提高翻矸车轮对寿命

1、1提高翻矸车轮对提高翻矸车轮对使用寿命使用寿命发发 布布 人：胡金旭人：胡金旭单 位：中煤集团大屯公司孔庄煤矿小组名称：轮转QC小组时 间：2012年4月2目录目录 1 1、小、小组概况组概况 6、分析原因、分析原因 7、确定主要原因、确定主要原因2、活、活动计划动计划 3、选择课题选择课题 5、设设定目定目标标 4、现状调查现状调查 8、对对策策与实与实施施 9、检查检查效果效果 10、制定、制定巩巩固措施固措施 11、总结总结和下一步打算和下一步打算3一、小一、小 组组 概概 况况小组名称小组名称轮转轮转QC小组小组小组注册号DTQC-KZ-08-2011 课题名称矸石山轮对改造矸石山轮对

2、改造接受QC教育课时156小时课题类型现场型小组成立时间2011年6月活动次数12次出勤率98%本次活动时间2011年6月2012年3月小组成员及组内分工姓名性别文化程度职务/职称组内分工严政男大学科长/工程师组长崔杰男大学机电副科长副组长胡金旭男大学技术员/助理工程师组员/会议记录/成果发布唐明辽男大专技术员/助理工程师组 员冯玉华男技师班长组 员李相忠男技师班长组 员4二、小组活动计划与进度完成情况表二、小组活动计划与进度完成情况表计划计划实施实施制表人：制表人： 胡金旭胡金旭 制表时间：制表时间：2011年年6月月 时间项目总结及下一步打算巩固措施检查效果实施对策制定对策要因确认分析原因

3、设定目标现状调查选择课题2012年3月2012年2月2012年1月2011年12月2011年11月2011年10月2011年9月2011年8月2011年7月2011年6月5生产需要：排矸系统不畅将影响整个矿的生产生产需要：排矸系统不畅将影响整个矿的生产三、选三、选 择择 课课 题题 领导要求：解决翻矸车轮对存在的问题领导要求：解决翻矸车轮对存在的问题 现场存在问题点：翻矸车轮对使用寿命低现场存在问题点：翻矸车轮对使用寿命低 小组统计小组统计20112011年年1 1月月-5-5月轮对实际月轮对实际使用寿命与理论使用寿命与理论使用寿命对比数使用寿命对比数据资料据资料轮对理论寿命约为轮对理论寿命约

4、为80天左右天左右轮对实际寿命平均轮对实际寿命平均7.6天天选题选题理由一理由一选题选题理由二理由二选题选题理由三理由三选定课题选定课题提高翻矸车轮对使用寿命提高翻矸车轮对使用寿命6四、目标可行性分析四、目标可行性分析 与其他兄弟矿相比，使用的设备相同，虽然各矿之间存在一定的环境差异，但差距不可能这么大，说明我们的轮对存在重大缺陷，可提升空间很大，设定的目标又是其他矿调查的来，并非凭空想象，所以这一目标有望实现。7五、现五、现 状状 调调 查查 小组查阅小组查阅20112011年年1 1月月-5-5月月运输科矿车检修记录运输科矿车检修记录，汇总原始数据做出调查表：，汇总原始数据做出调查表：序号

5、序号因素因素频数频数 （次）（次） 频率频率/%/%累计累计 / %/ %A A轮对使用不合理轮对使用不合理303050505050B B轴承破碎轴承破碎101016.616.666.666.6C C油封端盖磨损油封端盖磨损6 6101076.676.6D D限位半轴脱落限位半轴脱落6 6101086.686.6E E掉道掉道4 46.66.693.293.2F F其它原因其它原因4 46.66.699.899.8合计合计6060调查一调查一8频数（频数（% %）累计百分比（累计百分比（% %）N N6060主要问主要问题题轮对使用不合理油 封油 封端 盖端 盖磨损磨损限 位限 位半 轴半 轴

6、脱落脱落505099.82020606076.666.6101016.616.6505010100 00 093.286.66.66.6轴承轴承破碎破碎掉道掉道 轮对损坏原因中轮对轮对损坏原因中轮对使用不合理占使用不合理占50%50%，是是主要问题主要问题。轮对损坏主次问题排列图轮对损坏主次问题排列图4040其他其他6.66.610010010109六、设六、设 定定 目目 标标将轮对使用寿命提高至80天左右10我们们利用因果图图分析翻矸车轮对矸车轮对使用不合理的根本原因七、分析原因七、分析原因翻矸车轮对使翻矸车轮对使用不合理原因用不合理原因分析因果图分析因果图人员人员设备设备检修测量检修测量

