供更多的信息。提供更多的信息。v根据潜在失效模式对根据潜在失效模式对“顾客顾客”的影响，对其进行的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。优先控制系统。v为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式论形式v为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。发更先进的设计，提供参考。DFMEA的目的DFMEA顾客的定义vDFMEA“顾客顾客”的的定义，定义，不仅仅不仅仅指指“最終使用者最終使用者”，并且包括车型设计并且包

16、括车型设计或更高一级装配过或更高一级装配过程设计的工程师程设计的工程师/ /设设计组，以及在生产计组，以及在生产过程中负责生产、过程中负责生产、装配和售后服务的装配和售后服务的工程师工程师。DFMEA集体的努力v在最初的在最初的DFMEA 中，中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 vFMEAFMEA应成为促进不同部应成为促进不同部门之间充份交換意見的门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高催化剂，从而提高整高集体的工作水平。集体的工作水平。v在在设计概念最终形成之时或设计概念最终形成之时或之前开始，之前开始，v在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到在产品开发各阶段

17、中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改其他信息时，应及时、不断地修改v最终在产品加工图样完成前全部结束最终在产品加工图样完成前全部结束动态的DFMEA典型的设计考虑设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望- 能够被指定或测量- 某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越期望特性的定义越明确，就越容易识明确，就越容易识别潜在的失效模式别潜在的失效模式案例主 体门内板

18、外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能 DFMEA第二步v 系统、子系统和零部件框图。系统、子系统和零部件框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯系统名称：闪光灯工作环境极限条件工作环境极限条件温度：温度：-20160F耐腐蚀性：规范耐腐蚀性：规范B冲击：冲击：6英尺下落英尺下落外部物质：灰尘外部物质：灰尘湿度：湿度：0100RH可燃性：可燃性： 1.不连接（滑动）不连接（滑动）2.铆接铆接3.螺纹连接螺纹连接4.卡扣连接卡扣连接5.压紧连接压紧连接不属于此FMEA项目/功能v列出被分析项目

19、的名称和其他相关信息（如编号、列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）零件级别、设计水平）v同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量测量变量v如项目有多种功能，则分别列出失效模式如项目有多种功能，则分别列出失效模式潜在失效模式v列出所有失效，不一定肯定发生列出所有失效，不一定肯定发生v利用经验和头脑风暴利用经验和头脑风暴v在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）略、产品定位）v失效

20、模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合觉现象吻合严重度后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重度严重度无警告的无警告的严重危害严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。到行车安全或不符合政府的法规。1010有警告的有警告的严重危害严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和影响到行车安全和/ /或不符合政府

21、的法规。或不符合政府的法规。9 9很高很高车辆车辆/ /项目不能运行（丧失基本功能）项目不能运行（丧失基本功能）8 8高高车辆车辆/ /项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7 7中等中等车辆车辆/ /项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/ /方便性项目不能运行，顾客不满意方便性项目不能运行，顾客不满意6 6低低车辆车辆/ /项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/ /方便性项目的性能下降，顾客有些不满意方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5 5很低很低配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾

22、客（75%75%以上）能感以上）能感觉到有缺陷。觉到有缺陷。4 4轻微轻微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%50%的顾客能感觉到有缺陷。的顾客能感觉到有缺陷。3 3很轻微很轻微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%25%以下）以下）能感觉到有缺陷。能感觉到有缺陷。2 2无无无可辨别的后果无可辨别的后果1 1失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差

23、不当屈服 化学氧化疲劳 电移材料不稳定 蠕变磨损 腐蚀频度失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率频度频度很高：持续性失效很高：持续性失效100个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目1050个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目9高：经常性失效高：经常性失效20个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目810个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目7中等：偶然性失效中等：偶然性失效5个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目62个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目51个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目4低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效0.5个，每

24、个个，每个1000辆车辆车/项目项目30.1个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目2极低：失效不太可能发生极低：失效不太可能发生0.010个，每个个，每个1000辆车辆车/项目项目1设计控制设计控制v可靠性检验可靠性检验/样件试验样件试验v设计评审设计评审探测度探测度探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级探测度定级绝对不绝对不肯定肯定设计控制将不能和设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制本没有设计控制10很极少很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起

25、因设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式9极少极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式8很少很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式7少少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式6中等中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式5中上中上设计控制有

26、中上多的机会能找出潜在的起因设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式4多多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式3很多很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式2几乎肯几乎肯定定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式机理及后续的失效模式1建议的措施v修改设计几何尺寸和修改设计几何尺寸和/或公差或公差v修改材料规范修改材料规范v试验设计试验设计v修改试验计划修

27、改试验计划通用案例+-+-+-通用案例+-+-+-过程潜在的失效模式及后果分析过程过程FMEA（PFMEA）PFMEA簡介由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。PFMEA的目的v确定过程功能和要求确定过程功能和要求v确定与产品和过程相关的潜在失效模式确定与产品和过程相关的潜在失效模式v评价潜在失效对顾客产生的后果评价潜在失效对顾客产生的后果v确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控确定潜在制造或装配

