油品车间风险评估报告

1、XX石化公司炼油业务风险评估报告单位：油品车间编制：审核：2009年12月1日2009年12月4日目 录一、油品车间业务情况1二、周边环境及对本单位发展产生的影响10三、风险种类、表现形式、成因、特点、影响程度14（一）生产过程危险性分析14（二）生产设备和设施的危险性17(三)油品车间危险物质的重大危险源辨识20四、防控措施27一.油品车间业务情况1.1 油品车间简介油品车间担负着XX石化公司与XX管输末站原油的接收，汽车、火车原油的卸车，原油加温、脱水、储存和付装置任务；收付、储存和输转各种原料油、半成品汽油、柴油，按要求对半成品汽油、柴油进行加剂调和，并负责成品汽油（90、93、97）、

2、柴油（0、-10、-20）、石脑油、4燃料油、油浆、液化气、丙烷等十几种油气产品的储存和发售工作，负责XX石化公司炼油业务部各类油品的计量交接工作。油品车间共分三大生产区域，11个岗位：即油罐区、液化气及瓦斯系统、装卸油台区。油罐区由原油罐区、重油罐区、成品罐区、中间罐区、二成品罐区5个岗位组成；液化气系统包括液化气罐区和装瓶站2个岗位，瓦斯系统包括气柜和火炬2个岗位；装卸油台区包括汽槽、原卸、柴油台和轻油台4个岗位。1.2车间的基本情况见表1.2-1。表1.2-1 车间基本情况表车间名称油品车间储存能力原油储存能力85000m3；汽油储存能力24000m3柴油储存能力34000m3；液化气储

3、存能力1800m3年运行时数（h）8400 h投产时间1990年8月设计单位北京设计院辅助材料/催化剂MMT（汽油抗爆性添加剂）；柴油流动性改进剂主要产品及收率（%）原油、汽油（90#、93#、97#）柴油（0#、-10#、-20#）、液化气；丙烷装置工艺分区油罐区、液化气及瓦斯系统、装卸油台区投产以来的工艺技改技措情况见表1.2-2。表1.2-2 工艺技改技措表序号工艺技改技措的部位完成时间实施的原因及理由实施情况实施后的效果1气 柜1997年低压瓦斯过剩，不能回收新建5000m3气柜当年回收投资，瓦斯充分利用2轻油台2001年成品油装车速度慢，装车过程中油气挥发较大建成2台大鹤管，运行良好

4、加快了装车速度，减少了油品损耗。3汽 槽2007年现有装车量不能满足生产量建成16台大鹤管加快了装车速度，减少了油品损耗。1. 3工艺流程简介1）原油流程从XX站管输来的原油经XX末站进入原油罐区；汽车原油在原卸经1、2、3下卸地槽卸入高位罐区，再转入原油罐区；火车原油经原卸厂3、厂4两道栈台38个下卸鹤位卸入原油罐区G1、G2零位罐，再转入原油罐区。原油在原油储罐内沉降、加温、脱水，含水合格后经原油泵房由付装置原油泵输送给常压装置。2）汽油流程常压、重整、催化装置生产的半成品汽油经相应汽油输油线进入成品罐区汽油组份油罐，通过添加MMT、MTBE助剂调和成为成品汽油，经汽油泵房通过管输线、付汽

5、槽线、付火车轻油台管线由发车泵输送外发出厂。3）柴油流程常压、催化装置生产的半成品柴油经相应柴油输油线进入成品罐区柴油组份油罐，通过添加降凝剂调和成为成品柴油，经成品柴油泵房通过管输线、付汽槽线、付火车柴油台管线由发车泵输送外发出厂。4）液化气、丙烷流程从常压、催化、重整、聚丙烯气分、聚丙烯MTBE装置输来的液化气、丙烷进入17单元液化气罐区G-1、G-2、G-3、G-4、G-5、G-6球罐，由装车泵送至装瓶站、液化气火车装车台外发出厂。1.3工艺操作条件装置的主要操作条件见表1.3-1。表1.3-1 装置的主要操作条件表项目单位安全运行参数平稳运行参数原油罐区管输原油含水wt%0.500.1