7、环境环境检修方法检修方法操作不规范操作不规范检修人员判断检修人员判断错误错误检修点选择错误检修点选择错误滚笼距下部滚笼距下部车体距离大车体距离大矸石下坠力度大矸石下坠力度大测量精度不够测量精度不够测量器具磨损测量器具磨损轮轴磨损快轮轴磨损快轮对装配间隙大轮对装配间隙大排矸量大排矸量大翻矸车轮翻矸车轮对使用使对使用使用不合理用不合理掉道掉道设备连续运转设备连续运转材料材料轴承破碎轴承破碎轴承载重量轴承载重量不够不够11八、确八、确 定定 主主 要要 原原 因因要因确认计划要因确认计划针对因果图的末端原因，小组成员制订了，要因确定计划针对因果图的末端原因，小组成员制订了，要因确定计划序序号号末端原

8、因末端原因确认标准确认标准确认方法确认方法确认确认时间时间确认人确认人1 1操作不当造成操作不当造成的掉道的掉道绞车司机操作规程绞车司机操作规程现场观察、判断现场观察、判断20112011、7 7、1010崔杰崔杰2 2排矸量大排矸量大其他兄弟矿对比其他兄弟矿对比通过查阅通过查阅20112011年年1-61-6月月孔庄矿运输调度记录孔庄矿运输调度记录20112011、7 7、1010胡金旭胡金旭3 3轴承破碎轴承破碎查阅查阅机械设计手册机械设计手册现场测试、分析现场测试、分析20112011、7.237.23唐明辽唐明辽4 4滚笼距下部车滚笼距下部车体距离大体距离大其他兄弟矿对比其他兄弟矿对比

9、现场测量现场测量20112011、7 7、1616李相忠李相忠5 5轮对装配间隙轮对装配间隙大大查阅查阅机械设计手册机械设计手册现场测量现场测量20112011、7.257.25崔杰崔杰6 6检具精度不够检具精度不够与新工具对比与新工具对比目测、经验分析目测、经验分析2011.7.232011.7.23冯玉华冯玉华7 7检修点选择错检修点选择错误误经验分析经验分析经验分析经验分析20112011、7.257.25胡金旭胡金旭12确确认认1操作不当造成的掉道操作不当造成的掉道确认过程确认过程 7 7月月1010日，由小组成员负责，日，由小组成员负责，跟进绞车司机，仔细观察其在操作跟进绞车司机，仔

10、细观察其在操作期间存在误操作问题，发现绞车司期间存在误操作问题，发现绞车司机在操作上，存在习惯性操作，不机在操作上，存在习惯性操作，不能按照操作规程严格要求自己。能按照操作规程严格要求自己。结结 论论非要因非要因 现场观察、判断现场观察、判断 确认方法：确认方法：确认标准：确认标准： 绞车司机操作规程绞车司机操作规程 确认结果：确认结果： 绞车司机操作不当造成的绞车司机操作不当造成的掉道掉道确认时间：确认时间：2011、7、10确确 认认 人人: 崔崔 杰杰13确确认认2排矸量大排矸量大结结 论论非要因非要因 由调查表得知，排矸量平均为由调查表得知，排矸量平均为698698车，是其它兄弟车，是

11、其它兄弟矿排矸量矿排矸量2-32-3倍倍孔庄矿运输调度记录孔庄矿运输调度记录月份月份4 4月月5 5月月6 6月月7 7月月8 8月月平均排矸平均排矸量（车量（车/天）天）680680710710700700680680720720平均平均698698车车/ /天天对比对比其他兄弟矿其他兄弟矿300-400300-400车车/ /天天确认过程确认过程 通过查阅通过查阅20112011年年1-61-6月月孔庄矿运输调度记录孔庄矿运输调度记录： 确认方法：通过查阅确认方法：通过查阅20112011年年4-104-10月月孔庄矿孔庄矿运输调度记录运输调度记录确认标准：确认标准：其他兄弟矿对其他兄弟矿

