DK147+081刚架桥施工组织设计方案

1、新建铁路云桂线DK147+081刚架桥施工案1编制说明1.1编制依据1、新建铁路云桂线广西段田东北移站I类变更设计图 DK147+081刚架桥设计图（云桂施涵变-559）。2、新建铁路云桂线那北站站场阶段性施工图。3、铁路混凝土桥涵防水层二设桥参（土一）（2010） 6002。4、钻（挖）灌注桩构造（云桂施桥参 81）。5、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010。6、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008 ）。7、铁路营业线施工安全管理办法铁运（2012） 280号。8、现场调查的水文、地质、地形资料。9、铁路局营业线施工相关要求。1.2 编制原则1、坚持安全

2、第一的原则，杜绝一切安全隐患，确保营业线运营 和既有设备的安全。2、格遵守、中国铁路总公司、铁路局和地关于环境保护的法律、 法规，施工中尽最大限度减少对既有环境的破坏，把施工用地压缩到最低限度，做到文明施工。3、合理配置生产资源，采用先进的施工技术法、施工工艺和技 术装备，做好机具选型配套，提高施工机械化水平，实施标准化作业， 降低工程成本。1.3 编制围新建铁路云桂线 YGZQ-3标DK147+081刚架桥的施工。2工程概况新建铁路云桂线 YGZQ-3标DK147+081刚架桥为立交而设， 原设计为DK147+074框架涵，因设计变更，改为1*12米刚架桥， 该刚架桥位于直线上，其轴线与新建

3、云桂铁路正交。刚架桥桥址位 于那车站，右侧紧邻那村，左侧靠近既有南昆铁路。地质为表层膨 胀土，具下为泥岩、砂质泥岩。刚架桥为单 1*12m,净空7.5m,净 宽12m,轴向长度27m,左右侧设一字型挡墙，基础为桩基础，采 用36根中1.0m的钢筋混凝土钻灌注桩，承台为 1.5*2*27m ,墙身 厚度与顶板厚度均为0.9m。主体采用C35钢筋混凝土结构。3总体施工案刚架桥施工，根据施工工艺可划分为以下分部工程：钻灌注桩的施工、承台施工、墙身及顶板施工、一字型挡墙施工、附属设施施工 及道路水沟改移与恢复。桩基础为中1.0m钻灌注桩，共36根，桩长19-31m,采用旋挖 钻机进行成、预制钢筋笼整体

4、吊装入、拌和站集中拌制混凝土运输至 现场灌注的施工工艺。承台的施工采用1.5*1m钢模、钢筋现场绑扎成型后现浇混凝土的施工工艺，因刚架桥左侧承台靠近既有南昆铁 路，承台基坑开挖前，在靠近既有线侧打设钢轨桩进行防护，确保既 有线车辆运行安全。刚架桥墙身的施工分为2次，第一次施工高度0-6m ,第二次施工为墙身上梗肋（6-7.5m ）与顶板一次性浇注成型。 其墙身模板采用钢模板，模板加固采用对拉杆，作业平台采用钢管支 架。顶板施工模板采用竹胶板，下垫木，支撑系统采用满堂支架，为 满足施工时道路通行的需要，刚架桥下设防护棚架。满堂支架及防护 棚架的设置案及结构受力检算见第 10节。墙身及顶板混凝土浇

5、筑采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输至现场，汽车泵泵送入模 的施工工艺，现场做好靠近既有线施工防护。总体施工工序：施工准 备-桩基施工-承台施工-墙身0-6m段施工-墙身6-7.5m段及顶板施工-支架拆除-一字墙及附属施工-道路恢复4资源配置4.1 人员配置序号职务数量备注1队长1人负责现场施工组织、管理、协调2技术人员2人负责现场施工技术3测量人员3人负责现场施工测量4试验人员1人负责现场材料检验、试验5安全员1人现场施工安全6驻站防护员1人既有线防护7工班长1人现场施工实施8钢筋工10人钢筋制作与安装9模板工8人模板安装10碎工10人碎浇筑作业11架子工10人支架及棚架搭设4.2 机