6、0-0.50原油储存温度4035-40成品罐区汽油含水wt%无柴油含水wt%痕迹汽油储存温度常温柴油储存温度凝点15，4010-204#燃料油储存温度凝点15，5030-45常三线重柴油605060重油罐区渣油、燃料油含水wt%2.01.0-2.0污油、油浆含水wt%5.01.0-5.0渣油、燃料油储存温度657565-70油浆储存温度8060-80污油储存温度7050-70燃料油泵出口压力MPa0.800.80-1.0中间罐区汽油储存温度常温柴油储存温度凝点15，4010-20液化气罐区液化气、丙烷含水wt%无球罐操作压力MPa1.0夏季喷淋开启球罐压力MPa1.0/汽化器蒸汽压力MPa0.

7、50.5-0.7进汽化器的液化气压力MPa0.40.4-0.55汽化器出口燃料气压力MPa0.40.60.4-0.55球罐气相含氧量(新投用)v%1.00.1-1.0液化气装瓶站钢瓶含氧量(新瓶)v%1.00.1-1.0钢瓶残液重量kg2.00.1-2.0残液罐压力MPa0.10.01-0.1液化气集装管压力MPa1.50.1-1.0液化气槽车罐车内压力MPa0.050.05-0.2015kg钢瓶充装量kg 11.010.5-11.550kg钢瓶充装量kg 47.546.5-47.5装卸油台区卸车温度3030-40加热时间h夏0.5-1，冬1-2夏0.5-1，冬1-2卸油时间h夏2，冬3夏1.

8、5-2，冬2-3刮油时间h每列1-2火车罐车罐内存油量Kg10.0-100重油装车时间h每批车5-6重油装车温度8070-80汽车原油含水wt%2.01.0-2.0汽车原油储存温度4030-40汽槽汽油罐G-2.3.4储存高度m50.3-4.5柴油罐G-1.5.6储存高度m50.3-4.5汽油含水wt%无柴油含水wt%痕迹火炬R1.R2.R5.R6转油高度m0.250.10-0.25R4水封高度m0.75R3水封高度m0.60R6/1水封高度m0.33-0.35404线压力MPa0.04405线压力MPa0.550.5±0.05气柜水封温度1010-25气柜高位m 10.48-10气

9、柜低位m2.83-51.4 主要设备1）设备统计油品车间设备总计269台，其中静设备189台，动设备80台，具体统计见表1.4-1。表1.4-1 装置设备统计表名称泵压缩机容器其他合计台数632181862692）压力容器统计油品车间共有压力容器18台，具体统计见表1.4-2。表1.4-2 压力容器统计表压力容器类别一类二类三类数量378安全状况等级1级2级3级4级5级数量21423）主要设备参数（1）储罐：主要设备参数见表1.4-3。表1.4-3主要设备参数表序号设备名称介质操作压力（MPa）操作温度（）材质1101108罐原油静压40A321#6#罐液化气104016MnR（2）气柜气柜容

10、积5000m3，为螺旋湿式气柜，气柜高度10.4m，低位2.8m。封水温度40，安装2台螺杆式压缩机。（3）火炬火炬位于全厂东南角，火炬高8300mm，直径325/426。火炬区设有水封罐和脱水器各2台。除厂高低压放火炬线外，含硫气体和脱硫醇尾气分别进入火炬头焚烧。火炬设有HDQ-1电打火器、消音器和长明灯设施。（4）铁路装卸站台车间内铁路有6条线，分别为液化气、渣油、原油、汽柴油产品的装卸铁路站台。1.5 自动控制油品车间采用常规仪表盘和电气控制盘为主，对生产过程进行控制。原油、成品油储罐采用电子智能液位计和光纤液位计，球罐有4台采用彩色玻璃液位计，2台采用磁性浮子液位计。气柜螺杆压缩机设置