12、对比比 确认结果：确认结果：排矸量排矸量平均为平均为698698车车/ /天天，是其它兄弟矿排矸是其它兄弟矿排矸量量2-32-3倍，但其为客观不可改倍，但其为客观不可改变因素变因素确认时间：确认时间：2012、7、10确确 认认 人：人：胡金旭胡金旭14确确认认3轴承破碎轴承破碎确认过程确认过程 7 7月23日，由小组成员负责，拆卸换下的4组轮对，观察轴承破碎状况，并记录观察状况。结结 论论要因要因 确认方法：确认方法： 现场测试、分析现场测试、分析 确认标准：确认标准： 查阅查阅机械设计手册机械设计手册 确认结果：确认结果： 轴承载重量不够轴承载重量不够确认时间：确认时间：2011、7、2轴

13、承破碎观察记录轮对组数1234使用天数7678轴承状况破碎破碎破碎破碎确确 认认 人人: 唐明辽唐明辽15确确认认4滚笼距下部车体距离大滚笼距下部车体距离大确认过程确认过程 7月16日，由小组成员负责，对轴承载重量是否满足排矸车满载重量进行了核对，经过查阅五金手册确定，滚珠轴承不能满足，排矸车满载重量结结 论论非要因非要因 确认方法：确认方法： 现场测量现场测量确认标准：确认标准： 与其他兄弟矿对比与其他兄弟矿对比 确认结果：确认结果：滚笼距下部车滚笼距下部车体距离大体距离大确认时间：确认时间：2011、7、16确确 认认 人人: 李相忠李相忠16确确认认5轮对装配间隙大轮对装配间隙大确认过程

14、确认过程 3月15日，由小组成员负责，当班人员协助，我们对新轮对装配间隙进行了仔细测量，发现装间隙严重超标结结 论论要因要因 确认方法：确认方法： 现场测试、分析现场测试、分析 确认标准：确认标准： 查阅查阅机械设计手册机械设计手册 确认结果：确认结果： 轮对装配间隙大轮对装配间隙大确认时间：确认时间：2011、7、15确认人：崔杰确认人：崔杰17确确认认6检修测量工具精度不够检修测量工具精度不够确认过程确认过程 7月23日，由小组成员负责，将真在使用的检测工具与新的检测工具进行对比。非要因非要因结结 论论 确认方法：确认方法： 经验判断经验判断确认标准：确认标准： 与新的检具进行对比与新的检

15、具进行对比 确认结果：确认结果： 检具精度不够检具精度不够确认时间：确认时间：2011、7、确认人确认人:冯玉华冯玉华18确确认认7检修点选择错误检修点选择错误确认过程确认过程 7月25日，由小组成员负责，对维修人员的检测选择点进行分析，发现检修人员对翻矸车轮对的检修点选择上，未能触及到轮对内部各部件装配件之间隙造成的加速轮对磨损这一主要原因。要因要因结结 论论 确认方法：确认方法： 经验判断经验判断确认标准：确认标准： 经验判断法经验判断法 确认结果：确认结果： 检修点选择不正确检修点选择不正确确认时间：确认时间：2011、7、25确认人确认人:胡金旭胡金旭19轮对使用不合理要因确认结论轮对

16、使用不合理要因确认结论检修点选择错误检修点选择错误主要原因主要原因二二轴承破碎，轴承破碎，载重量不能满足要求载重量不能满足要求主要原因主要原因三三轮对装配间隙大轮对装配间隙大主要原因主要原因一一20八、制八、制 定定 对对 策策对策方案主要原因对策方案方案论证方案选择预算价格施工难易度维修量方案二相对于方案一来说，在经济上有一定的优势，但从施工难度，和维修量两方面来看都要明显大于方案一，所以方案一优于方案二对策方案一1、轮对检修点选择错误1、对检修人员进行系统的培训，让其对轮对的结构，各部件之间的装配关系充分了解。无检修人员文化程度普遍偏低，对新事物的掌握速度较慢。维修量小2、轴承载重量不足2

17、、选定新的轴承型号，反馈厂家让其对以后供货进行修改，对现有轮对进行更换新选定的轴承。2万元左右。工程量较大3、轮对装配间隙大3、重新核定装配尺寸，对存在的缺陷进行修改无工程量小对策方案二1、轮对检修点选择错误1、对检修人员进行系统的培训，让其对轮对的结构，各部件之间的装配关系充分了解。无检修人员文化程度普遍偏低，对新事物的掌握速度较慢。维修量要大2、轴承载重量不足2、选定新的轴承型号，反馈厂家让其对以后供货进行修改，对现有轮对继续使用。无工程量较大3、轮对装配间隙大3、重新核定装配尺寸，对存在的缺陷进行修改无工程量小对策评价对策评价21要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点负责人负责人完成时

