大田寨隧道实施施工组织设计

1、. 大田寨隧道实施性施工组织设计新建铁路黄桶至织金线站前工程1标段第二项目部DK16+407.5大田寨隧道实施性施工组织设计一、编制依据1、新建铁路黄桶至织金站前工程1标段施工招投标文件及施工合同协议；2、新建铁路黄桶至织金站前工程指导性施工组织设计；3、成都铁路局黄织铁路建设指挥部制定的黄织铁路工程各种管理办法；4、成都铁路局黄织铁路建设指挥部下发的，黄织铁路工程2007年度施工计划安排；5、我项目部对大田寨隧道现场踏勘、调查取得的有关资料；6、铁道部现行铁路隧道施工规范、铁路隧道工程施工质量验收标准、铁路隧道工程质量检验评定标准;7、铁道部第二勘察设计院关于DK16+407.5大田寨隧道的

2、设计图和参考标准图。二、工程概况1、大田寨隧道中心里程DK16+407.5，隧道全长195m,其中IV级围岩45米(进口20米,出口25米), 级围岩65米。II级围岩85米。2、大田寨隧道为单线隧道,设计行车速度120Km/h。隧道内轨道类型近期采用碎石道床次重型轨道，并铺设2.5m长钢筋混凝土II型轨枕及50Kg/m耐腐蚀钢轨，隧道净空预留铺设无缝线路和铺设重型轨道标准的条件。次重型轨道内轨顶面至道床底面高度为66cm。3、本隧道进出口均采用端墙式洞门（1：0.75）。4、全隧道均采用复合式衬砌,其中进口段DK16+310DK16+330及出口段DK16+480DK16+493采用IV级浅

3、埋复合衬砌。出口段DK16+493DK16+493DK16+505段采用IV级偏压复合衬砌。进口段DK16+330DK16+365及出口段DK16+450DK16+480段采用III级复合衬砌(有仰拱)5、全隧均按照新奥法施工，采用光面爆破，锚喷支护，并按要求对结构支护体系的稳定性进行监测，分析。6、全隧按台阶法开挖，并按照仰拱超前的原则组织施工，拱墙一次衬砌。7、进口DK16+310DK16+330，出口DK16+493DK16+505段设置拱墙格栅钢架及拱部42超前小导管注浆加强支护，格栅钢架纵向间距1.0m，超前小导管2.0m一环，每环20根，每根长3.5m。8、全隧共设小避车洞6个。9

4、、IV、类围岩设锚杆支护，锚杆长度分别为3米和2米，均采用22粘结砂浆锚杆。三、施工准备1、技术准备我项目测量队已经按照设计院交接的控制桩、水准点进行了全管段的贯通测量，并上报监理总站审核批准。接到大田寨隧道设计图纸后，我项目部立即组织技术人员对图纸进行详细审查，核对隧道进出口里程、标高，并按规定填写审核记录。同时，认真研究施工方案，积极准备施工用标准图等各种资料，汇总工程数量及材料用量。已进行现场测量放样及原材料试验和砼配合比的选择工作。主要工程数量见附表1、附表2。因该隧道出口为IV级偏压衬砌,地面山体覆盖层较薄,具体施工中有可能向明洞变更,具体情况队伍进场后视情况而定。2、物资设备准备钢

5、筋、水泥按设计要求及建设指挥部招标指定厂家经销部门进货，做好进货检验工作，砂、石料分别采用工地石料场，并已经试验合格，产量满足供应。各种施工用小型机具、机械设备均到位，并备齐模板等材料，能够满足施工要求。 3、现场布置在隧道出口洞门附近平整500m2场地作为施工用地，设立混凝土搅拌区、材料堆放场、机具存放区、钢筋加工区、生活办公区等。修建施工便道，从填方段路基通入施工场地。（见施工平面布置图-1）4、水电及其它场地平整完成后，组织人员、设备进场，修建生活办公区、钢筋加工棚、材料堆放场。接好施工用电线路。修建高压水池，备齐各种材料，办好各种手续，为正式开工创造条件。四、施工布置及进度计划1、投入