11、气柜液位低联锁、油压低联锁、排污故障联锁以及排气温度高联锁。1.6 建筑物装置内主要建筑物见表1.6-1。表1.6-1 装置内主要建筑物一览表序号建筑物名称火灾危险性分类耐火等级建筑面积（m2）建筑层数通风形式框架结构型式1成品中间泵房甲类二级12001自然加机械通风砖混2原油、重油泵房甲类二级9001自然加机械通风砖混3液化气装瓶站泵房甲类二级11001自然加机械通风砖混4二成品罐区泵房甲类二级3501自然加机械通风 砖混5汽槽操作台甲类二级6002自然通风混凝土6装卸台泵房甲类二级4001自然加机械通风砖混7气柜泵房甲类二级2501自然通风砖混8车间办公室丁类二级5002自然通风砖混1.7

12、 公用工程消耗公用工程消耗见表1.7-1。表1.7-1 公用工程消耗表序号名称单位消耗量1新鲜水×104t/a3.52电×104kwh/a1603循环水×104t/a1.04蒸汽×104t/a /月5.85综合能耗KgEo/t3.24二. 周边环境及对本单位发展产生的影响。XX石化公司炼油业务部油品车间位于炼油业务部厂区的南部中部西部一线，约占厂区面积的三分之一，处于X市X区工业区，北距X铁路干线5km，东距X铁路1km，X区X路直通厂区，厂区专用线与X干线相接，交通便利。西南邻X区X镇，现有住户约5000户，民房距离公司内最近的生产设施大于120m。

13、2.1平面布局（1）油品罐区与周边装置（或设施）的安全距离见表2.1-1表2.1-1 成品、中间罐区与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧聚丙烯装置55南侧动力车间空压站50西侧消防泵站、重整装置60北侧供排水污水场70表2.1 -2 原油、重油罐区与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧一联合重整装置55南侧装卸油台区70西侧液化气罐区、二成品50北侧消防队、动力车间空分90表2.1-3 液化气罐区与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧原油罐区55南侧装卸油台、铁路车间70西侧厂外70北侧汽槽

14、、二成品罐区60表2.1-4 二成品罐区、汽槽与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧重油罐区50南侧液化气罐区、液化气装瓶站60西侧汽车衡55北侧汽车队60表2.1-5 装卸油台区与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧动力车间瓦斯发电70南侧空场-西侧铁路车间85北侧一联合、原油罐区70表2.1-6 气柜、火炬与周边装置或设施安全间距表周边方位相邻装置或设施相互间实际距离（m）东侧聚丙烯、动力车间50南侧动力瓦斯发电70西侧动力空压站65北侧供排水二循50表2.1-7 电信设施清单序号名称数量安装位置1行政电话14各岗位操作室

15、2调度电话6成品、气柜、原卸、液化气、班长室、重油操作室3无线对讲电话系统2对车间4扩音喇叭2只车间办公室生产装置中涉及硫化氢、氨气等毒性物质，在火灾发生时还会产生二氧化硫等有毒气体，另外液化气、丙烯等物料泄漏后极易扩散，遇点火源会发生火灾、爆炸，导致事故范围的扩大，因此车间在发生易燃、易爆、毒性介质泄漏以及火灾事故的情况下，在公司协调下,要做好周围居民的疏散工作，防止次生事故可能造成的影响。三风险种类、表现形式、成因、特点、影响程度。油品车间涉及的主要危险、有害物质包括原油、汽油、柴油、液化气、丙烷以及瓦斯等。3.1上述物质的主要危险、有害物质特性的分布见表: 3.1-1。表3.1-1 危险