18、间完成时间1 1、轮、轮对使用对使用不合理不合理1 1、对检修人员进、对检修人员进行系统的培训，行系统的培训，让其对轮对的结让其对轮对的结构，各部件之间构，各部件之间的装配关系充分的装配关系充分了解。了解。 消除轮对的消除轮对的使用不合理使用不合理现象。现象。1 1、对检修人员进、对检修人员进行系统的培训，行系统的培训，让其对轮对的结让其对轮对的结构，各部件之间构，各部件之间的装配关系充分的装配关系充分了解。了解。 1 1、运输科、运输科1 1、胡金旭、胡金旭1 1、1010月月2525日日2 2、轴、轴承载重承载重量不足量不足理理2 2、选定新的轴承、选定新的轴承型号，反馈厂家型号，反馈厂家

19、让其对以后供货让其对以后供货进行修改，对现进行修改，对现有轮对进行更换有轮对进行更换新选定的轴承。新选定的轴承。消除轮对的消除轮对的轴承破碎现轴承破碎现象。象。2 2、更换新选定的、更换新选定的轴承轴承2 2、运输科、运输科2 2、冯玉华、冯玉华2 2、8 8月月2525日日3 3轮对轮对装配间装配间隙大隙大重新核对轮对装重新核对轮对装配尺寸，对存在配尺寸，对存在的缺陷进行修改，的缺陷进行修改，并反馈厂家让其并反馈厂家让其对以后供货进行对以后供货进行修改修改缩小轮对配缩小轮对配合间隙合间隙重新核对轮对装配重新核对轮对装配尺寸，对存在的尺寸，对存在的缺陷进行修改，缺陷进行修改，并反馈厂家让其并反

20、馈厂家让其对以后供货进行对以后供货进行修改修改3 3、运输科、运输科3 3、胡金旭、胡金旭3 3、8 8月月2020日日（二）对策表（二）对策表22实施一实施一加强翻矸车检修人员培训制定培训计划表，对检修人员分批次进行培训。批次批次培训时间培训时间培训地点培训地点参加培训人员参加培训人员授课人授课人19月月1日日-9月月15运输科会议室运输科会议室胡金旭胡金旭29月月16日日-9月底月底运输科会议室运输科会议室唐明了唐明了310月月1日日-10月月15运输科会议室运输科会议室崔崔 杰杰九、对策实施九、对策实施23轴承盖45#钢改改 造造 前前改改 造造 后后 （一）设计制造轴承端盖（一）设计制

21、造轴承端盖绘图人：胡金旭绘图人：胡金旭 绘图时间：绘图时间：2011年年8月月轴承盖45#钢增高端盖轮台减小配合间隙增高端盖轮台减小配合间隙实施二实施二24 增大轮轴隔断宽度减小配合间隙增大轮轴隔断宽度减小配合间隙（二）设计制造轮对轴承（二）设计制造轮对轴承矸石山大车轮轴圆钢改改 造造 前前改改 造造 后后绘图人：胡金旭绘图人：胡金旭 绘图时间：绘图时间：2011年年8月月矸石山大车轮轴圆钢实施二实施二25采用圆锥滚子轴承代滚珠轴承采用圆锥滚子轴承代滚珠轴承实施三实施三26 方案实施后，我们对轮对改造前、后使用寿命周期、维修次数进行测试，绘制对比调查表如下所示： 轮对改造前、后使用寿命周期测试

22、数据统计表实验次数1次2次3次平均改造前（天）6776.7改造后（天）87908587.3前、后对比（天）+81+83+78+80.6结论一结论一 改造完成后，将轮对使用寿改造完成后，将轮对使用寿命周期由原来的平均命周期由原来的平均6.76.7天增加值天增加值80.680.6天效果明显。天效果明显。 27轮对改造前、后维修次数测试数据统计表月份7月8月9月平均改造前（次数）3343.4改造后（次数）0100.3前、后对比（次数）-3-2-4-3结论二结论二改造完成后，轮对维修量由改造完成后，轮对维修量由原来的每月平均原来的每月平均3次降至每月次降至每月平均平均0.3次次28十、检十、检 查查

