脱硫除尘系统运行说明手册

1、哈尔滨煤化工有限公司2×130t/h煤粉炉烟气脱硫除尘改造工程系统运行说明哈尔滨煤化工有限公司2×130t/h煤粉炉烟气脱硫除尘改造工程系统运行说明批准：审核：编写：浙江华光电力成套设备有限公司2009年6月目 录前 言2第一章 脱硫系统工艺、系统及规范3第一节 脱硫工艺原理3第二节 脱硫系统简述8第三节 脱硫系统设计规范11第二章 脱硫系统的启动16第一节 启动前的检查16第二节 灰循环系统的启动17第三节 脱硫剂加料及输送系统的启动17第四节 增湿系统的启动18第三章 脱硫系统的运行20第一节 正常工艺参数20第二节 设备巡检及定期工作21第四章 脱硫系统停运22第一节

2、 增湿系统的停止22第二节 脱硫剂储存及输送系统的停止22第三节 灰循环系统的停止22第五章 脱硫系统异常处理23第一节 灰循环系统23第二节 脱硫剂给料系统系统24第三节 水系统、压缩空气系统25第四节 反应器系统26第六章 脱硫系统热工联锁保护26第七章 脱硫转机润滑油表30前 言为了保护电厂周围的生产、生活环境并使锅炉烟气排放达到国家规定的排放标准以及总量控制要求，哈尔滨煤化工有限公司现有对现有2台130t/h煤粉锅炉进行烟气炉外脱硫治理。本工程采用炉后烟气脱硫方式。所采用的技术是浙江华光电力成套设备有限公司循环流化床干法烟气脱硫技术。我们采用的脱硫工艺是在自主知识产权的基础上，结合公司

3、以往的干法及半干法烟气脱硫工程的实践，开发的一种先进的干法脱硫工艺，是目前干法类脱硫技术中处理能力大、脱硫综合效益优越的一种方法。该技术利用干式流化床和一个布袋除尘器进行脱硫。该系统具有结构简单、布置紧凑、占地面积小、投资少等优点。近年来，随着我国经济实力的逐步增加和环境标准渐趋严格，我国火电厂治理SO2污染的力度不断加大，国内经济体制改革的不断深化，实施竞价上网政策等形势下，为了提高企业的竞争能力、提高发电的经济性、降低发电成本、实施清洁生产、提高环保效益、走可持续发展的道路，为国家环保事业做出有力的贡献，必须进一步降低二氧化硫（SO2）排放量。第一章 脱硫系统工艺、系统及规范第一节 脱硫工

4、艺原理CFB烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率。它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S1.11.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。实践证明，CFB烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。CFB工艺是本公司在自主知识产权干法脱硫技术的基础上，结合本公司在大型火电厂烟气脱硫工程实践中积累的丰富经验，并消化吸

5、收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。CFB工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCl、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCl2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。CFB烟气脱硫工艺的吸收剂可以外购成

6、品氢氧化钙细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，既节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。CFB烟气脱硫工艺所产生的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品相类似，主要有飞灰、CaCl2、CaSO3、CaSO4、CaF2以及未反应的吸收剂等组成，其处置方法与喷雾干燥的副产品基本相同。脱硫系统运行后，脱硫运行产出物为飞灰与硫酸钙、亚硫酸钙及脱硫剂的混合物，含钙量较高，脱硫渣利用价值较高。主要的综合利用途径有：1、脱硫渣量较小时，可直接制作噪音吸声板；2、如多台机组实施脱硫后，脱硫渣量较大，可设置一小型建材厂，利用脱硫渣做原料，制备建筑材料；3、可作

7、为建材行业灰渣砖制备原料；4、由于脱硫渣含灰量低，密实度高，可用于道路基础底料。5、可用于盐碱地的土壤改造。工艺原理循环流化床干法工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：Ca(OH)2+2HClCaCl2+2H2OCa(OH)2+2HFCaF2+2H2OCa(OH)2+SO2CaSO3+H2OCa(OH)2+SO3CaSO4+H2OCa(OH)2+SO2+1/2O2CaSO4+H2O在循环流化床干法工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)

8、2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCl、HF、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。循环流化床干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，如图1-1-1。首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120180左右，从底部进入吸收塔，然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不

