气体厂重大危险源评估报告

1、气体厂重大危险源评估报告一、评估的主要依据：（一）法律法规1. 中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第70号，自2002年11月1日起施行）2. 中华人民共和国消防法（中华人民共和国主席令第6号，自2009年5月1日起施行）3. 危险化学品安全管理条例（中华人民共和国国务院令第344号）4. 生产安全事故应急预案管理办法（安全监管总局令第17号）5. 危险化学品事故应急救援预案编制导则(单位版)（安监管危化字200443号）6. 压力容器安全技术监察规程（质技监局锅发1999154号）7. 压力管道安全管理与监察规定（劳部发1996140号）8. 液化气体汽车罐车安全监察规程（199

2、5年劳动部发）9. 危险化学品名录（2002版）10. 山东省安全生产条例（山东省第十届人大常委会200680号公告）11. 关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见（安委办200826号）12. 关于加强危险化学品从业单位销售危险化学品发货和装卸环节安全监管工作的通知（鲁安监发200581号）13. 危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)（鲁安监发200614号）14. 关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见（鲁安监发2008149号）（二）标准、规范、规程15. 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程（GB16912-2008）16. 低温液体贮运设备 使用安全规

3、则（JB6898-1997）17. 建筑设计防火规范（GB50016-2006）18. 钢铁冶金企业设计防火规范（GB50414-2007）19. 建筑物防雷设计规范（GB50057-1994，2000年版）20. 建筑抗震设计规范（GB50011-2001，2008版）21. 安全阀安全技术监察规程(TSG ZF001-2006)22. 固定式真空粉末绝热低温液体储槽（JB/T 9072-1999）23. 重大危险源辨识（GB18218-2000）24. 生产经营单位安全生产事故应急救援预案编制导则（AQ/T9002-2006）（三）其他相关评估资料1、气体公司1#、3#、4#制氧机安全预评

4、价报告、安全验收报告、现状评价报告-济南浩宏伟业技术咨询有公司编制；2、气体公司关键装置和重点部位承包报告（液体储槽）。（四）安全评估范围本项目评估范围为济钢集团有限公司气体厂构成重大危险源的2座1000m3液氧储罐区。厂区内其他生产装置、经营活动不在本次评估范围内。（五） 安全评估内容本次安全评估的内容有以下几个方面：1）客观、全面的反映重大危险源地理位置、生产概况和工艺流程等，对存在的危险有害因素进行描述，对是否构成重大危险源进行判别； 2）列出重大危险源的基本特征，说明其周边环境及清净下水等情况；3）对重大危险源现场进行检查，对安全现状进行评估，查找事故隐患和存在问题；4）针对发现的问题

5、，以法规标准为依据提出整改建议；5）综合重大危险源安全现状评估情况，提出评估结论。二、重大危险源的基本情况；1、企业概况气体厂成立于2001年3月，是是一个专业从事氧气、氮气、氩气、液氧和液氮生产营销的单位，现有六套制氧机系统，1#2万制氧机、2#2万制氧机、3#2万制氧机、4#2万制氧机、5#4万制氧机和6#1.5万制氧机，主导产品为：氧气、氮气、氩气、液氧和液氮，现有氧气生产能力15万m3/h，氮气生产能力19万m3/h，氩气生产能力0.5万m3/h。企业2005年取得安全生产许可证。企业现设7个部门现有职工270人，研究生 2人，本科大专以上学历占职工总数17 %，管理工程技术人员47人

6、，其中具有高级职称的8人，中级职称18人，高级技师6人，技师76人，特种作业人员140余人，实行四班三运转。公司成立了安环部作为公司的安全管理机构。主要负责人及安全管理人员参加了安全管理资格培训并取证，特种作业人员持有特种作业操作证。有比较健全的各级安全生产责任制、安全管理标准、安全技术规程和工艺操作规程并制定了事故应急救援预案。2、重大危险源基本情况介绍制氧机生产产品液氧以液态形式存在，储存容器为粉末绝热液氧储槽；数量2座，容积为1000m3/座，最大储存量2000吨。日常存储量800-1200吨。储罐区设置在1#制氧机以西、3#4#制氧机以南，两储槽间隔65米；储槽周边还建设有液氮储槽、液