6、具设备配置序号名称型号数量备注1挖掘机小松3601台基坑开挖2自卸车后八轮4台土外运3卷扬机3t4台4大泉45m1台混凝土浇筑5拌和站1座拌制混凝土6碎搅拌运输车2台7汽车吊25t1台材料吊装8风镐2台9电焊机2台10钢筋加工设备1套11振捣棒4个12木工机床1套5施工准备组织有关人员对刚架桥施工调查，重点调查既有线路通信、信号、 电缆的走向，对有可能影响施工的地下电缆报请有关部门排干，施工前 不能排除的制定切实有效的保护措施。组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核 对地形及地质资料，复核刚架桥中线、高程及流水面标高。施工前做好既有道路改移、水沟改移及场地平整工作，因那村部

7、 分房屋位于刚架桥桥址区域，施工前亦需提前做好房屋拆迁工作， 现 场场地平整的围要满足施工需要。6施工工艺6.1 桩基施工本刚架桥桩基采用旋挖钻成，钢筋笼整体吊装，现场灌注硅的施工法。 施工工序：测量放线，护筒埋设，钻机就位，钻作业，成检查与清， 钢筋笼制作与吊装，水下混凝土灌注。6.1.1 测量放线桩位测量放线完成后，放出十字线，并保护好桩位，等护筒埋设 好后进行复测，并记录放样数据备案。6.1.2 护筒埋设护筒顶面高出施工地面0.5m,埋置深度，在旱地或浅水处，粘 性土不小于1.0m,砂类土不小于2.0m,当表层土松软时，将护筒埋 置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。护筒的径宜比钻头大约

8、 20cm, 钢护筒采用6mm钢板制成，每节高为2.0m，顶端留有高40cm宽20cm 的出浆口。护筒埋设后，四需用粘土回填、压实，防止钻时浆液漏失。 护筒埋设完毕后，恢复桩位中心并进行复核，以利于桩机就位对中。6.1.3 钻机就位钻机就位前，应对钻各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座 和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对 钻机就位自检。钻前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂 在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及 适当的泥浆比重。6.1.4 钻作业钻机成一般采用清水施工工艺，无需泥浆护壁；若有地下水分布， 且壁不稳定时，可利用

9、护壁泥浆或稳定液进行护壁。钻作业应分班连续进行，经常对钻泥浆及钻机对位进行检测， 不 符合要求时，应及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处应捞取 样渣保存。钻过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况 ，发 现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩 挂牢。旋挖钻机钻进施工时及时填写钻记录表，主要填写容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及底标高；钻记录表由专人负责填写，交 接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻钻进速度的变化和土层取样认 真做好地质情况记录，绘制桩地质剖面图，每处桩必须备有土层地质 样品盒，在盒标明各样品在桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机桩地质剖面图与设

10、计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻时要及时清运口出渣，避免妨碍钻施工、污染环境； 钻达到预定钻深度后，提起钻杆，测量深及虚土厚度。6.1.5 成检查与清成达到设计标高后，对深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理。 成检查法采用测绳对深进行检查，如果底虚土厚度超过规要求或者有 塌现象，要用钻机重新进行清，直到满足规要求。经质量检查合格的 桩，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测 的深度，如果有塌现象发生，要提出钢筋笼重新进行清处理。清是钻 灌注桩施工保证成桩质量的重要一环， 通过清确保桩的质量指标、底 沉渣厚度、循环液中含钻渣量和壁泥垢等符合桩

11、质量要求，采用正循 环回转钻进技术的清法为：桩终后，采用大泵量泵入性能指标符合要 求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除底沉渣且使壁泥质、 泥浆含砂量小于2%为止。桩因有较厚的松散易坍土层，清后不能立 即终，在下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清作业，以使硅灌 注前底沉渣厚度符合要求，保证硅成柱质量。6.1.6 钢筋笼制作与吊装制做钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制 做台、主钢筋半圆焊接支撑架等，根据设计，计算箍筋用料长度、主 筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，在钢筋圈制 做台上制做加强筋和箍筋并按要求焊接。将加劲箍筋按2m的间距摆 放在同一水平面