23、效效 果果检查效果一检查效果一轮对使用寿命的检查轮对使用寿命的检查 月份2011年11月2011年12月2012年1月平均产率轮对使用寿命 （天）88928688.720112011年年1111月月-2012-2012年年1 1月轮对使月轮对使用寿命调查表用寿命调查表29结论一结论一 小组活动后，维修次数由原来的每月小组活动后，维修次数由原来的每月平均三次降至每月平均平均三次降至每月平均0.30.3次，使用寿命由次，使用寿命由原来的平均原来的平均6.76.7天增加至平均天增加至平均88.788.7天，效果天，效果显著。显著。30检查效果二检查效果二实施后目标完成情况实施后目标完成情况平均平均6

24、.7天天平均平均80天天平均平均88.7天天实施前实施前目标值目标值实施后实施后 对策实施后，完成了轮对使用寿对策实施后，完成了轮对使用寿命，增加至命，增加至8080天左右的活动目标。天左右的活动目标。 结论二结论二31频数（频数（% %）累计百分比（累计百分比（% %）N N6060主要问主要问题题轮对使轮对使用不合用不合理理油 封油 封端 盖端 盖磨损磨损限 位限 位半 轴半 轴脱落脱落505099.899.82020606076.666.6101016.616.6505010100 00 093.286.66.66.6轴承轴承破碎破碎掉道掉道实施前、后主要问题变化情况实施前、后主要问题变

25、化情况4040其他其他6.66.61001001010实实施施前前检查效果三检查效果三32频数（频数（% %）累计百分比（累计百分比（% %）N N1616非主要问题非主要问题限 位限 位半 轴半 轴脱落脱落油 封油 封端 盖端 盖磨损磨损轮 对轮 对使 用使 用不 合不 合理理505097.297.2101071.661.418.7518.7518.7518.7512.512.50 00 089.581.812.512.5掉道掉道轴承轴承破碎破碎161612.512.51001005 5检查效果三检查效果三实实施施后后实施前、后主要问题变化情况实施前、后主要问题变化情况2525其它其它33结

26、论三结论三 实施后，限位半轴脱落占据实施后，限位半轴脱落占据25%25%成为成为主体要问题，轮对使用不合理占据主体要问题，轮对使用不合理占据12.5%12.5%不再是主要问题。不再是主要问题。34检查效果四检查效果四效益分析效益分析1.1.本次小组活动创造经济效益：本次小组活动创造经济效益：实现年节约成本实现年节约成本13.35613.356万元万元2.2.计算基础：计算基础：（1 1）公式：）公式：Q=Q=t/Pr-t/Pv-ht/Pr-t/Pv-h（2 2）代入数值：）代入数值： 365/6.6365/6.6* *0.3-365/88.70.3-365/88.7* *0.3-2=13.35

27、60.3-2=13.356（3 3）式中：）式中： Q- -年节约成本年节约成本 （万元） t-365天 pr-改造前平均使用天数改造前平均使用天数 pvpv- -改造后平均使用天数改造后平均使用天数 h- h-系统改造花费资金 (万元）3、本次活动大大降低了维修方面的投入，节省了大量的人力物力，创造了较大的社会效益35十一、制十一、制 定定 巩巩 固固 措措 施施序号序号有效措施有效措施巩固内容巩固内容实行实行时间时间负责人负责人 审批审批1 1将重新核定的设计数据将重新核定的设计数据反馈厂家，让其对以后反馈厂家，让其对以后供货进行修改供货进行修改厂家技术人员到场，厂家技术人员到场，现场讨论。现场讨论。20122012年年2 2月月胡金旭胡金旭严政严政2 2加强绞车司机操作监管加强绞车司机操作监管力度，继续加强维修人力度，继续加强维修人员技术水平员技术水平对绞车司机实施不定对绞车司机实施不定期查岗监管，维修人期查岗监管，维修人员现场操作，让其将员现场操作，让其将培训学到的理论与实培训学到的理论与实践相结合，进一步提践相结合，进一步提高技术水平高技术水平20122012年年2 2月月崔杰崔杰3 3对新到货源经行，拆封对新到货源经行，拆封检查认真比对。检查认真比对