6、施工人员大田寨隧道工程安排施工队伍为隧道二队，共55人，其中队长1名，工程师1名，技术员2名，工班长3名，安全员1名，专业电工1人，架子工4人，钢筋工5人，模板工6人，开挖班8人，喷浆班5人，二次衬砌班6人，普通工12人。2、机械设备大田寨隧道主要进场施工机械为：强制搅拌机（JS500型）1套，发电机1台，空压机20m32台，10m31台,挖掘机1台，装载机1台，喷浆机4台，注浆机1台，其它小型机具若干。3、进度计划大田寨隧道工程计划从2007年10月20日开工，到2008年4月2日全部完工。总工期半年。详见施工进度计划横道图 (附图1)五、主要施工工艺和方法5.1.施工测量施工前，认真复核设

7、计院所交的控制点。隧道洞外控制测量采用三角网控制测量，每个洞口设置不少于三个平面控制点。控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免干扰，且不会被弃碴掩埋。高程控制采用水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。5.2.洞口工程5.2.1.洞口开挖首先要清除洞顶边仰坡危石，做好洞顶天沟等防排水系统，杜绝雨水给施工带来的不利影响。尽早做好洞门和洞口边仰坡防护，稳定洞口段。进洞时拟采用短开挖、弱爆破、强支护、快衬砌的施工方法，掘进以短台阶开挖为主，采用光

8、面爆破技术，系统锚杆及锚喷网施工支护，必要时采用格栅钢架及超前小导管预注浆加强支护，并及时进行二次衬砌，以确保洞口安全。5.2.2.边仰坡防护隧道边仰坡及时按设计要求整修平整并进行防护，防止风化、雨水渗透而引起坍塌或滑坡。5.2.3.洞门修筑隧道洞门修筑在完成二次衬砌1015m后组织施工，洞门采用C20混凝土浇注。5.3.洞身开挖5.3.1.开挖原则隧道开挖时遵循“超前小导管预支护、短开挖、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则。超前小导管预支护：隧道开挖施工以前，严格按设计要求对软弱围岩进行超前小导管预支护加固地层，使隧道围岩形成一个拱部封闭的承载环，在开挖后的一段时间内，减小围岩变形,保持

9、围岩的稳定，有效地控制地表沉降。短开挖、弱爆破：严格按施工组织设计施工，控制每次循环的进尺，控制装药量，减少开挖对周边岩层的扰动。强支护、快封闭：每次开挖后，立即喷射C20混凝土封闭开挖面，防止岩面风化而降低自稳能力。喷射C20混凝土也可形成一个承载壳体，起到支撑作用，另外要及时按设计要求进行施工支护及加强支护，并及时喷射C20混凝土，尽早地形成联合支护体系，控制围岩变形。勤量测：监控量测是指导施工的重要手段，加强对地表和洞内的监控量测，对围岩变化，利用信息反馈来指导施工，确保施工和结构的安全。5.3.2. 级围岩开挖方法及爆破设计级围岩采用正台阶法施工，台阶长度控制在810m。拱部一次开挖完

10、成，开挖后及时施作锚喷网支护。围岩破碎地段，提前施作超前小导管支护。石方采用风动凿岩机钻眼，光面爆破开挖，循环进尺2.0m,开挖后按设计及时施工格栅钢架,喷射C20混凝土封闭成环。下半断面开挖采用风枪钻眼，循环进尺为2.0m,开挖后及时施工格栅钢架,与上半断面格栅钢架连接，并钻设锁脚锚杆固定钢架，喷射混凝土封闭成环。上下台阶平行开挖，上台阶以人工翻碴至下台阶，下台阶由机械装运出碴。施工中合理调整工序，上下台阶保持8m间距。级围岩爆破设计：级围岩周边眼间距E=30cm，最小抵抗线W=40cm，相对距离E/W=0.75。钻爆作业时, 根据地质条件和爆破效果及时修正爆破参数, 以期达到最佳爆破效果。

11、级围岩爆破设计见图3.4-26及3.4-27。5.3.3.II，级围岩开挖方法及爆破设计II ，级围岩洞身开挖，采用全断面法开挖。开挖采用凿岩机钻眼，光面爆破开挖，循环进尺4m。出碴采用装载机装碴，自卸汽车出碴。全断面法开挖前首先在掌子面测画设计开挖轮廓线，并根据爆破设计的炮眼布置图标出炮眼位置。钻眼时炮眼深度、角度、间距必须符合钻爆设计要求。光面爆破设计参数应根据围岩具体情况及光面爆破效果及时做适当调整，尽快取得不同围岩最佳爆破效果的光面爆破设计参数，提高炮痕残留率，减少炮眼，严格控制隧道超、欠挖。给施工队伍进行开挖断面尺寸交底,据此加工开挖台车,用以控制隧道的超欠挖。II，级围岩爆破设计见