16、物品分布区域表装置分区危险物质油罐区液化气及瓦斯系统装卸油台区原油汽油柴油液化气丙烷瓦斯3.1.1.生产过程危险性分析油品车间作业包括油品储存、调和、倒罐、脱水、加热、装卸等过程，泄漏跑油和火灾爆炸是油库的主要风险，其中泄漏跑油发生频次较高，而火灾、爆炸造成的事故损失较大。1）泄漏跑油（1）汽车装卸过程在汽车装卸油作业时作业者脱离岗位、连接法兰未紧固好、装卸作业时管线滑脱或拉断、维修作业与操作控制室之间缺乏联系、仪表出现故障等均可能造成冒油跑油事故。（2）储存过程罐体发生脆性破裂、腐蚀穿孔、开裂是引起油罐泄漏的重要原因，国内外曾发生多起因油罐底部腐蚀造成的油品泄漏事故。油罐底外部腐蚀主要发生在

17、边缘板与环梁基础接触的一面。（3）收油、调和以及倒罐作业在收油、调和以及倒罐作业时，如果油罐液位控制不好、仪表失灵或发生误操作都可能发生冒顶跑油事故。1990年11月19日，沧州炼油厂油品车间505#罐和504#罐向506#罐调和倒罐。由于没有按规定检尺，造成506#罐跑油12t。（4）油罐脱水、加热过程油罐脱水是罐区重要的操作内容，由于油水界面不清、操作失误或切水时脱离岗位都会发生跑油事故。1990年9月15日金陵石化公司炼油厂成品车间曾发生煤油罐切水跑损煤油14.5t的事故。储罐在加热过程中如果发生油品超温会引起油品突沸，严重时可造成冒罐甚至油罐撕裂跑油事故。（5）浮盘“沉船”造成跑油浮顶

18、油罐最常见的事故是“沉船”，即浮盘沉没事故，如果处理不及时会发生跑油事故。油品车间原油罐采用内浮顶型式在国内比较少见，应注意浮盘的升降，防止卡盘。（6）管线、管件、阀门泄漏导致跑油管线、阀门也是跑油事故的高发区。其中与液化气球罐相连接的第一道法兰处易泄漏，此处发生泄漏是难以控制的。总之，在油品的装卸、储存、调和、倒罐、脱水、加热的任何一个过程如果处理不当都存在发生泄漏、跑油的危险性。2）火灾、爆炸由于油品车间储存大量易燃易爆介质，因此发生火灾时一般火势猛烈，火焰温度高，辐射热强，油料易沸溢，燃烧和爆炸往往交替进行，储罐遭到破坏或变形，油品可能外溢漫流扩散燃烧。（1）油库火灾、爆炸的特点在检维修

19、过程中未排净可燃气体的空罐在遇明火或高热时油罐内油气发生爆炸，把罐顶或整个油罐破坏。一个油罐着火后引起周围多个油罐的连锁爆炸、燃烧。由于油品热值高，辐射热大，邻近油罐内的油品加速蒸发，油气漂流至着火罐便被引燃或引爆。若着火罐遭严重变形或罐体开裂，油料四处漫流燃烧，也可扩大火灾范围。重质油品储罐着火时间过长会引起油品突沸，燃烧着的油品沸腾溢出罐外，造成扑救困难甚至影响周围其它罐的安全。液化石油泄漏突发性强，气体泄漏量大，气体扩散迅速，形成很大的危险区，并且液化石油气爆炸极限低、着火能量低、燃烧热值高、爆炸速度快，爆炸威力大，遇点火源极易发生灾难性的爆炸、火灾事故和造成巨大损失。1989年3月5日