9、断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。循环流化床反应塔脱硫灰仓干灰H2O消石灰后除尘洁净烟气空预器空压机干灰图1-1-1工艺流程示意图在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20左右，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和

10、HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何防腐处理。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向上排出，

11、然后转向进入脱硫除尘器，再通过锅炉风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。我们采用的循环流化床干法烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：1、设备使用寿命长、维护量小塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，操作气速合理，塔内磨损小，没有堆积死角，设备使用寿命长、检修方便。2、烟气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高。由于设计选择最佳的操作气速，使得气固两相流在吸收塔内的滑移速度最大，脱硫反应区床层密度高，颗粒在吸收塔内单程的平均停留时间长，烟

12、气在塔内的气固接触时间高达6秒以上，使得脱硫塔内的气固混合、传质、传热更加充分，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高的脱硫效率。3、控制简单：工艺控制过程主要通过三个回路实现（如下图1-1-2），这三个回路相互独立，互不影响。图1-1-2工艺控制回路图循环流化床反应塔H2O烟气SO2TP后除尘空预器空压机脱硫剂给料量控制根据脱硫反应塔入口和出口烟气中SO2和O2浓度控制消石灰粉的给料量，以确保烟囱排烟中SO2的排放值达到标准。循环灰量控制干法吸收塔内的固/气比或固体颗粒浓度是保证其良好运行的重要参数。沿床高度的固/气比可以通过沿床高度底部和顶部的压差P来表示。固/气比越大，表示固体颗粒浓度越

13、大，因而床的压力损失越大。根据沿床高度底部和顶部的压差P来控制反应器进口的回灰量，将P控制在一定范围内，从而保证床内必需的固/气比，使反应器始终处于良好的运行工况。P的最大值由锅炉引风机所能克服的最大阻力和布袋除尘器的除尘效率所决定。脱硫烟温控制根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量。4、采用计算机直接模拟底部进气结构，保证了脱硫塔入口气流分布均匀为了适应处理大烟气量，必须采用一塔多个文丘里喷嘴结构的吸收塔，还必须使进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个喷嘴流速差异较

14、大，可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。为了解决布气不均匀造成塔内形成不均匀的固体颗粒分布的问题，我们采用了直接数值模拟的蒙特卡洛方法（DSMC）对循环流化床内的气固两相流动进行直接模拟。通过计算机全尺寸直接模拟，来确定脱硫塔底部进气结构，从而保证了脱硫塔入口气流分布均匀。5、无须防腐吸收塔内具有优良的传质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱除几乎全部的SO3，烟气温度高于露点20以上，可确保吸收塔及其下游设备不会产生腐蚀。6、良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性当煤的含硫量或要求的脱硫效率发生变化时，无需增加任何工艺设备，仅需调节脱硫剂的耗量便可以满足更高的脱硫率的要求。7、安全稳定性

15、CFB能够适应锅炉运行时负荷波动，在满足用户生产的同时，烟气脱硫系统工作正常。即便脱硫系统出现故障，有必要的安全保证措施，以确保锅炉供热及发电机组的正常运行。第二节 脱硫系统简述尾部干法流化床脱硫系统由反应器系统、物料（脱硫灰）再循环系统、尾部增湿（气水）系统、后除尘器及附属系统组成。1、反应器系统反应器系统指空预器出口烟道到脱硫反应器底部入口、从脱硫反应器入口到出口、反应器顶部出口到布袋除尘器入口的烟道和反应器部分。烟道从锅炉尾部出口经连接到反应器，反应器出口连接烟道接到后布袋除尘器沉降室入口。尾部烟气脱硫系统设置一台反应器，反应器对应有一套灰循环系统和喷水系统。反应器是尾部烟气脱硫系统的核

16、心设备，其包括下部整流装置（与反应器整体考虑设计），烟气进入口，雾化喷嘴安装口，回料口、顶部封盖、烟气径向出口、底部排灰斗等，从锅炉空气预热器出来的烟气经过反应器排出，在反应器中，通过对烟气增湿降温，烟气与脱硫剂进行混合、反应，从而达到脱硫的目的。其具有较好的反应、换热及传质性能。为了防止反应器进气箱中集灰而导致堵塞，在进气箱的底部设有排灰斗。反应器底部排出物基本上为松散粉状物，含湿量少，不结块，考虑到反应器内也可能掉下的块状灰，为了除灰的畅通和便利，在反应器下设置手动插板门，手动插板门可以切断落灰，供反应器底部排灰。在反应器轴向进气口设置垂直的气流分布板，可使脱硫塔内上行烟气分布均匀，也降低