12、图3.4-28。5.3.4.光面爆破光面爆破是隧道施工控制工期、保证隧道开挖轮廓的关键。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，采用光面爆破技术，根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖轮廓，减少超挖，杜绝欠挖。光面爆破工艺见图3.4.-29。5.3.4.1.光面爆破设计原则 测量放线钻 孔钻孔质量验收装药计算清理钻孔装药与堵塞爆破材料准备准备堵塞材料连接起爆网络起爆网络检查起爆设置警戒爆破效果检查通风爆破效果与质量评定评定图3.4-29 光面爆破施工工艺流程框图5.3.4.1.1.炮孔布置要适合机械钻孔。5.3.4.1.2.提高炸药能量利用率，以减少炸药用

13、量。5.3.4.1.3.减少对围岩的破坏，采用光面爆破技术，控制超挖，杜绝欠挖。5.3.4.1.4.爆破后，弃碴块度要适合机械装运。5.3.4.1.5.在保证施工安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。5.3.4.1.6.严格按爆破设计施工，控制炸药用量，尽量减少对周边围岩的扰动。5.3.4.2.爆破器材选用采用导爆索、19段非电毫秒雷管起爆系统，引爆采用起爆器。炸药采用2#岩石铵锑炸药（有水地段采用乳化炸药），选用25、32二种规格，其中25为周边眼使用的光爆药卷，32为掏槽眼、辅助眼用药卷。使用，运送均有持证专业人员操作，得以确保万无一失。5.3.4.3.炮眼布置根据不同的围岩类别设计不

14、同的炮眼布置图。5.3.4.4.爆破参数为减轻爆破对围岩的扰动，周边眼采用25小直径光爆药卷，并采用导爆索起爆周边眼内小直径药卷，孔口堵塞长度不小于40cm。级围岩周边眼间距E=60cm，最小抵抗线W=75cm，相对距离E/W=0.80。级围岩周边眼间距E=30cm，最小抵抗线W=40cm，相对距离E/W=0.75。钻爆作业时, 根据地质条件及时修正爆破参数, 以期达到最佳爆破效果。5.3.4.5.钻眼爆破作业钻眼作业采用YT-28型手持式风动凿岩机钻眼，人工装药起爆。钻眼爆破作业严格按照光面爆破设计进行钻眼、装药、联线和引爆。如围岩出现变化需要修正爆破设计参数时，须经隧道施工现场技术负责人同

15、意。炮眼的装药、堵塞和引爆线路连接工作完成，由考核合格的爆破工检查后方可引爆。5.3.4.5.1.测量测量是确保隧道开挖轮廓线圆顺的关键。采用隧道断面激光测量仪进行开挖断面划线和炮孔布置。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓线和炮眼的具体位置。5.3.4.5.2.钻眼严格按照炮眼布置图钻眼，以确保爆破效果。周边眼外插角1°2°，炮眼相互平行，周边眼在开挖轮廓线上钻眼（在级围岩地段，周边眼在开挖轮廓线内510cm处开孔），周边眼间环向间距误差不大于5cm。掏槽间间距误差不大于3cm，辅助眼间间距误差不大于10cm。5.3.4.5.3.装药钻眼作业完成后，用高压风吹净孔内

16、粉屑后进行装药。装药分片分组由专人负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段别“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求及有关规定操作。5.3.4.5.4.堵塞所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于40cm。5.3.4.6.爆破循环根据隧道围岩级别及配备机械设备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序和所需时间，绘制出形象直观的作业循环表来显示此方法工序循环况。见单线隧道级围岩掘进作业循环表-表3.4-4；单线隧道级围岩掘进作业循环表-表3.4-5。本隧道队伍拟24小时全天候开挖施工，尽量加快速度，以在规定工期内完成施工任务。表3.4-4 单线隧道级围岩掘进作业循环表作业项目作业时

