浪费改善课程(防呆法)

1、2. 在制造第一线发生的浪费在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费为何发生浪费? 因因“不一致不一致”、“不均衡不均衡”、“不合理不合理”而发生浪费。而发生浪费。. 对浪费的认识不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理标准和现实不同标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则 - 5S(3正)等OO工具（材料）在哪儿？工具（材料）在哪儿？找不到，找不到，找差不多的工具来找差不多的工具来用算了！用算了！在制造产品过程中出现失在制造产品过程中出现失衡问题衡问题 工作量失衡。 -生产线失衡。 常常改变标准。 发生工作分散情况。不合理的方法不合理的方法 内部因素内

2、部因素 两次以上处理产品和材料。 工作起来既困难又不便 外部因素外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置工具太多，工具太多，太复杂。太复杂。. 对浪费的认识3) 在制造第一线发生的在制造第一线发生的7种浪费种浪费虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。 生产过剩导致的浪费生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉 库存增多导致的浪费库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了! 等待时间导致的浪费等待时间导致的浪费等待材料供应和工作程序或

3、消磨时间而导致浪费 单纯动作导致的浪费单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值 搬运导致的浪费搬运导致的浪费为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费 不良生产导致的浪费不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良 加工本身导致的浪费加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？. 发现浪费的活动1现 : 到“工作现场”2现 : 看“现场货物”3现 : 掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌

4、握发生问题的现状是重中之重的。到工作到工作现场现场看现场看现场货物货物掌握现掌握现状状1) 3现原则1. 发现浪费的方法STOP1. 1. 消除浪费的思考消除浪费的思考 1) 1) 消除浪费是什么消除浪费是什么? ? 2) 2) 消除浪费的活动消除浪费的活动 3) 3) 改善和恶化改善和恶化 4) 4) 建立建立“改善思考改善思考”的方法的方法2. 2. 消除浪费的方法消除浪费的方法3. 3. 动作分析和改善动作分析和改善 1) 1) 动作经济的基本原则及着眼点动作经济的基本原则及着眼点 2) 2) 动作经济的动作经济的1212大原则大原则 . 消除浪费的活动消除浪费的活动. 消除浪费的活动消

5、除浪费的活动 在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。1) 消除浪费是什么?1. 消除浪费的思考消除浪费的思考等待工作等待工作堆积堆积手忙脚乱手忙脚乱找材料找材料搬运材料搬运材料发生工作分散发生工作分散发生流程失衡发生流程失衡 生产过剩生产过剩 更加扩大工作空间更加扩大工作空间追加工作人员追加工作人员2) 消除浪费的活动消除浪

6、费的活动，其思考应该以制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善工作，应该通通过过以制造活以制造活动动主体主体为为主的思考主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活制造活动动的主体（的主体（工作人员、设备工作人员、设备），若要通过合理的思考若要通过合理的思考“ “容易地容易地” ”“ “方便地方便地” ”“ “安全地安全地” ”“ “稳稳定地定地” ”进行制造活动，需要“ “持持续续性性” ”变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。

7、因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“ “ 改善的改善的ONE CYCLEONE CYCLE思考思考” ”。这是必须要遵守的。. 消除浪费的活动2. 改善和恶恶化改善 .制造活动动主体（工作人员员、设备设备）亲自听、看而找出困难之处。 理解对方的心，同心协会。为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动， 创造和管理持续性变化。 树立和实现改善活动的目的和目标。 恶恶化 .改善工作的人员员要只根据数据的思考找出问题。 只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。 以提高生产速度和生产量为主。改善活动就是目的和目标。. 消除浪费的活动 “应该应该

8、正确地认识认识改善和恶恶化的区别区别！” 改善改善 = = 劳动劳动密度密度提高提高 恶恶化化 = = 犯犯“劳动压劳动压力力”增大的错误劳动密度提高!在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费，就能提高多少就能提高多少产产量。量。这这就是所就是所谓谓的的劳动劳动密度提高。密度提高。 追加追加产产量：量：缩缩短工作短工作时间时间、提高、提高质质量、解除不均衡以及量、解除不均衡以及减减少少设备设备故障等。故障等。 提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。 这样的剩余时间，可以用于