17、了烟气阻力，又减少了烟气对塔体的冲击。2、灰循环系统灰循环系统包括脱硫剂给料和灰循环系统，主要目的是将脱硫剂和循环灰输送到反应器中参加反应，同时实现对脱硫剂量和循环灰量的控制和调整。a、给料系统脱硫剂粉状物料通过脱硫剂输送罐车，直接将脱硫剂输送入脱硫剂粉仓中，脱硫剂粉仓有效容积为29m3，有效储量为20吨，可满足脱硫系统正常运转1至2天所需要的用量。在粉仓的底部设有空气流化风，可消除物料在脱硫剂粉仓中结拱，增强物料的流动性。流化风的气源取流化风母管，通过加热后作为流化风，调整压力后约在0.1Mpa0.2Mpa。脱硫剂粉仓中的物料在重力和流化作用下，经过仓底插板门和消石灰加料调速螺旋输送机送入脱

18、硫塔下部入料口。给料量的大小采用消石灰加料仓下面称重传感器测定。通过调节螺旋输送机的转速来控制给料量，称重传感器又可起到对消石灰加料仓料位计的作用。b、灰回料循环系统为了取得较高的脱硫率，将后静电除尘各灰斗的灰作为再循环物料，收集后由空气输送斜槽送入反应器内参与脱硫，以提高脱硫剂利用率。本工程4号炉，单独加上一电场的布袋除尘器连同机械预除尘器两个灰斗分别设置返料斜槽和返料螺旋输送机，返料螺旋输送机和空气斜槽根据脱硫塔烟气进出口压差将脱硫灰计量加入脱硫塔，多余的脱硫灰落入厂区外排系统外排处理。灰斗位等因素在DCS内部来完成协调运行。脱硫系统停运后所有排灰都经中转灰仓最终外排。循环灰量根据反应器进

19、、出口烟气静压差进行控制。具体是通过调整返料螺旋输送机运转转速控制返料量。在每一个除尘灰斗上都装有高、中、低料位检测装置，在平时运行过程中，静电除尘灰斗保持有灰位运行，以防止系统漏风以及粉尘的二次飞扬。除尘器灰斗料位控制输灰螺旋输送机转速，保证灰斗内部脱硫灰不会积太多或太少。3、增湿系统增湿系统以压缩空气为动力，通过双流体雾化喷枪使水细化成50150m的雾滴，喷入反应器中的烟气中去，使烟气温度降低、湿度增大，保证较好脱硫反应条件。所以增湿系统主要由水及压缩空气系统组成。主要设备有储水罐、水泵和雾化喷枪。a、水系统喷水系统为全场统一设计的一套系统，该系统是由三台工艺水泵、出口电动调整阀门、回路手

20、动阀门、流量计、两个喷嘴及输送管道等组成；向反应器中供水是为了烟气增湿、脱硫剂活化的作用，从而提高反应器中的脱硫效果。为了防止喷水量的过份集中，导致出现湿料、结垢和结露现象，根据烟气量、烟气温度及含湿量，采用2层喷水的方法，2只喷嘴布置在反应器不同高度层10.00m和17.00m。喷水系统流程为：厂区工艺水直接接入脱硫恒压工艺水系统，由泵经管道到反应器各增湿层，用软管接到喷枪枪体上，在各增湿层管道上设置了出口电动调整门，使进入该层的水量可以调节，回水返回到厂区工艺水管网。在工艺水母管道上设置流量计对喷水量进行测量。b、压缩空气系统压缩空气系统主要为水的雾化提供动力，同时提供少量其它系统的用气。

21、空气取自电厂压缩空气系统。压缩空气流程为：从电厂厂用压缩空气母管经管道到反应器各增湿层，用软管接到喷枪枪体上。压缩空气储气罐处气源压力控制在0.6MPa，增湿层喷枪处0.4MPa。管道上设置压力计对用气压进行监测，水系统停运时用压缩空气吹扫水管路。4、附属系统脱硫灰循环系统中输送的脱硫灰含有0-3%的表面水分，这些水分很容易在输送过程中受到冷却而粘结到设备内壁，严重影响输送系统的通畅。系统在灰循环系统的流化风出口加装了电加热器，并除尘器灰斗及灰循环系统的螺旋输送机进行拌热，以保持输灰设备壁温，补充外壁温差，防止尘湿结露、积尘、阻碍畅流情况。电加热系统设置了专门的温度控制柜，进行控制。第三节 脱