17、间（分）循 环 （分）60120180240300360420480540600660720780840900960测量布眼30钻孔180装药放炮60通风排烟30清危排险30初喷混凝土封闭120出碴210打锚杆挂网立格栅180喷砼1205.3.4.7.光面爆破控制光面爆破是控制隧道超欠挖的技术关键，钻眼爆破施工中采取如下措施：5.3.4.7.1.根据不同地质情况，选择合理的爆破参数，选配适当爆破器材，完善爆破工艺，提高光面爆破效果。5.3.4.7.2.准确测画隧道开挖轮廓线，提高钻眼精度，尤其是周边眼的钻眼精度，是直接影响隧道超欠挖的主要因素。此表为单线隧道级围岩掘进作业循环表。表中为掘进一个

18、循环时间，每循环用时16小时。表3.4-5 单线隧道级围岩掘进作业循环表作业项目作业时间（分）60120180240300360420480540600660720780测量布眼30钻孔180装药放炮60通风排烟30清危排险30初喷混凝土封闭60出碴180打锚杆挂钢筋网120喷砼605.3.4.7.3.提高装药质量,杜绝随意性, 禁止不同段别的雷管混装。5.3.4.7.4.爆破完成后及时进行隧道开挖轮廓检查，及时反馈信息。了解开挖后各部位的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时修正爆破参数。5.3.4.7.5.建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工

19、人员的积极性。此表为单线隧道级围岩掘进作业循环表。表中为掘进一个循环时间，每循环用时12.5小时。5.4.初期支护初期支护能迅速控制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是隧道施工的重要环节。做好初期支护，是确保隧道施工进度和施工安全保证。图3.4-30 喷射混凝土施工工艺流程图细骨料粗骨料水泥水外加剂运输车湿喷机搅拌机速凝剂压缩空气喷射混凝土5.4.1.喷射混凝土喷射混凝土作业工艺流程图见图3.4-305.4.1.1. 喷射混凝土为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射混凝土的质量，喷射采用湿喷法。混凝土混合料由洞外拌合站拌合后运输至洞内卸入湿喷机料斗内，人工抱喷嘴湿喷。喷射混凝土材料如下：水泥

20、：P.O32.5R普通硅酸盐水泥砂：机制砂石子：粒径5mm，516mm速凝剂：JX-E型，掺量为水泥用量的4参考施工配合比：水泥：砂：石子：水：速凝剂12.02：2.02：0.45：0.04施工过程:先将水泥、砂、石子、速凝剂按配合比投入强制式搅拌机进行拌合，然后运至洞内卸入喷射机进料口喷射到岩面上。5.4.1.2.工艺要点混合料随拌随喷。 喷射作业分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，先采用M7.5水泥砂浆砌片石补平。喷混凝土作业前，先清除所有的松动岩石，将岩面洒水使岩面保持一定湿度。速凝剂掺量准确，添加要均匀，不得随意增加或减少。设格栅时,格栅钢架与岩面之间的间隙必须用喷射

21、混凝土充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷格栅钢架与围岩之间空隙，后喷格栅之间，喷射混凝土覆盖格栅钢架，保护层厚度不得小于3cm。混凝土分24次喷射，拱部一次喷射厚度56cm，边墙一次喷射厚度710cm，分层喷射的间隔时间一般为1520min。5.4.2.超前注浆小导管的施工级围岩浅埋、偏压及围岩破碎地段拱部采用超前小导管预注浆加强支护，超前小导管采用42mm的无缝钢管现场制作而成，每根长度3.5m，在管四周每隔30cm交错钻10mm小孔，钢管前端焊成20cm长尖嘴状，管尾保留1.0m长无孔段。导管沿拱部开挖轮廓线外5cm布置，外插角不大于10度，1.62m布设一环。超前小导管预注浆施工

22、艺流程图见图3.4-31超前小导管采用钻孔打入法安设。首轮超前小导管施工前，首先喷射35cm厚混凝土封闭拱部开挖工作面裂隙，作为止浆墙，后续循环则可利用循环间搭接部分作为止浆墙。然后按设计间距钻设超前小导管孔，孔径45mm，清孔后，将小导管打入孔内，再用高压风清除管内杂物，连接注浆管，采用塑胶泥封堵孔口。同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。检查正常后即可进行注浆。测量布孔钻 孔钻杆退出顶进注浆钢管效果核查钻机撤出结 束 束注 浆浆液制备钻机就位固定图3.4-31 超前小导管施工工艺流程图注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首