9、进行追加工作、缩短周期时间（C/T）、5S活动以及设备保全等活动。劳动压力增大! 在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。. 消除浪费的活动. 消除浪费的活动浪费浪费浪费浪费浪费浪费 要素工作量要素工作量 去掉保去掉保

10、护纸护纸 组组装螺装螺丝钉丝钉 粘粘贴标签贴标签 组组装把装把儿儿 抓螺丝钉时掉进产品里(混入在产品里)不方便区分标签需要时从部件盒里拿出适当量而使用浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪浪费费浪浪费费劳动劳动密度提高密度提高 劳动压劳动压力增大力增大 改善改善恶恶化化现现在在工作工作处处理理时间时间 现现在在目目标标工作工作处处理理时间时间 要素工作量要素工作量 “减减少处处理时间时间. 消除浪费的活动3. 改善思考的实践方法在进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“ “改善使我改善使我们们的工作的工作变变得更容易、更方便、更安全。得更容易、更方便、更安全。” ”但在没有进行改善的制造现场上，制

11、造活动主体认为“ “改善使我们工作变得更麻烦、更难。改善使我们工作变得更麻烦、更难。” ”，就很容易忽视改善。 因此，应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素，找出使工作变得更更难难、更累、更不安全更累、更不安全的真正原因。与此同时按照“ “ 改善的改善的ONE CYCLEONE CYCLE思考思考” ”考虑下面问题。“能否消除？能否消除？” ” “若不能消除，那能否若不能消除，那能否减减少？少？” “消除或者减减少，会发会发生什么样么样的现现象？” “在多少程度上怎样获怎样获得什么样么样的改善？” 合理的合理的思考思考第第1 1因素因素“更容易”第第2 2因素因素“更方便”第第3

12、 3因素因素“更安全”第第4 4因素因素 “更稳定”第第5 5因素因素“创造、管理持续性变化. 消除浪费的活动4. 浪费改善进行过程综综合合效效率率开开工工率率编排效率纯纯粹粹加工加工时间时间开开工工损损失失编编排排损损失失执执行行损损失失工作时间中实际工作以外的时间(Line Stop)比例因工作量的不均衡而失去的时间比例因努力及熟练程度不够与环境带来的损失纯粹的加工时间1. 3正和5S2. 制造能力分析4. 工程物流分析3. 动作（因素）分析实现问题实现问题的的可可视视化化作作业业量量处处理理时间时间差（差（LOBLOB分析）分析）分析降低制造能分析降低制造能力的潜在因素力的潜在因素 非正

13、规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散分析非正分析非正规规工作和工作和分散的潜在原因分散的潜在原因搬运供给的方法、形式及TIME(适时）. 消除浪费的活动 消除浪消除浪费费的的概概念念1. 通过过3正和5S活动动 .任何人也容易知道什么样的问题在哪里, 有多少？为什么发生这样的问题? 应该建立应该建立“若若发发生生问题问题（浪（浪费费）就可以立刻知道）就可以立刻知道”的制造现场。的制造现场。2. 通过过制造能力分析.预期制造能力和实际制造能力间有多大的差异？未能发挥而浪费的制造能力有多少？需要需要时间时间、生、生产产量以及工作人量以及工作人员员等，等，应该应该对这对这些浪些浪费费因素因素

14、进进行行数数据化。据化。3. 通过过因素分析.通过仔细观察和研究降低制造能力的非开工损失、能力开工损失、编排损失及执行损失，找出潜在问题因素，分析其真正原因，从从而改善而改善时间时间不均衡不均衡而浪而浪费费工作量的工作量的现现象。象。4. 通过过分析流程物流.观察搬运、供给方法、形态及TIMING（适时）产生的不合理因素，分析因此而导致的各流程工作人员的非正规工作和分散，改善因物流的不合理而浪费时间费时间的现现象。. 消除浪费的活动5. 动作的分析和改善身体使用方法身体使用方法工作工作现场现场的整的整顿顿工具的利用工具的利用 1.1.同同时时使用使用两两只手只手同时开始和结束所有的动作。同时反