12、上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊 接支撑架上。将箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行点焊。焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。将制做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。对制做好的钢筋笼应按设计 图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，不合要求者，应予返工，否则不 得使用。钢筋笼入时，用吊车两点起吊，第一点设在骨架的下部，第二 点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。吊放钢筋笼入时需对准 中心，保持竖直，轻放入，入后应下放，不可左右旋转，禁摆动碰 撞壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，禁高提猛落和强 制下放。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼入后，用 顶端

13、吊环或固定杆牢固定位，并采取具体可靠措施防止在灌注水下 混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。因主筋太长无法一次吊装 就位的钢筋笼可分节吊装，采用螺旋钢筋接头进行连接，施工中必 须保证钢筋接头错开布置，并满足规要求。6.1.7 水下混凝土灌注水下混凝土灌注前，要检测沉淀厚度和泥浆指标，不符合要求时， 进行二次清，合格后可灌注混凝土，水下硅灌注采用直升导管法。水 下硅连续灌注，不得中断，并随时测量和记录硅面的高度以确定抽拔 导管的时间和拆管长度，同时对每次拔导管的时间、长度、节数作好 记录。硅面超灌至设计桩顶标高 1.0m,以确保桩头硅质量。6.2 承台施工因刚架桥左侧承台靠近既有南昆铁路，承台基

14、坑开挖须提前做好既有线防护，在靠近既有线侧打设钢轨桩，钢轨桩间距1米，打设深度3-4米，以确保基坑开挖安全。承台基坑采用人工配合挖掘机开挖。排水采用集水井法排水， 基底挖至接近设计标高时，保留0.3m厚的一层，剩余部分采用人工 开挖至设计标高，迅速检验，浇筑垫层混凝土，绑扎钢筋，立模浇 筑混凝土。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土 采用拌合站集中拌和，罐车运输，泵送入模。6.2.1 基坑开挖准确测定基坑纵横中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确 定开挖围。根据基坑四地形，做好地面防水、排水工作。基坑开挖 采用机械挖掘，人工辅助清理的式，基坑开挖断面要求整洁，同时 保证基坑底土无

15、明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。6.2.2 桩头处理基坑开挖至设计底标高后，凿除桩头混凝土，将损坏的桩头锚 固钢筋调直、补充完整。浇注封底混凝土前，对嵌入封底混凝土的 桩头侧面进行凿毛和清洗处理，保证二者结合良好。凿除桩头混凝 土后立即组织桩基检测。6.2.3 钢筋加工与安装钢筋在钢筋加工场集中加工，钢筋加工应符合设计要求。钢筋的 质量指标应符合标准，钢筋应绑扎牢固，间距均匀，整齐划一，安 装质量符合要求。6.2.4 承台模板安装承台施工采用大块的定型钢模板进行拼装，加固模板采用顶外 撑的法。部采用牛头钢进行支顶，外部采用脚手架钢管作为背肋， 水平间距50cm;纵向采用型钢背肋三角支撑，间距

16、50cm。外部顶 撑采用型钢分两层支顶在模板上，第一层布设在模板三分之一高 度，第二层布设在模板顶端以下30cm位置，模板四用钢管连接加固，用20cm x 15cm木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整 体稳定性。6.2.5 承台混凝土浇筑承台应一次性浇注施工。为了保证混凝土的密实性和均匀性，混凝土浇注时按30cm厚度分层浇注。浇注过程中配备 3条插入式振 动棒。振动棒与侧模保持不小于10cm间距，防止因其振动而扰动模 板。混凝土浇筑完成后要及时收面，并做好洒水养护工作，天气炎 热时加强洒水并覆盖土工布。6.3 墙身及顶板施工刚架桥墙身的施工分为2次，第一次施工高度0-6m,第二次施工为墙身

17、上梗肋（6-7.5m ）与顶板一次性浇注成型。其墙身模板采用 钢模板，模板加固采用对拉杆，作业平台采用钢管支架。而顶板施工 模板采用竹胶板，下垫木，支撑系统采用满堂支架，为满足施工时道 路通行的需要，刚架桥下设防护棚架。施工工序：墙身 0-6m段钢筋 安装-墙身0-6m段模板安装及支架搭设-墙身0-6m段混凝土浇筑-防 护棚架及满堂支架搭设-墙身6-7.5m段及顶板钢筋安装-墙身6-7.5m 段及顶板模板安装-身6-7.5m段及顶板一次性浇筑混凝土 -混凝土养 护及支撑系统拆除。6.4 一字墙及附属设施施工一字墙基础可与刚架桥基础同时施工， 墙身需在刚架桥主体施工 完成且支撑系统拆除完毕后组织