7、化装置、气化装置和液体灌装设施。液氧储罐照片：罐区位置示意图：罐区与周边设施间距：距东侧1#制氧机厂房15米，距北侧3#制氧机空分塔30米；距西侧办公楼20米；以上均为生产及附属设施。罐区与周边重点设施间距：罐区东侧为制氧机等生产设施，罐区北侧400米为济钢2#1750高炉，罐区西侧200米为中板生产线；罐区南侧100米为冷食加工厂；罐区周边500米范围内无居民区、学校、交通干道等敏感区域设施。三、事故发生的可能性及危害程度：制氧工艺流程图：2、危险化学品性质一览表液氧罐区低温液体贮存设施包括液氧储槽及液体泵、汽化器、水浴蒸发器和槽车等，主要存在的危险有害因素有火灾爆炸、机械伤害、触电、高处坠

8、落、物体打击和冻伤。1火灾、爆炸（1）液化气体储槽发生爆炸的情况有两种：一种是物理爆炸，另一种是化学爆炸。液体储槽长期使用出现侵蚀、疲劳、且未定期检测和维护，储槽内的液体急剧气化可能引发爆炸事故；液体储槽超量储存、槽体绝热保温遭到破坏或其它原因使液体气化而使压力急剧升高时，可能发生爆炸事故。（2）液氧储槽内若乙炔含量超标浓缩积聚或检修后脱脂不彻底，在静电等激发能源作用下可能引起爆炸。（3）液氧泵的入口过滤网损坏，各种杂质进入泵内，经高速运转磨擦可能引起燃烧、爆炸事故；液氧泵电机轴承未按规定添加或更换润滑油脂，可能使润滑作用失效，轴温升高，进而引发设备损坏或火灾爆炸事故。（4）设备动火检修前未作

9、氧含量分析可能发生火灾、爆炸事故。（5）槽车首次使用或使用过后长期闲置而使冷量损失过大时，未经充分预冷就充装低温液体，由于温差过大，可能剧烈气化发生超压爆炸；液氧槽车首次或检修后充装，如果脱脂不彻底，可能被激发能源引爆；槽车在装过其它物质特别是可燃物后再装液氧就可能造成爆炸事故；充装时必须有液面计、流量计、地磅或其他计量装置，严禁超装发生超压爆炸；遇有雷雨天气严禁进行充装作业，防止火灾事故的发生；向槽车灌装液体时，若外溢、外溅会冻伤作业人员；充装液氧作业的人员服装若渗透了氧而进入明火场所，可能发生燃烧事故2高处坠落、物体打击检修时，在储槽内外高处进行维护检修作业人员未系安全带，出现失误时，可能

10、发生坠落伤害。维护检修中的多层交叉作业，上方物体失控可能落下伤人。3冻伤向槽车灌装时，若低温液体外溢、外溅会冻伤作业人员。4、“清净下水”危险性分析事故状态下，事故处理后的污水无收集、处置措施或措施不当，可能会污染大气、土地或周围的水源。本项目原料、产品常温常压下为气态，事故状态下，“清净下水”不用收集、处置，不会产生污染，可与其他废水一起排放。液氧储罐现状评价检查表序号评价内容依据评价结果备注液氧泵1.液氧泵入口应设过滤器。GB16912-20086.4.1设过滤器2.液氧泵启动前，应用干燥空气或氮气吹扫后再盘车检查。开车前应先开密封气，密封气压力应在规定范围内，经充分预冷后启动。运行中不准

11、有液氧泄漏。停机后应立即排液，静置后解冻。GB16912-20086.4.3规程中有相关规定3.液氧泵轴承应使用专用油脂，并严格控制加油量，按规定时间清洗轴承和更换油脂。GB16912-20086.4.4专用油脂液氧储存、气化装置4.保持粉末真空绝热式低温液体储槽夹层的真空度，使其绝对压力保持在1.366.8Pa范围内。GB16912-20086.7.1符合要求5.粉末砂绝热低温液体储槽，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。低温液体储槽应定期检验安全阀，内、外筒呼吸阀，定期检查定压排气调节阀，内外筒间密封气调节阀。GB16912-20086.7.2充氮气，附件定期校验6.严禁低温液体储槽的