23、先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持12分钟终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。注浆过程中，对浆液不停搅动，防止沉淀分层，影响浆液浓度。注浆完成4h内不得进行爆破作业。5.4.3.22砂浆锚杆施工隧道边墙系统锚杆采用22砂浆锚杆。锚杆钻孔采用气腿式YT-28型风动凿岩机钻孔，注浆采用水泥砂浆注浆泵，锚杆在洞外加工制作，施工时准确控制锚杆钻孔位置及孔深，锚杆孔注浆压力施工前通过试验确定。5.4.4.格栅钢架施工5.4.4.1.根据设计要求，在加工场分节加工制作；格栅钢架严格按设计分节加工。5.4.4.2.格栅钢架分节运送至开挖面，就地拼装。架设时中线、高程和垂直

24、度由施工现场技术负责人严格控制。5.4.4.3.相邻格栅钢架之间、系统锚杆与格栅钢架均采用用22钢筋焊接为一体。格栅钢架安装工艺见图3.4-33。中线标高测量钢架加工质量检验钢架组拼清除底脚浮土安装钢架挂钢筋网复喷混凝土和锚杆焊接固定图3.4-33 格栅钢架安装工艺框图5.4.5.挂钢筋网5.4.5.1.钢筋网加工在加工厂内将钢筋加工成方格网片，纵横钢筋进行点焊成一体，也可用0.2mm的绑丝进行绑扎。5.4.5.2.挂钢筋网有格栅钢架时，将钢筋网片点焊在两榀格栅钢架外弧的钢筋上；无格栅钢架时，钢筋网片与隧道系统锚杆点焊固定在开挖后的岩面上，且随岩面起伏铺设。5.5.出碴5.5.1.装碴运输洞内

25、出碴均采用装载机装碴，自卸汽车运碴至指定弃碴场。进洞100m之内汽车出碴采用倒进正出，超过100m，利用大避车洞作为汽车调头或会车的场所。为了提高出碴效率，缩短循环时间，保证安全，采取如下措施：5.5.1.1.加强装运碴设备的维护保养，备足易损配件，发现故障及时排除。5.5.1.2.设专人养护道路，保持道路平整、无积水，定期进行维修。尤其雨季，设专人及时排除不安全隐患。5.5.1.3.加强洞内排水与照明，保持洞内有良好照明条件和路况。5.5.1.4.加强通风，保证洞内空气新鲜。5.5.1.5.施工便道经常洒水，防止尘土飞扬。5.5.2.弃碴及环保5.5.2.1.为避免弃碴流失污染环境,弃碴坡脚

26、设浆砌片石挡墙，弃碴场坡面上方设截水沟，做好弃碴场的排水系统。5.5.2.2.弃碴场表面均采用撒草籽进行绿化。5.5.2.3.对施工中产生的废碴，废液进行固体物质沉淀，去污处理，达到环保要求后，再进行排放。5.6.二次衬砌混凝土施工本隧道为复合式衬砌。采用衬砌台车全断面施工。二次衬砌施工工艺见图3.4-34。5.6.1.施工准备5.6.1.1.检查隧道中线、高程、断面净空尺寸，各项尺寸必须全部满足设计要求。5.6.1.2.对喷射混凝土表面进行处理，喷射混凝土表面有流水处用水泥砂浆封堵或排水管引出,保证喷射混凝土表面无明显渗漏水。清除基底虚碴和喷射混凝土回弹料及喷射混凝土表面外露的钢筋头、铁丝等

27、，保证喷射混凝土表面平整、转角园顺。5.6.1.3.设置横向透水盲管、防水板、预埋件等。5.6.1.4.检查混凝土提升设备、振动器、模板及衬砌台车的运转情况。5.6.2.防水层检查在初期支护与二次衬砌间铺设防水板，拱墙采用环向铺设，铺设由拱顶向两侧顺序进行；铺设做到平顺、无吊空、起鼓及皱褶；双焊缝完好，不得有假焊、漏焊、焊穿、焊焦等现象，搭接宽度不小于10cm、焊缝宽度不小于2cm，防水板与垫圈的粘结采用热融机焊接，防水板多层交汇搭接处用防水板补焊。防水层铺设完毕，进行质量检查。并且在台车就位之前，应做防水板焊缝的充气试验，以确保防水板的焊接质量。5.6.3衬砌台车就位测量班首先对全隧进行一次