18、施工，一字墙墙身钢筋现场绑扎成 型，模板采用钢模板，支架采用钢管脚手架，混凝土一次性浇注成型。 附属设施包括：防水层与保护层、检查台阶、防撞垛、角钢栏杆、盲 沟、水沟等。附属设施的施工在确保实体质量和使用功能的基础上， 力求美观整洁，防止污染。7施工保证措施7.1 进度保证措施(1)项目部建立进度控制管理体系，落实工程项目的进度控制人 员，明确控制的任务、职责，做到组织落实，职责明确。(2)进行项目分解，对施工各道工序施工时间、衔接时间、突发事 件的处理时间等做详细分析统计，将现有施工进度计划分解到以天为 单位控制，便于控制、检查施工进度情况。(3)加大劳动力投入，制定工期奖惩考核制度，从而提

19、高作业人员 积极性，确保劳动力不流失。(4)由项目部技术负责人全面负责该项目的施工技术管理，负责制定施工案，优化施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。(5)施工技术人员勤到现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控， 发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工， 延误 工期。7.2 质量保证措施(1)工程施工前，进行技术交底。交底和被交底班组，相互办理签证手续，技术交底的容包括技术要求、操作法、质量验收标准、工期要求、安全要求等。(2)施工过程中加强工程的技术复核，隐蔽工程验收制度。加强当职检查和控制、班组或施工人员自检、互检、告检。前道工序检查不

20、合格，不准进入下道工序施工，彻底杜绝结构质量通病。(3)制定工程质量检查制度和奖惩制度，并确定相关责任人，对出现质量问题的责任人进行经济惩罚，对于优质工程责任人进行奖励。7.3 安全保证措施(1)格执行及铁道部颁布的有关施工技术安全规程和施工安全规定，格执行营业线施工安全技术规程、文明施工的各项要求。坚持安全第一，预防为主的针，确保施工安全(2)加强安全生产的教育和宣传，提高全员的安全意识，组织营业线安全知识学习与培训，使全体员工靠近掌握了营业线施工的安全技术措施、法，做到心中有数。(3)制定安全生产责任制度，设置具有资格的防护员、驻站联络员和专职安全员，加强施工监视，做好交接班制度，确保施工

21、现场时时刻刻有人监管。(4)设置警示标志和防护栏杆，防止机械设备侵入既有线限界。(5)现场施工人员防护工具配备齐全，未戴安全帽或安全带等防护 措施的禁止进入施工现场。(6)建立机械检查维修制度，机械操作员必须持证上岗，避免机械 故障造成安全事故。7.4 文明施工与环境保护措施(1)施工阶段，随时对道路进行淋水降尘，控制粉尘污染。(2)施工做到场净地清，废物及时清除，不得对路面造成污染。(3)对生产噪音、震动的机械设施，应采取有效措施减轻噪声，在 晚十点至早六点停止施工，避免扰民。(4)桩基施工时，有组织的排放现场泥浆至泥浆池或沉淀池，使用 封闭罐车泥浆外运，运到指定地点排放，以免造成环境污染。

22、(5)施工现场材料、成品堆放整齐，加强和提高成品保护意识，并设专人看管，防止损坏和污染。(6)现场使用的机械设备，要按指定位置存放，遵守机械安全规程，经 常保持机身等围环境的清洁。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。7.5 施工注意事项(1)因刚架桥靠近既有南昆铁路，施工安全措施必须格执行到位，确保既有线运行安全。(2)施工墙身及顶板使用的满堂支架和防护棚架设计案要组织技术 人员进行反复研究和探讨，进行结构受力检算，必要时进行案优化，以更有利于工程的实施。(3)进场材料，包括结构使用材料和临时结构使用材料，必须全部 检验合格后可使用。(4)刚架桥墙身与顶板连接处为关键部位，施工时可提高此部位钢