22、硫系统设计规范1.主要设计参数11锅炉设备参数设备型号数量1锅炉最大连续蒸发量130t/h锅炉类型煤粉炉锅炉出口烟气量280000 m3/h锅炉出口烟气温度142脱硫塔进口烟尘浓度50 g/Nm3脱硫塔进口二氧化硫含量2000 mg/Nm312煤质参数项目单位设计煤种校核煤种应用基碳56.5656.7应用基氢4.273.7应用基氧7.76.47应用基氮1.030.8应用基硫10.74应用基灰分2826.89应用基水5.164.7干燥无灰基挥发份Vdaf28.7926.87收到基低位发热值QDWKCal/kg48002113013脱硫指标序号项目参数备注1脱硫效率80%2排放烟气二氧化硫浓度40

23、0mg/Nm33与锅炉同步使用率90%14脱硫系统主要参数（参考）a、脱硫剂（参数及成分）状态：干态粉末，含水量0.5%细度：D5040m有效Ca(OH)2含量：90%杂质含量：10%脱硫剂成分：CaOMgOAl2O3Fe2O3K2ONa2OOH烧失率68.930.093.160.30.050.080.1624.13b、尾部脱硫系统降温水水质参数碱：0.5mmol/l硬度：<20°dH（200ppmCaO）PH：6.08.0悬浮物浓度:200mg/Lc、尾部脱硫系统性能参数名 称单 位设 计 值备 注脱硫效率82保证值：80钙硫比Ca/S1.4脱硫剂种类消石灰脱硫剂消耗量T/h

24、0.7增湿水量t/h6.6压缩空气消耗m3/min5系统总压降（不包括除尘器）Pa1800100MCR反应器出口烟气温度75除尘脱硫总外排灰量t/h11（包括锅炉粉煤灰）脱硫产物增加量t/h1.1（干基）脱硫产物成分Ca(OH)2，CaO，CaSO4， CaSO3,飞灰等脱硫产物的颗粒度m中位粒径：100设备可利用率 90出口烟气中的湿含量0.10脱硫后烟气露点50脱硫后烟气酸露点55装置的负荷波动范围%60110反应器本体漏风率% 32主要设备技术规范21反应器设备序号名称项目单位设计参数备注1反应器本体台数1直径m4.1增湿层数量层22增湿喷雾枪型号FM25流量t/h5枪体长度m2.5台数

25、台222增湿水、压缩空气系统设备序号名称项目单位设计参数备注1工艺水泵转机型号台数台3公用系统流量m3/h10扬程mH2O120电动机型号功率KW5.5冷却方式自然2电动调节阀阀体型号 DN40台数台1执行机构型号功率KW冷却方式自然23灰循环系统及加料系统设备序号名称项目单位参数备注1输灰返料输送机输送机型号GS400台数台3输送量t/h3060输送长度m电动机型号功率KW传动方式直联调速范围r/min4413流化风机风机型号台数台2公用流量m3/min5.92全压KPa58.8电动机型号功率KW18.5传动方式直联转速rpm速比i4流化风电加热器型号KDRK-36电流输入A0-100进出口

26、径DN100功率KW366调速消石灰加料螺旋输送机输送机型号GS200台数台1输送量t/h02输送长度m2.58电动机功率KW2.2传动方式直联调速范围r/min13213207脱硫剂加料仓有效容积m330第二章 脱硫系统的启动第一节 启动前的检查脱硫系统作为锅炉附属系统的一部分，其启动以锅炉正常运行为前提条件，必须在锅炉负荷大于60%额定负荷且引、送风机均正常运行条件下才允许启动脱硫系统。启动前的各项检查工作要求细致到位，以下列出各方面的要求。1.脱硫系统所有检修维护工作已结束，安装措施均已拆除，地面清洁，无妨碍运行的杂物。2.设备的操作性、紧固性、以及检修的管道均以测试正常。3.所有电气、