20、西安煤气公司液化气发生泄露着火，引起储罐爆炸，造成44人伤亡的恶性事故。（2）引起火灾、爆炸的原因引起火灾、爆炸事故的点火源分布比较广，包括明火、电气火花、雷电、静电、摩擦、撞击产生的火花、机动车尾气火花等。在油品储运中发生泄漏比较频繁，主要有冒罐跑油，脱水跑油，设备、管线、阀件损坏跑油以及密封不良造成油气挥发等，泄漏的油品遇明火会发生火灾、爆炸。雷击引发火灾、爆炸电气老化、绝缘破损、短路、私拉乱接、超负荷用电、过载、接线不规范、发热、电器使用管理不当、使用不防爆的灯具或其他明火照明等引起火灾。油品在储运过程中因流动、喷射、过滤、剧烈晃动会产生静电并在油品中聚积。当静电聚积到一定程度，就会产生

21、火花放电，点燃爆炸性混合气体而发生火灾、爆炸。静电危害虽然在瞬间完成，但往往使某一场所甚至整个车间的安全受到威胁。罐区检修、改造时，电气焊是修补渗漏、工艺设备安装等作业的常用方法，而焊接火焰和火星又是着火爆炸事故发生的导火索。如果安全管理不严，机动车违章进入库区，尾气火花也可能引发事故。油罐中沉积FeS自燃引发火灾、爆炸等。在油气大量聚集的地方，铁器相互撞击，钉子鞋与路面磨擦产生的火星亦能引发火灾。3.1.2 生产设备和设施的危险性1）立式储罐危险性分析立式储罐在维护和管理过程中如果出现问题，会造成油罐的破坏，常见破坏形式如下：（1）储罐吸瘪、翘底、胀裂油罐吸瘪部位多发生在油罐的顶部，轻则引起

22、储罐的变形，重则引起油罐严重凹瘪。储罐内正压超过储罐所能承受的压力会引起储罐翘底、胀裂。（2）油罐渗漏油罐渗漏是储罐较为常见的破坏形式，造成泄漏的原因主要有裂纹、砂眼和腐蚀穿孔。裂纹通常出现在罐体下圈板竖、平焊缝的焊接接头和罐底弓形边缘板上。砂眼一般由于钢板质量不合格、焊接时用潮湿焊条或焊接技术不高以致焊缝产生气泡而形成。腐蚀穿孔通常发生在罐底和罐顶，其中以罐底出现的机会最多。本车间的8座10000m3原油罐有5座已投用16年，另外3座也运行10年，但均未进行全面检验。其中的102#、106#罐底已经发生点蚀穿孔，其它罐也可能存在腐蚀严重的问题。（3）浮顶罐“沉船”事故除上述破坏形式外，浮顶罐

23、最常见的事故是“沉船”事故。2）球罐危险性分析球罐使用过程中H2S含量超标均会造成球罐应力腐蚀开裂，尤其是在焊缝及热影响区极易出现应力腐蚀裂纹。球罐底第一道阀门、法兰、垫片是液化气球罐的薄弱环节，一旦泄漏难以控制和处理。1998年西安液化气爆炸事故就是由于罐底法兰的固定螺栓松紧不均匀，使得法兰间的垫圈长时间受到不均匀的压力，受压较高一侧的垫圈迅速老化而引起泄漏。球罐泄压系统失灵，罐内压力急剧升高，压力超过罐体所承受的能力，发生物理爆炸。3）火炬（1）火炬头下火雨火炬管线的凝缩油罐排液不及时或装置泄压排放量太大，夹带液油，都会出现下火雨。火雨会使下方设备烧坏，或引发地面火灾。如火炬下方有巡检或作

24、业人员，会发生人身伤害事故。（2）含硫气体中毒放火炬气体中含有H2S，特别是在火炬底部凝液罐排液时，如防护措施不到位，会发生H2S中毒事故。山东某炼油厂曾发生一起在火炬排液时由于未密闭排放、防护不当而造成的H2S中毒事故。（3）火炬线带液振动火炬带液量大时，火炬管线若发生振动将非常危险。北京某石化公司聚丙烯装置向火炬线排放丙烯时，因带液量太大，火炬线发生了强烈振动。横过马路的火炬管线倒塌断裂，大量丙烯汽化扩散。4）气柜各生产装置排放的低压瓦斯进入气柜经压缩机压缩升压后返回到高压瓦斯系统为加热炉提供燃料气。气柜系统主要危险是气体如发生泄漏会在空气中迅速扩散，在爆炸极限范围内遇明火发生爆炸。水封的