12、使用压力超过设计的工作压力。粉末绝热平底低温液体储槽应保证呼吸阀完好，控制排液速度，防止罐内产生负压，抽瘪内胆。GB16912-20086.7.3设呼吸阀2个，完好7.液氧储槽液氧中乙炔含量，每周至少化验一次，其值超过0.110-6时，空分装置应连续向储槽输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于0.110-6，并启动液氧泵和气化装置向外输送。GB16912-20086.7.4定期检测，检测数据符合要求8.低温液氧贮罐宜定期进行加温吹扫，彻底清除碳氢化合物等有害杂质。使用液氧储槽前，应用无油干燥氮气吹刷干净，在罐内气体露点不高于-45，方可投入使用。GB16912-20086.7.5规程中有相关规定9.真

13、空管道安全阀应定期校验，真空管道及真空软管出现大面积结霜时，不宜继续使用。GB16912-20086.7.9定期校验10.低温液体储槽的最大充装量为几何容积的95%。GB16912-20086.7.10不超过95%11.低温液体泵出口止回阀应定期进行检修调整。GB16912-20086.7.11定期检修12.槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫，并经充分预冷。灌装的液氧不准超过储槽容积90%。接头软管应专用，严禁油脂污染。GB16912-20086.8.3规程中有相关规定13.灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护，灌装过程槽车应为熄火状态。GB16912-20086.8.4规程中有相关

14、规定14.液氧、液氮和液氩灌装时应遵守以下安全要求：要进行充装前的检查；按指定位置停车，关闭汽车发动机并用手闸制动。有滑动可能时，应加防滑块；液氧灌装作业现场严禁烟火，且不得使用易产生火花的工具和用品；作业前应接好安全地线，管道和管接头连接必须牢靠，对于充装介质不允许与空气混合的应排净空气；汽车罐车作业人员应相对稳定，且经培训和考核合格。灌装作业时，操作人员、司机和押运员均不得离开现场。在正常灌装作业时，不得随意起动车辆；汽车罐车充装量不得超过允许的最大充装重量。充装时必须有液面计、流量计、地磅或其他计量装置。严禁超装。充装完毕必须复查充装重量或液位，如有超装必须立即妥善处理，否则严禁驶离充装

15、单位；灌装作业完成后，应立即按汽车罐车使用说明书或操作规程关闭紧急切断阀和阀门；装卸完毕应填写装卸记录，并妥善保存。液化气体汽车罐车安全监察规程第50条规程中有相关规定低温液体贮运设施预先危险性分析危险部位危险危害因素触发事件形成事故原因事件事故情况结果危险等级措 施液氧储槽1.超量贮存未严格执行安全操作规程；或规程有误温度上升，体积膨胀贮罐爆裂设备损坏最大充装量为贮罐几何容积的95%，严禁超装。2.漏冷1.未按时检测维修，贮罐出现破裂；2.真空表指示有误；3.绝热保温层破坏。液氧急剧气化引发爆炸。贮罐爆裂设备损坏按压力容器安全技术监察规程作好检测和维护。3.静电无防静电接地装置或防静电接地未

16、经检测，失效。静电积聚，形成静电放电火花火灾、爆炸设备损坏人员伤亡定期检测防静电保护接地装置，接地电阻小于10。4.沾有油脂脱脂不严或未脱脂液氧与油脂接触火灾、爆炸设备损坏人员伤亡内壁严格脱脂，并用紫外灯检查。5.安全阀泄放失效安全阀未定期校验。当罐体绝热保温遭到破坏或其它原因使液氧气化而使压力升高时，安全阀泄放失效，不能动作超压爆炸设备损坏定期校验安全阀。6.检修动火违规操作1.未经置换，氧含量超标；2.未作动火分析或检测失误，氧含量超标；火灾、爆炸人员伤亡设备设施损坏1进入容器检修作业前必须用干燥无油空气作充分置换，动火前必须检测确认氧气浓度在19.5%23%之间。7.乙炔含量超标1乙炔含

17、量，未定期检测2液氧罐长期未用氧气蒸发以上原因造成乙炔含量超标积聚激发源火灾、爆炸人员伤亡设备设施损坏每周至少化验一次C2H2含量，控制其小于0.1ppm，超过应立即加入液氧稀释或放空。液氧泵1.入口无过滤网或过滤网破损。1.设计失误；2.未定期清洗维护，阻力加大而破损；杂质颗粒进入泵内，因摩擦引起燃爆事故。火灾、爆炸设备设施损坏，可能造成人员伤亡泵内的易损件定期更换，遇特殊情况应立即更换2.轴温过高1.未按期添加或更换润滑脂，可能使润滑作用失效；2.轴温过高报警联锁保护系统失灵轴温升高火灾、爆炸设备设施损坏，可能造成人员伤亡1.定期更换润滑油脂；2.仪表保护系统应加强维护保养，使之灵敏可靠；