27、热工控制设备均以测试并具备运行条件。4.所有工作票均已终结，临时安全措施均已拆除。5.操作平台、楼梯、无杂物，各通道通畅无阻，现场整齐清洁，照明良好。其中循环流化床脱硫系统的检查项目如下：（1）反应器烟道系统各人孔、检修孔、观察孔关闭严密，所有施工临时措施清理完毕，烟道与反应器连接畅通，无其它妨碍运行的现象。集控监测的反应器烟道系统各段负压平衡、正常、数值稳定。否则，不进行尾部简易流化床脱硫系统的启动，必须查明原因，消除异常。（2）灰循环系统所有设备带电备用，处于备用状态。 （3）尾部脱硫剂仓、中间料仓结构完整，人孔门关闭，称重设备正常，脱硫剂仓必须有低值以上的脱硫剂存量。（4）各插板门、手动

28、门、电动门及电动调整门开关灵活，开度指示正确。 （5）热工投入所有表计，指示正确。（6）各输灰螺旋输送机、流化风机、增湿水泵润滑油位正常，油质合格，符合投运条件。（7）系统管道、过滤器通畅无堵塞、无泄漏，确定灰循环系统、尾部增湿系统处于正常可投运状态。（9）压缩空气系统运行正常，母管压力为0.6MPa。（10）其它附属系统（电加热器、流化风等）设备处于良好备用状态。（11）如果锅炉系统停炉或者脱硫系统长期不投运，脱硫系统的所有螺旋输送机每隔一天需要短期运转一次，每次运行时间约1小时。流化罗茨风机和电加热器每隔一天运行一次，待电加热器出口温度稳定到设定温度1小时后停止运行。（12）如果锅炉系统停

29、炉，将除尘器所有灰斗及料仓内的物料全部排空。第二节 灰循环系统的启动启动前检查完成，准备系统启动时必须通知当值值长和本炉司炉值班员，征得允许启动后，进行本系统的启动。流化床脱硫系统的启动顺序是先启动灰循环系统，建立稳定的循环流化床，启动尾部脱硫剂给料系统，灰回料再循环系统运行稳定且各测点准确投入，后才能启动并投入增湿系统进行脱硫。灰循环系统的启动步骤：（1）启动流化罗茨风机，启动流化风电加热器，开其对应出口挡板，检查流化风母管压力和温度是否正常。（2）把螺旋输送机的进口阀门全部打开，逐一检查是否疏通。（3）开启两台返料螺旋输送机，在保证除尘器灰斗低料位有灰前提下，将转速暂时调制400r/min

30、（具体数值待调试时确定）。（4）逐步加大返料螺旋输送机转速，增大脱硫灰回料量，使反应器进、出口烟气差压逐渐增大。（5）根据反应器进、出口烟气差压变化情况，调整返料螺旋输送机转速，同时关注中间灰仓及除尘器灰斗料位，协调外排灰量及输灰螺旋输送机转速。使反应器差压稳定保持在1100-1400Pa（具体数值根据回料系统运行情况确定）。调整过程中需密切监视并随时调整的参数有除尘器灰斗料位，反应器差压、各设备电流、转机转速等。第三节 脱硫剂加料及输送系统的启动启动条件：（1）循环流化床灰循环已建立，反应器前后差压900Pa（具体数值待定）。（2）检查称重传感器和料位计显示是否正确。启动方法：消石灰粉仓用粉

31、煤灰打满，将加料调速螺旋输送机转速调至700r/min（具体数值调试时确定），启动螺旋输送机。待脱硫系统正常运行后，根据布袋除尘器出口烟气SO2浓度，调整螺旋输送机转速。第四节 增湿系统的启动启动前检查完成，准备系统启动时必须通知当值值长和本炉司炉值班员，征得允许启动后，进行本系统的启动。流化床脱硫系统的启动顺序是先启动灰循环系统，建立稳定的循环流化床，即尾部脱硫剂给料系统和灰回料再循环系统运行稳定且各测点准确投入，而后才能启动并投入增湿系统进行脱硫。启动条件：（1）循环流化床灰循环已建立，反应器前后差压900Pa（具体数值待定）。对于单独投运增湿只允许短时间的运行。（2）检查厂区工艺水管道是