28、拉通净空复测。经测量主管分析数据，确认无欠挖现象后台车方可组装进洞。测量后将台车移进已放线的隧道区段，首先对中，然后按设计要求调整高度和宽度，满足净空要求。5.6.4.模板工程安装透水盲管、防水板铺设轨道台车就位顶模中心标高及边模净空检测台车就位标高测量控制预 埋 件止水带安装骨料含水量测定养 护拆 模砼 浇 注基底清理模板面整修机制砂外加剂坍落度检查拌和混凝土施工配合比输 送 泵砼搅拌运输车挡头板安装输送管道安装台车加固碎石砂水泥涂脱模剂图3.4-34 二次衬砌施工工艺流程图5.6.4.1.衬砌台车采用大块组合模板，模板采用4mm厚的钢板加工,保证其刚度,每次衬砌长度为912m。5.6.4.

29、2.混凝土浇筑前对模板（含平台）、预埋件、预留孔洞、施工缝止水带等进行检查；清除模板内杂物、油污等，涂刷脱模剂，并报监理工程师检验合格后（含隐蔽工程验收），方可立挡头模板。5.6.5.混凝土施工二次衬砌拱部和边墙采用设计等级混凝土。混凝土由搅拌站集中生产，运输车运送到隧道内，由混凝土输送泵送入模内。每次浇筑循环为912m。5.6.5.1.选择信誉良好、质量有保障、价格合理的、或业主指定的水泥生产厂家，确保原材料有足够的质量保证。5.6.5.2.编制混凝土的浇筑方案，制定详细的混凝土供应方式、现场质量控制措施、混凝土浇筑工艺流程、混凝土灌筑及养护、防止混凝土质量通病的措施等，报监理工程师审批后实

30、施。5.6.5.3.先用砂浆或水润滑混凝土输送泵的输送管路，并检查输送管路的密封性。5.6.5.4.混凝土运到现场后，及时测试坍落度，严禁在现场随意加水，并按规定制作混凝土抗压、抗渗试件。5.6.5.5.混凝土从低处向高处分层连续灌筑，如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，不超过混凝土初凝时间。如果间歇时间超过施工规范要求时，按施工缝处理。5.6.5.6.混凝土灌筑过程中，用插入式振捣棒和附着式振动器进行振捣，尤其在预埋件处及其它特殊部位事先制定措施，严禁不振或漏振。5.6.5.7.混凝土灌筑过程中随时观察模板（或台车）、支撑、防水板、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。5.6.6.拆模及养

31、护根据混凝土强度决定拆模时间，一般在混凝土达到设计强度75%以上方可拆模。养护用水采用饮用水。在混凝土浇筑完12小时后开始洒水养护，洒水次数以混凝土表面经常保持湿润状态为准；仰拱部位采用蓄水养护，要保证不少于14天的养护时间。5.7.隧道防排水本隧道设计为单线级电气化隧道，对洞内防水要求高，必须做到不滴不渗不漏。本标段隧道设计防水是以排为主，防排结合，具体做法为：二次衬砌与初期支护间铺设一层防水板，防水板背后环向采用直径50mm软式透水盲管做透水管盲沟，平均每10m一环，与洞内边墙泄水孔连通，将水排入洞内水沟，构成完整的排水系统；施工缝处设遇水膨胀型橡胶止水带。二次衬砌完成后对衬砌背后进行充填

32、注浆；隧道出洞的线路为上坡时，为避免洞外水流入洞内，洞外侧沟做成不小于2%0的反坡顺接路基侧沟，侧沟起点距洞口2m处设横向盲沟一道。5.7.1.防水板安装防水板施工工艺见图3.4-35。5.7.1.1.铺设防水层之前，先将喷射混凝土表面进行处理，保证喷射混凝土表面平顺。对外露钢筋、锚杆进行处理，防止损坏防水板。5.7.1.2.将防水板从拱部向下沿喷射混凝土表面铺设，防水板背后有预留的接头，直接挂在喷射混凝土预留的木楔上。 5.7.1.3.用热融机将防水板热融焊接于塑料衬垫上，使其粘结牢固。5.7.1.4.防水板接缝采用自动热合机进行双焊缝焊接，搭接宽度不小于10，焊缝宽度不小于2。焊缝检查合格