15、复做相互对称的动作。应该两只手可以同时抓材料及部件。进行工作时，手里不应拿着工具。利用用脚操作的脚踏板。 2.2.减减少所需少所需的的动动作次作次数数改变动作的顺序结合两种动作放工具时，以容易拿起使用的状态保管。提高使用材料和零件的便利性。结合两种以上的工具为了正确地进行工作，利用工作指南或者JIG。 3.3.缩缩短移短移动动距离距离减少身体使用范围尽量把材料及部件放在近处可以使用重力降落装置 4.4.减减少疲少疲劳劳使用适合的身体部位，以减少疲劳。转换方向时，动线应该是缓慢的曲线。适当地调整平台的高度立即处理工作中发生的烟、尘土、垃圾及渣儿。若要长时间扶着工作物、可以利用固定装置。尽量利用动

16、力装置1) 动作经济的基本原则和着眼点. 消除浪费的活动 原原则则 1 1 省略不必要的省略不必要的动动作。作。通过定量容器，可以一眼知道数量。 原原则则 2 2 减减少眼睛的少眼睛的动动作。作。一一地数产品的数量检测仪检测仪器器工作物工作物镜镜子子把产品插入在JIG进行检测(脖子的动作很大)看到照在镜子上的检测仪器结果进行检测(脖子的动作不大)2) 动作经济的12大原则. 消除浪费的活动 原原则则 3 3 组组合合两种两种以上的以上的动动作。作。有两根注射针，可同时涂两面 原原则则 4 4 尽尽量把材料和工具放在近量把材料和工具放在近处处。用注射器涂在端子两面(共计 4次)手臂的动作范围较大

17、(平均 40)手臂的动作范围较小(平均 15)注射器注射器 传传送送带带工作台工作台 工作台工作台. 消除浪费的活动 原原则则 5 5 按照工作按照工作顺顺序布置材料和工具。序布置材料和工具。正确的布置 原原则则 6 6 工具工具应应容易拿起和放回。容易拿起和放回。不正确的布置拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向.把铁钳拿起来，就可以立刻使用. 消除浪费的活动 原原则则 7 7 利用不需利用不需费费用的用的动动力或者重力。力或者重力。在工作台上钻一个孔，将工作物往下滚下去伸出手将工作物放进距离有60的零件盒里工作台工作台零件盒零件盒滑板滑板从从孔孔丢丢下去下去工作台工作台滑板滑板产产品品

18、盒盒. 消除浪费的活动 原原则则 8 8 应该应该同同时时使用使用两两只手。只手。安装按钮 : 24秒钟用一只手用一只手一一个个一一个组个组合合工作台工作台安装按钮 : 15秒钟工作台工作台. 消除浪费的活动 原原则则 9 9 避免之字形的避免之字形的动动作和大范作和大范围围的方向的方向转换转换。不用向后转身由于包装塑料在后边，要向后转身进行工作(步行: 4步)包装包装塑料塑料传传送送带带产产品品 原原则则 10 10 最大限度地最大限度地缩缩短短动动作距离。作距离。. 消除浪费的活动 原原则则 11 11 结结合合两种两种以上的以上的JIGJIG. 消除浪费的活动 原原则则 12 12 实现实现先入先出先入先出(FIFO : First In First Out) (FIFO : First In First Out) 不走动不走动 不搬运不搬运 不回头看不回头看 不拍打不拍打 不缩肩不缩肩 不踮脚不踮脚 不要取出来后再放进去不要取出来后再放进去 组装生产组装生产LINE的改善评价基准的改善评价基准LineLine高度高度1.4M1.4M以下以下作作业业者移者移动动距离距离为为: :前、后前、后; ;左、右左、右各各0.50.5步以步以内内作作业业范范围从围从胸部到腰部胸部到腰部; ;双双手臂在手臂