28、过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量过程变量v确定过程变量以此聚焦于过程控制确定过程变量以此聚焦于过程控制v编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防考虑预防/ /纠正措施的优选体系纠正措施的优选体系v记录制造或装配过程的结果记录制造或装配过程的结果PFMEA顾客的定义vPFMEA“顾客顾客”的的定义，定义，通常通常指指“最最終使用者終使用者”， 也可也可以是随后或下游制以是随后或下游制造、装配工序，维造、装配工序，维修工序或政府法规修工序或政府法规。PFMEA集体的努力v在

29、最初的在最初的PFMEA 中，中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 vFMEAFMEA应成为促进不同部应成为促进不同部门之间充份交換意見的门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高催化剂，从而提高整高集体的工作水平。集体的工作水平。v一位有经验的一位有经验的FMEAFMEA推进推进员非常关键员非常关键v在可行性阶段或之前进行在可行性阶段或之前进行v在生产用工装到位前在生产用工装到位前v考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。 动态的PFMEAvPFMEA假定所设计假定所设计的产品能够满足设计的产品能够满足设计要求。要求。vPFME

30、A不依靠改变不依靠改变设计来克服过程中的设计来克服过程中的薄弱环节。薄弱环节。PFMEA的前提PFMEA的第一步：使用过程流程图v你希望了解你目前的过程你希望了解你目前的过程v你希望得到改进的机会你希望得到改进的机会v你希望阐明潜在的解决方案你希望阐明潜在的解决方案v你希望提高过程和使新过程文件化你希望提高过程和使新过程文件化PFMEA的第一步：创建过程流程图1、识别过程和任务、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过

31、程流程的起始和结束点形成一致、对过程流程的起始和结束点形成一致PFMEA的第一步：创建过程流程图4、关注改进提高的区域、关注改进提高的区域 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？操作？ 操作步骤是否重复或无序？操作步骤是否重复或无序？ 操作步骤是否为无增值劳动？操作步骤是否为无增值劳动？ 操作步骤是否频繁出现错误？操作步骤是否频繁出现错误？ 操作步骤是否循环返工？操作步骤是否循环返工？PFMEA的第一步：创建过程流程图5、识别顺序和过程中的搬运步骤、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图、创建流程图 从左到右、从上到下，有标

32、准的符号和从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤箭头连接每个步骤7、结果分析、结果分析 那些操作步骤循环返工那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差异与当前和期望之间有什么差异PFMEA的第一步工工序序号号制制造造移移动动储储存存检检测测返返工工操作说明操作说明标标识识关键产品特关键产品特性性/KCC标标识识关键过程关键过程性能性能/KPC5钢板材质检测钢板材质检测储存储存从库房转运至从库房转运至剪板机剪板机剪板剪板尺寸检查尺寸检查10152025过程FMEA事例潜在失效模式v列出所有

33、失效，不一定肯定发生列出所有失效，不一定肯定发生v利用经验和头脑风暴利用经验和头脑风暴v 过程过程/零件怎样不满足要求零件怎样不满足要求v无论工程规范如何，顾认为的拒收条件是什么无论工程规范如何，顾认为的拒收条件是什么典型的失效模式弯曲弯曲 毛刺毛刺 孔错位孔错位断裂断裂 转运损坏转运损坏 漏开孔漏开孔脏污脏污 变形变形 表面太光滑表面太光滑短路短路 开路开路表面粗糙表面粗糙 开孔太深开孔太深 失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象潜在失效的后果噪音 粗糙 费力工作不正常 异味渗漏 不能工作报废 外观不良 无法紧固 不能配合不能连接 无法安装损坏设备 危害操作者工装过度磨损对最终

34、使用者对下道工序严重度后后果果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制或一个制造造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制或一个制造造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结装配厂产生缺陷时便得出相应的

35、定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。者。（制造（制造/装配后果）装配后果）严严重重度度级级别别无警无警告的告的危害危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害操作者造成危害10有警有警告的告的危害危害当潜在的失效模式在有警告的

36、情况下影响当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害操作者造成危害9很高很高车辆车辆/项目不能工作（丧失基本功能）项目不能工作（丧失基本功能）或或100%的产品可能需要报废，或者车辆的产品可能需要报废，或者车辆/项项目需在返修部门返修目需在返修部门返修1个小时以上。个小时以上。8高高车辆车辆/项目可运行但性能水平下降。项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。顾客非常不满意。或产品需进行

37、分检、一部分（小于或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在时间在0.5-1小时之间。小时之间。7严重度中等中等车辆车辆/项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/便利性项便利性项目不能运行。目不能运行。顾客不满意。顾客不满意。或一部分（小于或一部分（小于100%）产品可能需要报废，）产品可能需要报废，不需分检或者车辆不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少项目需在返修部门返修少于于0.5小时。小时。6低低车辆车辆/项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/便利性项便利性项目性能水平有所下降。目性能水平有所下降。或

38、或100%的产品可能需要返工或者车辆的产品可能需要返工或者车辆/项目项目在线下返修，不需送往返修部门处理。在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低很低配合和外观配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于品（小于100%）需返工。）需返工。4轻微轻微配合和外观配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。的顾客能发觉缺陷。或部分（小于或部分（小于100%）的产品可能需要返工，）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻很轻微微配合和外观配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺以下）能发觉缺陷。陷。或部分产品（小于或部分产品（小于100%）可能需要返工，无）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。报废，在生产线上原工位返工。2无无无可辨别的影