23、 筋、混凝土等工序的验收标准，以确保施工质量。(5施工场地靠近那村，施工时防护棚架下设置安全措施并设警示标 志，确保行人与行车安全，并做到文明施工，避免环境污染，以不影 响附近居民生活。8防护棚架及满堂支架设计案8.1 设计案本刚架桥顶板及上梗肋施工模板及支撑系统，采用满堂支架及防 护棚架组合系统。满堂支架采用48mm钢管，厚度3.5mm ,水平 间距沿刚架桥轴线向0.6m,垂直刚架桥轴线向0.3m,步距1.2m, 满堂支架设顶托、底托、扫地杆及剪力撑，以增加其受力稳定性，顶 托上设10cm*10cm木，木沿刚架桥轴线向铺设，间距0.3m。木上模 板采用12mm厚竹胶板，满堂支架地基采用15c

24、m厚C25硅垫层， 其靠近刚架桥承台位置回填碎以加强地基承载力，要求地基承载力不 小于150KPa。防护棚架支持系统荷载传递式自上而下依次为模板、 木、纵梁、横梁、支柱、支柱基础，模板标高精调采用钢楔。防护棚 架各支持体系设置如下：模板：12mm厚竹胶板。木：10cm*10cm木，沿刚架轴线向铺设，间距 0.3m。纵梁：I36b工字钢，每根长6米，共46根，垂直刚架桥轴线向 铺设，间距0.6m。横梁：I36b工字钢，每根长28米，共2根，沿刚架桥轴线向铺 设，中心间距5.72m。支柱：82cm螺旋钢管，厚度12mm, 20根，每根长6.656m , 中心间距沿刚架桥轴线向3m ,垂直刚架桥向5

25、.72m。支柱基础：C25混凝土条形基础，设置2个，尺寸为 1m*1.2m*28m ,其中厚度1m,沿刚架桥轴线向28m,垂直刚架桥轴 线向1.2m,两个条形基础视为刚性基础，具中心间距 5.72m。各构件连接式：支柱基础浇筑时预埋钢板及高强螺栓，钢板厚度12mm ,尺寸0.9m*0.9m ,预埋螺栓为 M30*100 ,深入基础面80cm , 每个支柱钢板设置4个高强螺栓，预埋钢板下焊接16mm锚筋以便 与基础可靠连接。螺旋钢管两端均焊接钢板，螺旋钢管支柱与基础通 过钢板及螺栓连接。横梁与钢管支柱采用焊接，为拆除便，采用 25mm钢筋头作为连接焊件。支架分布纵梁放置在横梁上，通过 25mm钢

26、筋头作为连接焊件与横梁可靠焊接。满堂支架及防护棚架组合支撑系统如图1所示。（CAD）8.2 防护棚架力学检算8.2.1 荷载荷载根据刚架桥断面尺寸及施工荷载综合考虑。钢筋混凝土： g1=26KN/m3 二：0.9m=23.4KN/m2 人员、机具荷载：g2=2.5KN/m2模板及支撑荷载：g3=2.5KN/m2振捣棒振捣荷载：g4=2.0 KN/m2恒载系数取1.35,活载系数取1.2则荷载组合：g=1.35 (g1+g2+g3) +1.2g4= 1.35 X (23.4+2.5+2.5 ) +1.2X2=40.74KN/m28.2.2 截面特性(1) 136b工字型钢重量：g=65.689K

27、g/m宽度：14cm高度：36cm厚度：t=12mm截面惯性矩：Ix=16574cm4截面抵抗矩：W=920.8工103mm3弹性模量：E=206 < 103 MPa静距：S=541.2 <103 mm3(2)82cm螺旋钢管重量：g=239.1Kg/m长度：L=6.656m壁厚：t1=12mm 截面面积：A=0.25 兀 X (D2-d2) =0.25又3.1必(820 2-7962)=30445mm8.2.3 纵梁受力检算(1)力学模型纵梁承受荷载为刚架桥钢筋硅自重及施工荷载，为安全考虑, 纵梁与横梁连接视作较接，纵梁可等效为简支杆件承受均布荷载作 用。纵梁自重:65.689