25、高度要严格控制在规定的范围，否则操作不当会发生事故。如放水过快，形成负压会发生气柜抽瘪事故。气柜进气量突然增大，关阀不及时，也会发生大事故。因此进气阀安装位置、阀门质量和风开风关选定及维护保养非常重要。5）机泵危险性分析泵输介质为易燃、易爆物质，且设备相对集中、作业频繁，增大了火灾、爆炸的危险性。油泵火灾的原因很多，主要原因有油泵空转造成泵壳高热引燃泄漏油气；使用非防爆电机及电气设备；静电接地不合格引起静电火花放电；违章作业、动火以及振动、腐蚀等也会造成介质泄漏而引发火灾、爆炸。6）装卸栈台油品车间设有铁路和公路装车栈台。装车栈台所装运的物料大都属易燃易爆介质，在装卸过程中要多次开关阀门，易发

26、生误操作而导致跑料事故，特别是外来车辆司机和押运人员混杂，易将火种带入装车场所，存在发生火灾爆炸事故的危险。另外油品在管道内高速流动易产生静电，如果管道静电接地或管道法兰防静电跨接失效也有导致火灾和爆炸的危险。3.2 油品车间危险物质的重大危险源辨识3.2.1危险物质重大危险源辨识结果见表3.2-1。表3.2-1 危险物料重大危险源辨识序号物料名称临界量，t危险化学品量，t是否构成重大危险源生产区储存区储存区1原油20>20是2汽油20>20是3石脑油20>20是4液化石油气10>20是5硫化氢5<5否3.2.2对设备和管线进行重大危险源辨识设备和管线重大危险源辨

27、识结果见表3.2-1（1）压力容器表3.2-1 压力容器重大危险源辨识序号构成重大危险源压力容器的判断条件是否构成重大危险源备注1介质毒性程度为极度、高度或中度危害的三类压力容器否无此类设备2易燃介质，最高工作压力0.1MPa，且PV100MPam3的压力容器（群）是6台液化气球罐（2）压力管道表3.2-2 压力管道重大危险源辨识序号构成重大危险源的压力管道的判断条件是否构成重大危险源备注1输送GB5044中，毒性程度为极度、高度危害气体、液化气体介质，且公称直径100mm的管道否无此类管道2输送GB5044中极度、高度危害液体介质、GB50160及GB50016中规定的火灾危险性为甲、乙类可

28、燃气体，或甲类可燃液体介质，且公称直径100mm，设计压力4MPa的管道否无此类管道3输送其他可燃、有毒流体介质，且公称直径100 mm，设计压力4 MPa，设计温度400的管道否无此类管道3.3.油品车间其它危险、有害因素分析3.3.1 触电伤害由于车间的工作人员的电气安全知识不及电气车间工作人员丰富，因此在接触带电电气设备时，发生触电的危险性更高，同时发生电气违章的危险性也高。3.3.2 高处坠落车间设有比较高的设备框架、厂房和设备，工作人员进行现场操作和巡回检查时，需要登高，存在发生高处坠落的危险性，同时还存在人员作业时发生高处坠物的危险性；在雨季、冬季和大风季节进行作业，会使危险性增大

29、。3.3.3 机械伤害工作人员在现场工作时存在发生磕、碰的危险性，同时使用有大量的旋转机械设备和一些物料的输送，这些动机械设备的安全防护措施不完善或者人员违章操作，发生辗绞、挤压等机械伤害事故的危险性比较高。尤其是瓦斯压缩机机组等旋转机械设备应重点防护。3.3.4硫化亚铁自燃炼油装置大部分存在H2S，硫化氢腐蚀设备后会产生FeS，在停工时如果处理不当，容易产生FeS自燃事故，存在引发火灾、爆炸的危险。3.4 职业危害因素分析3.4.1 毒性危害分析1）H2SH2S是一种神经毒物，也是窒息性和刺激性气体，主要作用于中枢神经系统和呼吸系统，同时可引起心脏等多个脏器损害，对其作用最敏感的部位是脑和粘

