一般桥涵工程施工作业指导书

1、纲 要一般桥涵工程施工作业指导书2一、 概述2二、 施工方案2三、 水中围堰及筑岛施工工艺、方法及技术措施3四、 明挖基础施工工艺、方法及技术措施4五、 钻孔灌注桩施工工艺、方法及技术措施6六、 承台施工工艺、方法及技术措施12七、 一般墩台施工工艺、方法及技术措施14八、 膺架法现浇简支箱梁施工工艺、方法及技术措施17九、 桥面系及桥梁附属施工工艺及方法23十、 矩形涵、框架涵施工工艺、方法及技术措施25十一、 施工方法（因施工图纸未到无法确定是否为拼装式钢筋混凝土矩形涵故方案后补）27十二、 渡槽和倒虹吸施工工艺、方法及技术措施29备注：1、梁场制梁作业指导书、预应力连续梁施工作业指导书、

2、刚构连续梁施工作业指导书和移动模架现浇梁施工作业指导书，另补各工程专项施工作业指导书。 2、另配一般桥涵内业资料说明及相关桥梁内业资料说明。一般桥涵工程施工作业指导书 一、 概述本标段共有桥梁33座计27.919km。其中特大桥13座，大桥17座（含1处刚构连续梁），刚构中桥3座；框构中桥1座；框构小桥5座；涵洞106座：其中框构涵102座，矩涵2座，倒吸虹管1座，单线简支渡槽1座。桥梁有明挖扩大基础、钻孔桩基础二种类型；桥墩有双线圆端形实体墩，桥台为一字形台；标段内全部箱梁32m(800孔)和24m(28孔)，主要为预制32m(580孔)和24m(17孔)后张预应力砼双线简支箱梁，结合桥隧分

3、布、地形地貌、运架设备等情况，部分桥梁梁跨采用桥位现浇施工方案和现浇连续梁方案。 根据本标段桥涵的分布情况和地形条件，安排2个桥涵施工项目经理分部、1个箱梁预制场和1个架梁施工队，分别负责桥梁下部、涵洞及箱梁的预制、架设工作，遵循分段平行流水作业的原则组织施工。桥涵工程计划2009年1月1日开工，2009年7月1日完工。 二、 施工方案 (一) 基础及承台施工方案钻孔桩基础:平整场地或筑岛后，卵石土、碎石土、角砾状泥灰岩砂质岩花岗岩等地质采用以冲击钻机钻孔为主，同时配备部分回旋钻机进行钻孔，选用优质泥浆护壁或钢护壁，导管法灌注水下砼。钻孔桩施工完成、检测合格后，施工承台及桥墩墩身。明挖基础:土

4、质基坑开挖采取机械施工为主，人工辅助;土质基底面以上20cm30cm部分应改由人工开挖完成。核实基底地质、基坑检验后，安放钢筋笼，检验合格后灌注高性能砼。高性能砼采用砼搅拌车配合溜槽及串筒施工，搅拌车到达现场困难时采用泵送。陆地承台:均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖，抽水后施工承台。水中承台:根据地质情况以及施工时的水位、水流情况，采取不同的方法进行施工。水流不大、基底透水性弱时，直接采用筑岛围堰，抽干水后进行承台施工；水流较大、基底透水性弱时，筑岛后采用薄壁钢围堰，下沉至基底，把水抽干后进行承台施工，若基底透水性强，把水抽干后及时灌注封底砼，再进行承台的施工。 (二) 墩台身施工方案

5、桥台施工使用大块组合钢模板。一般实体桥墩和桥台采取墩台身、托盘、顶帽、支座垫石一次施工成型，以提高砼的灌注质量、减少施工接缝，保证桥墩台外观质量。梁体施工方案上部24m、32m双线简支箱梁主要采用在预制场预制、架桥机架设，部分桥跨采用梁柱式支架现浇法施工。个别箱梁处采用移动模架现浇施工，另作专项指导书。通过隧道运输架设的箱梁，采用加宽隧道断面的方法，具体方案不做详解。连续箱梁采用挂篮悬臂浇注；框架结构小桥采用现浇施工。涵洞施工方案涵洞工程务必快速施工，以满足路基施工及架梁的进度要求，并且为路基工后沉降留出足够的时间。涵洞施工配足挖掘机、汽车吊机等主要机械设备，基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标