32、否正常。（3）工艺水泵出口电动调整门在关位置。（4）压缩空气母管压力0.5Mpa。（5）锅炉负荷低于60%或任意一台引、送风机停运，闭锁工艺水泵以及出口电动调节门。启动顺序：（1）开启各增湿层气侧手动门。（2）判断喷嘴前气压是否为0. 5Mpa，如果大于或小于0.5Mpa，都要求对稳压阀进行调整，确保喷嘴入口气压稳定在0.5MPa。（3）全部关闭工艺水出口电动调整门，启动工艺水泵。（4）调整工艺水出口母管压力至1MPa左右。（5）待水泵运行稳定后，逐步开启4#炉工艺水出口电动调整门，向脱硫塔内喷水降温。使反应器出口烟温降低到目标值，喷嘴前水压不大于0.6Mpa（当气压为0.5Mpa、水压超过0

33、.6MPa时，喷嘴雾化效果变差，将会影响到机组的安全运行），同时，还必须保证反应器出口烟温不得低于80。（6）在增湿系统投入过程中，密切注意反应器差压、温度参数的变化，并根据这些变化对灰循环系统回料量进行调整。确保反应器和锅炉运行工况的安全和稳定。第三章 脱硫系统的运行第一节 正常工艺参数脱硫系统运行后，由于实际运行状况相对设计工况的变化，正常工艺数据与设计数据之间存在偏差。正常工艺参数暂时按设计情况列出，待脱硫系统调试完成后进行修改，未列部分参考设计参数部分。以期有助于脱硫值班员根据系统运行过程的变化，根据入炉煤质含硫量及时设定含硫值，加强系统运行工况的调整，以确保SO2排放浓度满足设计和环

34、保要求。1.设计排放指标脱硫效率：80%；排放烟气二氧化硫浓度：400mg/Nm3；与锅炉同步使用率：90%2.排放极限指标在脱硫系统全部投入运行、Ca/S1.4时位为确保排放要求，其SO2相应排放浓度为。项目单位数值负荷t/h150130最大允许排放浓度mg/Nm34003803.正常工艺运行数据项目单位数值备注尾部增湿系统脱硫剂仓装料量t40-50中间料仓装料量t25±2SO2排放水平mg/Nm3400反应器前烟气温度142反应器后烟气温度>75增湿水量t/h5-7增湿水压力MPa0.8-1.2雾化空气压力MPa0.6-0.8反应器差压Pa1500第二节 设备巡检及定期工作

35、1.脱硫值班员每班进行两次设备巡检，范围如下。（1）反应器及烟道系统。（2）灰循环、流化系统。（3）增湿、气系统。（4）各有关管道及烟道等，注意噪音及泄漏。2.定期工作为了确保脱硫系统的安全运行，各值班员应按以下规定做好各项定期工作，并在值班记录本中做好加油记录。序号项目时间要求备注1各罗茨风机轴承每月初加一次适量润滑油2各螺旋输送机轴承每月初加一次适量润滑油3工艺水泵轴承每月初加一次适量润滑油4脉冲除尘器灰斗每周五清除一次干净积灰5增湿系统过滤器每月初清洗一次无堵塞杂物6增湿系统管道、喷嘴反吹每次启动前和停运后管道通畅无堵塞7罗茨风机滤网每月初清洗一次无堵塞杂物8各转机设备油箱、轴承箱适时油

36、位正常9流化风加热器每次启动前和停运后电阻、绝缘10增湿喷雾枪每次启动前和停运后雾化防堵第四章 脱硫系统停运流化床脱硫系统的停止顺序与启动过程相反，先是停止增湿系统，而后停止灰循环系统。停止前必须通知本炉司炉值班员，注意配合操作，防止炉膛负压波动过大，确保锅炉安全运行。第一节 增湿系统的停止（1）停止工艺水泵。（2）开压缩空气吹扫喷嘴，系统吹扫15分钟。（3）关工艺水泵出口电动调整门（4）增湿系统停止后要密切注意反应器出口烟气温度的回升情况，并根据不同情况做出处理。第二节 脱硫剂储存及输送系统的停止脱硫剂加料系统停止停止消石灰加料调速螺旋输送机。第三节 灰循环系统的停止流化床脱硫系统的停止顺序