30、膜。接触H2S的主要途径是经呼吸道吸入，H2S经粘膜吸收快，皮肤吸收甚少。H2S危害具有以下鲜明特点：H2S最主要的危险是短时间内意外接触高浓度H2S会导致 电击式死亡；高浓度H2S会造成嗅觉迅速麻痹，臭鸡蛋味不能用来判断危险场所H2S的浓度的高与低。不同浓度H2S对人体危害见表3.4.1-1。表3.4.1-1 不同浓度H2S对人体危害表序号空气中的含量（mg/m3）危害后果10.04感到臭味20.5感到明显臭味35 0有强烈臭味47.5有不快感510工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2-2002）规定的最高容许浓度615刺激眼睛735 45强烈刺激眼睛875150刺激呼吸道9150300嗅

31、觉在15min内麻痹10300暴露时间长则有中毒症状11300450暴露1h引起亚急性中毒1237552548h内有生命危险1352560014h内有生命危险141000暴露数秒钟会引起严重中毒，甚至生命危险151500立即引起呼吸道麻痹而死亡，须立即进行人工呼吸急救表3.4.1-2 H2S在各装置中的分布表装置名称重点区域分布特点油品车间瓦斯系统压缩机进出口分液罐；气柜及相应的人工采样点、切水排空点 瓦斯系统由气柜、压缩机、火炬和各压力等级的瓦斯管网组成。火炬和气柜气体组分相当复杂，且变化无常，因此，其H2S含量可能会很高，足以致人死亡直馏汽、柴油罐、液化气罐采样口；测温口；检尺部位；脱水口

32、轻油中间罐区罐顶的不凝气中可能含有较高的H2S槽车槽车酸洗时可能产生H2S其它系统下水道；循环水系统；污水处理场下水道及循环水系统也可能串有很高的H2S2）甲醇甲醇用于MTBE装置的原料之一，对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变；可致代射性酸中毒。急性中毒：短时大量吸入出现轻度眼上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；经一段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧、谵妄，甚至昏迷。视神经及视网膜病变，可有视物模糊、复视等，重者失明。代谢性酸中毒时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。慢性影响：神经衰弱综合征，植物神经功能失调，粘膜刺激，视力减退等。

33、皮肤出现脱脂、皮炎等。3）烃类炼油装置内的原油、汽油、液化气等烃类物质属于麻醉性毒物，毒性危害程度为轻度，主要引起中枢神经系统功能障碍，高浓度时引起呼吸中枢麻痹。轻度中毒的表现为头痛、头晕、短暂意识障碍、四肢无力、恶心、呕吐、易激动、步态不稳等。重度中毒患者可引起中毒性脑病，甚至脑水肿。吸入较高浓度时可引起突然意识丧失、反射性呼吸停止及化学性肺炎，部分患者出现中毒性精神病症状。经口腔吸入急性中毒出现消化道症状，严重者可出现类似急性中毒症状，直接吸入呼吸道，可致吸入性肺炎。3.5. 噪声危害分析噪声作用于人体能引起听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋，或引起神经衰弱、心血管病及消化系统等疾病的高发。另