28、F0 10-3=0.66KN/m纵梁承受均布荷载集度：q=g <0.6+0.66=40.74= 0.6+0.66=25.1KN/m纵梁承受最大弯矩为跨中位置，其值为：M=(1/8) XqL2=0.125 X25.1 X5.72 X5.72=102.65KN - m纵梁承受最大剪力为支座位置，其值为：V=0.5qL=0.5= 25.1 = 5.72=71.8KN(2)纵梁强度检算工字型钢Q235碳素钢，最大允应力值f=215MPa。纵梁弯曲应力：(t=M/W=102.65*10 6/(920.8 : 103 )=111.5MPa<f=215MPa满足要求。纵梁剪切应力：T =VS/I

29、t=71.8 h 103 二】-Ll3/（16574 ： 10、.2）=19.5MPa<f=125MPa满足要求。则纵梁受力满足强度要求。(3)纵梁刚度检算纵梁跨中挠度最大，其值为：v=5qL 4/384EI=5，251： 5.72 4*109/384*206*10 3*16574*10 4=0.010mv/L=0.01/5.72=1/572< v/L=1/250则纵梁刚度满足要求。(4)纵梁整体稳定性检算：设梁的自由长度为6m,则查表知其整体稳定系数为。=0.6贝U; (T =M/ © W=102.65*10 6/0.6*920.8*10 3=.8 MPa<f=2

30、15MPa纵梁受弯整体稳定性满足要求。8.2.4 横梁受力检算(1)横梁力学模型纵梁分布在横梁上，间距0.6米，横梁承受纵梁传递的荷载及自重，相当于大小相同、间距相等的46个集中力作用在横梁上，为计算简便并安全考虑，将集中力等效为均布荷载且横梁等效为简支 梁，梁跨度为3米。横梁自重：65.689 70 尺 10-3=0.66KN/m横梁荷载集度：q= (40.74*6*27+0.66*46*6+0.66*28*2)*0.5/27=125.5KN/m横梁承受最大弯矩为跨中位置，其值为：M=(1/8) XqL2=0.125 X125.5X3X3=141.2KN - m横梁承受最大剪力为支座位置，其

31、值为：V=0.5qL=0.5= 125.5 E 3=.3KN横梁强度检算横梁弯曲应力：(T =M/W=125.5*10 6/(920.8 X103 )=136.3MPa<f=215MPa,满足要求。横梁剪切应力：r =VS/It= 141.2 M03 - 113/(16574、104 12)=38.4MPa<f=125MP a满足要求。则横梁受力满足强度要求。(3)横梁刚度检算横梁跨中挠度最大，其值为:zv=5qL 4/384EI=5，1255，： 34*109/384*206*10 3*16574*10 4=0.0039mv/L=0.0039/3=1/769< v/L=1/

32、250则横梁刚度满足要求。(4)横梁整体稳定性检算：设梁的自由长度为3m,则查表知其整体稳定系数为。=1.3贝U; (T =M/ © W=141.2*10 6/1.3*920.8*10 3 = 118 MPa<f=215MPa横梁受弯整体稳定性满足要求。8.2.5 螺旋钢管支柱受力检算单根螺旋钢管自重：239.1Kg/m*6.656m*0.01 = 15.9KN每根立柱承受荷载：F=125.5*27/10+15.9=354.8KNI=(1/64)兀(D4-d4)= (1/64)*3.14*(820 4-7964)=248415*10 4mm4A=30445mm2I=(I/A)

33、0.5=(248415*10 4/30445) 0.5=285.6入=L/i=6.656*1000/285.6=23.3钢管支柱受力采用容应力法，其允应力值f=125MPa。支柱受压强度：(T =F/A=354.8*1000/30445=11.6MPa<f=125MPa，满足要求。支柱受压稳定性：假定计算模型两端较支，轴心受力构件，自由长度6.656米，查表知，钢管属于a类构件，查a类构件截面轴心受力构件的稳定z系数得：0 =0.7贝U(r=F/ © A=354.8*10 3/0.7*30445=16.6MPa<f=125MPa受压稳定性满足要求。8.2.6 条形基础受压检算C25硅轴心抗压强度允值 11.9MPa。条形基础受压强度：(t=F/1.35* B* t An其中：B c为混凝土影响系数，C50以下硅取1Bt为混凝土局部受压时的强度