37、与启动过程相反，先是停止增湿系统，而后停止给料系统和灰循环系统。停止前必须通知本炉司炉值班员，注意配合操作，防止炉膛负压波动过大，确保锅炉安全运行。灰循环系统的停止步骤：（1）保持外排灰系统设备正常工作。（2）关闭返料螺旋输送机。（3）正常保持运行相应流化风及电加热系统。第五章 脱硫系统异常处理第一节 灰循环系统1.1流化风机故障（1）出口压力与正常运行压力值有差别主要原因处理方法出口管道堵塞停止返料螺旋输送机运行，检查管道，清除障碍物传动皮带松脱联系检修处理（2）电流显示与额定值偏差过大主要原因处理方法出口压力偏差过大根据原因分别处理传动皮带松脱联系检修处理电气连接不正常联系电气处理动静摩擦

38、停止风机运行，联系检修处理（3）漏油主要原因处理方法驱动轴封磨损联系检修处理排油口及油位塞的垫圈磨损联系检修处理储液箱垫圈磨损联系检修处理油位塞破损联系检修处理（4）油温高主要原因处理方法油位过高放到一部分油，使油位恢复至正常有粘度太大换油出口压力过高根据原因分别处理油质不合格换油冷却水量不足根据原因保持足够的冷却水量（5）振动过大主要原因处理方法出口压力过大检查并恢复至正常值动静摩擦停止风机运行，联系检修处理内部部件结垢联系检修处理轴承磨损联系检修处理入口滤网破损，吸入大颗粒联系检修处理1.2螺旋输送机跳闸（1）原因脱硫系统保护动作。电气故障。机械故障。（2）处理脱硫系统保护动作，按规定进行

39、处理。电气故障，联系电气人员检查处理。机械故障，联系检修处理。第二节 脱硫剂给料系统系统2.1 消石灰加料仓上粉不通畅（1）原因罐车压缩空气压力不足或上粉空气门未全开。上粉管道堵塞或进粉门关。仓顶电动门未开或脉冲收尘器未启动导致仓内压力过大，无处排泄。罐车与上粉管接头未接好。真空压力释放阀故障。（2）处理检查压缩空气系统，全开上粉空气门。若上粉管道堵，联系检修疏通管道，若进粉门关闭则应开启。上粉前应开启仓顶电动门。上粉前注意接好罐车与上粉管。维修真空压力释放阀。2. 2消石灰加料仓下粉不畅（1）原因料仓无粉或料位太低。出口插板门未开启。料仓粉体湿度过大，下粉口堵塞。螺旋输送机机故障。流化风未投

40、入或故障。（2）处理若料仓无粉或料位太低，应向料仓上粉。开启出口插板门。根据情况启动仓体下部进行振打疏松。螺旋输送机故障，联系检修根据原因分别处理。联系恢复流化风。第三节 水系统、压缩空气系统3.1工艺水泵跳闸（1）原因工艺水泵电气故障。工艺水泵机械故障。压缩空气压力低保护。工艺水水压力过低。（2）处理电气发生故障时，联系电气人员检查处理。当泵机械部分发生故障时，联系检修处理。雾化空气压力低时，检查空压机运行情况及压缩空气系统有无泄漏。检查工艺水水泵出口逆止阀是否严密或系统有无泄漏。3.2水雾化不良（1）原因雾化空气压力不足。雾化喷嘴堵或结垢。雾化喷嘴变形或磨损严重。增湿水压力远大于雾化空气压

41、力。（2）处理检查压缩空气系统、各雾化喷嘴雾化空气门、增湿浆液阀，保证雾化空气压力正常。联系检修清洗雾化喷嘴或磨损严重时更换雾化喷嘴。调整增湿水压力比雾化空气压力0.5MPa以上。第四节 反应器系统4.1反应器底部下灰积灰（1）原因未定期除灰。灰湿度过大，下灰口堵塞。打开观察孔检查，明确具体原因。（2）处理开启入口插板门。根据情况启动底部灰斗振打器进行振打疏松。打开观察孔，观察积灰情况。第六章 脱硫系统热工联锁保护1.总联锁条件（1）整个系统投入时，第一步先投入灰循环系统；第二步投入脱硫剂输送系统；等循环建立后第三步投入水系统、压缩空气尾部增湿系统。（2）锅炉MFT动作，锅炉负荷低于60，整个脱硫系统退出运行；灰循环停止；外排系统正常运行，同时禁止尾部增湿系统设备启动。2.灰循环系统联锁（1）当反应器压差达到下限（900Pa）或高至上限（1800 Pa）（