34、外，噪声干扰信息交流，使人员误操作发生率上升，影响安全生产。油品车间的噪声源包括压缩机、火车、泵、汽车等，另外，在蒸汽放空、管线吹扫过程中也可能产生较大的噪声危害。从公司前2年生产现场的噪声监测数据来看，实测噪声值均在限制值以下，各岗位均处于安全作业状态。3.6.高温危害各生产装置存在生产性高温热源，正常生产中高温热源皆密闭运行，且有隔热保温设施，若发生保温隔热层脱落或高温物料泄漏，人体接触这些设备或泄漏的物料，有被灼伤或烫伤的可能。尤其是对锅炉、加热炉、瓦斯发电机组等高温设备应重点防护。另外，生产过程或检修作业时，若蒸汽系统因设备故障而发生泄漏；更换压力表、法兰、垫片时，管内残汽喷出，都易对

35、人员造成不同程度的人身伤害。3.7 低温危害液化气是在一定压力或温度下以液态的形式存在，如果这些储存输送的这些液态物料的设备设施发生泄漏，泄漏的物料接触到人体会迅速汽化，吸收热量，造成局部迅速降低，引起人员的低温冻伤。3.8 窒息危害在停工检修时，如果罐、容器内含氧量不够，进入容器内易发生窒息事故。装置生产过程中的设备置换使用的N2为单纯窒息气体，在高浓度时使吸入氧气分压下降，引起缺氧窒息。3.9 自然环境条件危害分析1）X地区极端最低气温为-30.6，最大积雪深度达170mm，冬季气温低、冰冻期长，工作人员在低温环境中工作容易造成冻伤、体温降低，低温作业对脑功能也有一定影响，使注意力不集中、

36、反应时间延长、作业失误率增多，甚至产生幻觉，对心血管系统、呼吸系统也有一定影响。另外冬季降雪期间地面滑，还存在人员滑倒、摔伤的危险。2）X地区每年沙尘暴、扬沙浮尘日数平均为29d，该地区风沙期长，降尘大，经常出现“沙尘暴”气候。“沙尘暴”天气其一是对本装置露天设备设施的密封运行及检修带来困难，人员操作环境较差，有可能因风沙造成设备故障，其二是沙土污垢易于沉积在电力系统高压电瓷瓶上而造成“污闪”，造成断电事故。3）X地区年平均雷暴天数18.3d，属于少雷区，但用于各生产装置内生产物料均为易燃易爆物料，且电气设备较多，因此还存在雷击的危险。4）装置所在地多年平均最大风速19.7m/s，风速相对较高

37、，对操作检修人员登高作业有一定影响；另外对高大设备及其附件的稳定性和机械强度也有一定的影响。5）地震X地区地震基本烈度为8度，地震是一种破坏性极强的自然灾害，发生强震时会造成厂房倒塌、人员伤亡和设备损坏。四防控措施。4.1油品车间采取安全管理措施1）油品车间建立了车间安全生产委员会，落实安全责任，分工负责，层层分解安全责任。全员分级签订了安全环保责任书，按照公司的相关制定要求和车间的质量安全环保工作计划及实施细则，强化现场安全管理。2）推进杜邦安全管理，不但规范了车间各项作业进行预先风险控制程序，而且提高了员工安全管理理念。 3）开展动火专项整治，以“严格控制动火次数、严格落实动火措施”为原则

38、，严格按控制计划执行动火，严格执行检维修安全管理规定，车间和检修、施工单位共同进行危险识别和风险评价，制定施工HSE方案，落实风险削减控制措施和应急方案，现场监护到位，保证了各项作业安全顺利完成。4）建立车间的隐患管理制度，各岗位主管先负责，确认项目，落实整改，对不能及时整改的隐患，制定管理方案，使之处于受控之中。 5）积极制定和定期修订车间的事故预案，包括防洪抗汛、防震等方面，本年度车间共组织事故预案演练12次，包括防中毒、防洪抗汛、防震、危险化学品泄漏、着火等应急事故演练，班组级事故演练62次。 6）积极组织各种安全检查，以“防火、防爆、防冻、防静电、防凝、防中毒、防窒息、防堕落”为重点，车间组织日常自查32次，对检查出的87项问题全部进行了整改。吸取“7。12”事故教训，夏季八防国庆