33、后方可进行下道工序。5.7.2.施工缝处膨胀型橡胶止水条的设置矮墙混凝土浇筑时，直接设置纵向橡胶止水带，环向橡胶止水带沿隧道环向握成两块拼装在挡头扳中间，用U型卡固定。别一半止水带灌注在下一板衬砌砼中。两环向接触面间设置敛面剂，内侧设置双组分聚硫密封膏。5.7.3.软式透水盲管设置用冲击钻在岩面上打眼，环向间距50cm，楔入木条，在木条上钉上钉子，用铁丝将透水盲管绑扎在钉子上。环向透水盲管与洞内边墙泄水孔连通，施工时注意不能堵塞盲管。5.7.4.衬砌背后压注浆根据设计文件要求，二衬后需对衬砌背后进行注浆填充。在模筑衬砌时，拱顶预留注浆孔，注浆按照35m长度分段，待浆液从注浆观察管内溢出且注浆压

34、力达到设计值时，即可封口移位，进行下一孔的压浆作业。注浆压力是使浆液扩散、充塞、压实所需的压力。其选用原则是在不破坏岩层结构的条件下，有效地将浆液压入岩层中，满足设计需要，达到注浆目的。根据实践，一般为0.51.0MPa。分析每个孔注浆压力、注浆量是否达到设计要求，注浆过程中是否有漏浆、跑浆现象，以浆液注入量估计浆液扩散半径，分析是否与设计相符。有条件时用声波检测仪监测岩体声速，判断注浆效果准备工作洞外准备1. 防水板质量检查2. 划焊缝搭接线3. 洞外拼焊成大幅 面防水板，并对称卷起洞内准备1. 工作台车就位2. 接通电线路3. 切除锚杆及钢筋网接头4. 拱顶划出隧道中线，铺烫第一环时应划出

35、垂直隧道中线的横断面线移动工作台车结 束固定防水板电锤固定钻孔清孔放胀管防水板对位穿孔垫圈防水板上穿螺钉螺钉进塑料胀管上紧射钉枪固定上弹装钉枪口放垫圈射击焊缝补强质量检查粘补射钉部位洞内焊接防水板接头缝图3.4-35 防水板施工工艺流程图5.8.仰拱、隧底填充、水沟电缆槽随道初期支护完成后应及时施做仰拱，仰拱采用C25混凝土，仰拱填充采用C20混凝土，为避免仰拱施工时对其他工序的干扰，仰拱施工时搭设架空过渡平台，施作仰拱前，首先将基底清理干净，再浇注仰拱混凝土；隧底填充、水沟电缆槽施工在全隧道贯通后集中施工。在施工水沟与电缆槽时要特别注意水沟与电缆槽的几何尺寸及标高，符合设计要求，不能出现水沟

36、底积水现象。水沟与电缆槽盖板在洞外集中预制，几何尺寸及混凝土质量要满足设计要求。若设计仅为铺底地段，底板为C30钢筋混凝土，为了减少施工相互干扰，选择适当的距离安排铺底施工，以便封闭隧底及衬砌台车铺轨移动创造条件。5.9.施工通风、排水及防尘为满足隧道掌子面空气清洁，保证施工人员在爆破开挖后尽快进洞作业的要求。在每个隧道口安装一台轴流式通风机进行压入式通风，风管直径为600mm。隧道施工为正坡时，在隧道两侧修筑临时排水沟，水沟底距边墙底20cm以上，顺坡自然排水；隧道施工为反坡时，在洞内设集水坑，采用水泵将水抽出洞外。为了减少洞内排水对环境的污染，洞口处设一污水处理池，对施工中产生的废碴、废液

37、进行固体物质沉淀、去污处理，达到环保要求后，再进行排放。隧道施工中,开挖工作面产生粉尘量最高，按作业内容划分，以钻爆、出碴、喷射混凝土时灰尘浓度最大，防尘措施如下：5.9.1.全隧道采用湿式钻孔。5.9.2.喷射混凝土混合料在洞外拌合，并采用湿喷技术。六、技术保证措施1、承担本桥施工的隧道一队配1名隧道工程师，并设专职质检工程师，负责施工过程中的技术指导和质量控制。2、严格检查制度，各种检查特别是隐蔽工程，经自检合格后报请监理工程师检查合格签认，方可进行下道工序施工。3、进行技术信息化、程序化、规范化管理，认真执行铁路隧道施工规范，坚持按工序工艺流程图进行施工，严格控制施工过程，同时对相关工序