18、3.泄漏1.未按要求定期维护，如密封垫未及时更换；2.未定期巡回检查，泄漏未及时发现液氧泄漏遇油脂或电机接线盒接触不良打火，发生燃爆事故。火灾、爆炸设备设施损坏，可能造成人员伤亡1.泵内的易损坏件定期更换；2.按时巡检，发现问题及时处理；3.防爆电机接线盒电线必须接触牢固。4.沾有油脂脱脂不严或未脱脂液氧与油脂接触火灾、爆炸设备设施损坏，可能造成人员伤亡四、可能受事故影响的周边场所、人员情况；通过预先危险性分析，可以看出液氧储罐运行中可能发生的最为严重的事故为爆炸事故，可能造成操作人员伤亡、厂房和设备设施损坏。罐区周边500米范围内没有常住人口。罐区位于济南钢铁集团总厂院内，周边均为生产设施。

19、：罐区东侧为制氧机等生产设施，罐区北侧400米为济钢2#1750高炉，罐区西侧200米为中板生产线；罐区南侧100米为冷食加工厂；灌区周边500米范围内无居民区、学校、交通干道等敏感区域设施。人员生产活动情况见下表：名称相对方位站外装置、设施名称与装置最近距离（米）人员活动情况备注罐区东制氧机厂房10有流动人员北制氧机厂房30有流动人员炼铁厂3#1750高炉400作业人员150人南冷食加工厂100高峰作业人员50人，一般作业人员20人交通干道市政公路600流动人员西市场部办公楼20作业人员30人中班产线200作业人员100人五、重大危险源辨识、分级的符合性分析；1、重大危险源辨识的符合性：按照

20、危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009），重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。根据“单元”的定义，一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所可以作为一个单元进行辨识。单元内存在的危险化学品的数量等于或超过临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：（1）单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定位重大危险源；（2）单元内

21、存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足下面公式，则定为重大危险源：式中：q1，q2qn每种危险化学品实际存在量，t。Q1，Q2Qn与各危险化学品相对应的临界量，t。另外，根据关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号）的规定：重大危险源申报登记的范围包括贮罐区（贮罐）、库区（库）、生产场所、压力管道、锅炉、压力容器、煤矿（井工开采）、金属非金属地下矿山和尾矿库。生产装置中涉及的危险化学品，被列入GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识中“危险物质”范围内的有液氧，计算结果如表：重大危险源的辨识序号部位名称构成重大危险源的危险化学品名称临界量（t）实际

22、量（t）最大存储量（t）是否单独构成重大危险源是否构成重大危险源1液氧储罐液氧20012552167是是计算过程如下：液氧相对密度(水=1)1.1405，罐区内2个1000m3储罐总储存量为1255t（日常储量），最大储量2167t，超过临界量，构成重大危险源。2、重大危险源分级符合性分析（1）、分级指标采用单元内各种危险化学品实际存在（在线）量与其在危险化学品重大危险源辨识（GB18218）中规定的临界量比值，经校正系数校正后的比值之和R作为分级指标。（2）、R的计算方法式中：q1,q2,qn 每种危险化学品实际存在（在线）量（单位：吨）；Q1,Q2,Qn 与各危险化学品相对应的临界量（单位

23、：吨）；1，2,n 与各危险化学品相对应的校正系数； 该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数。（3）、校正系数的取值根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数值，见表1和表2：表1 校正系数取值表危险化学品类别毒性气体爆炸品易燃气体其他类危险化学品见表221.51注：危险化学品类别依据危险货物品名表中分类标准确定。表2 常见毒性气体校正系数值取值表毒性气体名称一氧化碳二氧化硫氨环氧乙烷氯化氢溴甲烷氯2222334毒性气体名称硫化氢氟化氢二氧化氮氰化氢碳酰氯磷化氢异氰酸甲酯551010202020注：未在表2中列出的有毒气体可按=2取值，剧毒气体可按=4取值。（4）、校正系数的取值根据

24、重大危险源的厂区边界向外扩展500米范围内常住人口数量，设定厂外暴露人员校正系数值，见表3：表3 校正系数取值表厂外可能暴露人员数量100人以上2.050人99人1.530人49人1.2129人1.00人0.5（5）、分级标准根据计算出来的R值，按表4确定危险化学品重大危险源的级别。表4 危险化学品重大危险源级别和R值的对应关系危险化学品重大危险源级别R值一级R100二级100R50三级50R10四级R10（6）、液氧储槽危险度分级结论：a、液氧在危险品分类中属2.2类，次要危险性为5.1，属于重大危险源分类所列范围之内。b、q液氧在线储存量：按液氧储槽液位每米80立方计算，评估前一个月平均液

25、位为10米（两个储槽液位相加），按1m3液氧=1.1405吨，计算当天储存液氧量为1255吨。Q临界量为200吨。取1.按最大值取2=2（11140/200）=11.4因此R=11.4危险性为四级。按最大存储量计算：设计容量1000m3/座，最大存储量为设计容量的95%；因此最大存储量为2166.95吨。=2（12166.95/200）=21.67危险性为三级六、安全管理措施、安全技术和监控措施；1、重大危险源安全管理措施：（1）、明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人和责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。事故隐患难以立即排除的，及时制定治理方案，

26、落实整改措施、责任、资金、时限和预案。（2）、液氧储罐液氧中乙炔含量，每周至少化验一次，其值超过百万分之0.1时，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于百万分之0.1，并启动液氧泵和气化装置向外输送。（3）、液氧储罐，不准满罐储液，最大充装量，为几何容积的95%。（4）、储罐区域应设立单独围栏与其他区域隔开。（5）、严格值班制度，各类值班人员、生产调度、岗位操作人员、各类维护人员要严格执行公司值班制度和巡回检查制度，做到巡检到位。（6）、定期对重大危险源的安全设施和监控设施进行检测、检验，并记录检测、检验结果，保证重大危险源的安全设施和安全监控系统有效、可靠运行。安环部每天进行两次

27、检查，使安全责任层层落实，有力的确保了生产安全。（7）、重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。（8）、在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志，写明紧急情况下的应急处置办法；并将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以书面方式告知可能受影响的单位、区域及人员。（9）、主责部门要根据重大危险源管理职责分工，建立、健全并保管好相对应的档案，维护保养部门要建立、健全并保管好相应的维护保养记录。2、安全技术和监控措施（1）、定期测定液氧罐夹层的真空度，使其绝对压力保持

28、在1.866.8Pa范围内。（2）、储罐周围及储罐底部设视频监控探头，储罐底部设氧气检测报警仪，信号远传至主控室。（3）、对储罐液位、内胆压力、基础温度、夹层温度进行24小时监测，远传进入制氧机DCS控制系统，同时具备声光报警功能；（4）、设立储罐压力连锁超压后及时启动放散装置；（5）、每天两次监测分析储罐内有害杂质，监测分析结果实时传送到主控室。（6）、连锁报警装置定期进行校验，确保安全可靠。七、事故应急措施；1、建立健全应急预案体系（1）根据生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则、危险化学品应急救援预案编写导则（单位版）等，编制重大危险源事故应急救援预案、专项预案和现场处置方案；建立应急

29、救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资，并保障其完好和方便使用。应急预案向济南市安监局备案。（2）制定重大危险源事故应急预案演练计划，公司每半年组织1次重大危险源事故应急预案演练，安环部负责对应急预案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，对应急预案提出修订意见，并及时修订完善。（3）在重大危险源所在场所的安全警示标志上写明紧急情况下的应急处置办法；并将重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。2、应急处置措施：（1）制止泄漏。一旦发生液体泄漏，应采取果断措施，迅速制止泄漏，可使用缠裹、堵塞、关闭阀门等方法制止泄漏；对于大量泄漏情况可利用低温液体蒸发潜热特性，用水枪向泄漏处喷水，降低泄漏压力，并使泄漏处结冰，减少泄漏量，进而堵漏。（2）对泄漏处的液体，要采取堵、截、导等方法，设法控制液体到处流散，把险情控制在最小范围。（3）覆盖液面，减少挥发；对聚集较多的液体，特别是易燃助燃液体可施放泡沫覆盖控制其大量挥发，对流散液体可使用砂土覆盖，以减少挥发，降低危险。（4）驱散挥发气体。