38、作业人员进行技术、质量培训。4、坚持技术交底制度，即每一分项、分部工程在开工前都要进行书面技术交底，其内容包括：工程名称、准确位置、设计尺寸、施工方法、施工注意事项、工作量和技术质量标准。5、施工中严把“五关”，即严把“图纸关、测量关、试验关、材料关、监测关”。七、质量保证措施1、建立健全质量保证体系，成立以施工负责人杨文辉为组长的质量管理小组。施工现场设专职质检员进行严格质量控制，专职质检员对每道工序先进行自检，合格后再报项目质检工程师和监理工程师检查，质检员有权对各工序提出质量否决。2、加强工序质量控制，严格分项工程的检验评定制度，上道工序未经检验合格并经相关人员签认不能进入下道工序施工。

39、3、严格技术交底制度，做到无技术交底不能施工，确保每项工程先交底后施工。4、严格测量放样的复核制度，确保隧道净空及各部位尺寸的准确。及时对隧道围岩进行拱顶下沉，水平收敛和地表下沉的测量工作。5、严格控制原材料质量关，进场钢材、砂、石料必须经试验室检验合格后方可使用。6、严格按配合比施工，混凝土施工，砂、石料要严格使用自动计量器。7、项目相关技术人员及施工负责人要经常进行现场检查、指导，发现质量不合格或违规操作存在质量隐患的情况要追究原因，采取措施严格处理。8、对施工人员进行必要的质量教育，提高其业务素质，强化职工质量意识，自觉把好质量关。9、主要施工人员进场前先对其进行相关质量知识的测试，经测

40、试合格后方可进场施工。10、建立健全从上至下的质量保证体系项目经理李予文总体负责，以技术方面由总工程师李君总负责。项目部所属工程部为首，工程部长陈胜牵头，由项目部试验室主刘继伟负责现场试验方面，施工中所有的测量任务和数据处理由项目部所属测量主管刘战彪负责。现场施工对设计的执行由施工队长杨文武负责。从而建立以项目部各部门下至施工队的一套质量保证体系。确保上行下效，携全体人员的心力，确保质量万无一失。工程质量重于泰山，只有全体人员共同努力，才能彻底杜绝质量事故的发生。项目部人员要把质量意识放在重要的位置上，人人树立质量大于工程进度的理念，决不可有用质量换工程进度的作为。李予文（项目经理）李君（总工

41、程师）工程部;陈胜（工程部长）张德方试验室：刘继伟（试验室主任）徐萍测量队：刘战彪（测量主管）施工队：杨文武施工质量保证体系示意图八、安全保证措施在系统安全的建设中，安全管理体系的建设是关键和基础，没有健全的安全管理，系统的安全性是没有保证的，因此建立一套科学的可靠有全面有层次的安全管理体系是工程安全建设的必要条件和基本保证。通过有效的安全管理体系的建设，最终要的目标是：采取集中控制，分级管理的模式，建立起完整的安全管理体系并加以实施和保持，实现动态的系统的全员参与的制度化的以预防为主的安全管理模式，从而在管理上确保全方位多层次快速有效的安全防护。安全管理体系主要包括安全管理机构，安全管理制度

42、，安全管理技术和安全教育培训等方面。通过组完整的信息安全管理机构，设置安全管理人员，规划安全策略，确定安全管理机构，明确安全管理原则和完善安全管理措施，制定严格的安全管理制度，合理的协调法律，技术和管理三种要素，实现对系统安全管理和科学化，系统化，法制化和规范化，达到保障工程安全的目的。按照统一领导和分级管理的原则，安全管理必须设立专门的管理机构，配备相应的安全管理人员并实行“一把手”责任制，明确主管领导，落实部门责任，各司其职。根据现场施工人员的层次制定相应的教育培训计划及培训方案。为了将安全隐患减少到最低，不仅需要对安全管理人员进行专业的安全技术培训，还需要对一般施工人员进行安全教育，普及安全基本知识，增强全体工作人员的安全意识，法制观念和技术防范水平，确保工程的安全进行。在具体的施工中，主要有以下几点要求。1、按确定的安全目标，建立健全安全