6、高30cm时改用人工开挖。涵洞耐久性砼由砼拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运送，机械振捣。涵洞盖板在现场集中预制，汽车吊吊装就位。涵洞两侧20m 范围内基床表层的级配碎石内掺入35%的水泥，表层以下过渡段范围内采用级配碎石掺入35水泥分层填筑，分层夯实。 三、 水中围堰及筑岛施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺水中围堰及筑岛施工工艺见下图。河道内清淤码草袋围堰岛内填土施工完毕，河道清理草袋装土围堰筑岛施工工艺框图 (二) 施工方法1水中墩拟在冬季枯水季节进行筑岛施工，为了不影响过水断面，水中墩采取两边分期筑岛施工。筑岛施工前先清除淤泥，岛体填料采用附近不透水的粘土填料，利用挖掘机和自卸汽车进

7、行，小型设备夯实，岛体外侧修筑草袋或尼龙编织袋围堰。1草袋(尼龙编织袋)围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽1.01.5m，外侧坡度为1:0.5，内侧坡面竖直向上。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于1.0m。围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土，装填至袋容量的60%时，缝合袋口。按设计要求堆码编织袋，堆码时编织袋平放，互相错缝。3筑岛面比高潮水面高出1m左右，筑岛平面要预留施工通道，通道与滩地施工便道相连，保证工程机械和材料到墩位。4待水中桥墩施工完毕后，将河道内筑岛清理干净，保证河道畅通。 (三) 技术措施筑岛施工尽量选在水量较小的时候进行施工。施工时麻袋围堰必

8、须堆码稳固，粘土碾压密实。 四、 明挖基础施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺测量基坑平面位置/标高基坑开挖基底处理绑扎钢筋安装模板砼浇筑制作砼试件砼拌制/运输有水时设集水井抽排水与墩台身接缝处理砼养护基坑回填明挖基础施工工艺流程见下图。明挖基础施工工艺框图 (二) 施工方法1基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。石方采用小药量控制爆破开挖以减小对基岩的影响，基础底面以上2030cm部分采用人工开挖完成。2基底有水时，四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵集中排水。3基础模板采用钢模由汽车起重机起吊安装。4砼采用高性能砼，由砼搅拌站供应，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。若砼下落高度超过2

9、m，使用串筒或滑槽，以保证砼入模后的质量。5基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3:7灰土夯填封闭防护。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于1.0m。 (三) 检测标准明挖基础模板、支架、砼的施工必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)的有关规定，基础的允许偏差和检验方法应符合下表规定。扩大基础的允许偏差、检验数量及检验方法序号项 目允许偏差检验方法1尺寸±30mm尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20mm尺量3轴线偏位15 mm全站仪测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±30mm尺量 (四) 技术措施

10、1. 大体积砼裂缝措施双线桥扩大基础为大体积砼，配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等 2. 工后沉降控制措施(1)对于地质条件不良区段，基底处理严格按照设计规定进行施工。(2)完工后，在基础顶设置沉降观测点，按照有关规定要求，定期进行沉降观测。(3)沉降监测采用精密水准仪和与之配套的线条式铟瓦合金水准标尺。 五、 钻孔灌注桩施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程见

11、下图。泥浆备料泥浆池终孔质量检查清孔下钢筋笼安装导管检查沉碴厚度及泥浆指标水下砼灌注拔除护筒成桩质量检验下道工序泥浆沉淀池砼制备输送拼装导管检查钢筋笼制作检查标高施工准备平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位开孔钻进制作试件循环造浆抽碴钻孔灌注桩施工工艺框图 (二) 施工方法本标段桩基直径1.00m，全部采用钻孔灌注桩施工，钻孔桩类型分柱桩和摩擦桩。 1. 钻机选型钻孔桩基础在具备场地和地质条件许可的条件下优先采用自有的旋挖钻机施工，其他采用回旋或冲击成孔。本标段地层主要有粉质粘土、砂类土、碎石类土、变粒岩、花岗岩，大部分桩基为柱桩，嵌岩不小于1.5m。为适应以上特点及有关参数，经过认真细致的比选，

12、最后选用以冲击钻机为主，部分辅以正反循环钻机进行钻孔桩施工，并选用泥浆护壁。 2. 场地准备根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻孔先进行围堰筑岛。 3. 钻机就位采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。 4. 泥浆制备泥浆制备，在施工现场23个墩之间开挖一个泥浆池，容积50m3，泥浆制备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆的性能指标。钻孔泥浆技术指标表项目名 称一般地层易坍塌地层卵 石 土1相对密度1.021.061.061.101.101.152黏度(s)1622192820353含砂量(%)4444胶体

13、率9595955失水量(ml/30min)2020206泥皮厚度(mm)3337静切力12.512.512.58PH值810810810填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。 5. 埋设护筒孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm300mm，护筒长度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m3.0m埋设。顶部高出施工地面50cm。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。钻机定位后利用钻机液压系统将

14、护筒压入至指定深度。 6. 开孔及成孔 (1) 旋挖钻机钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼头，通过钻杆中心中钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀，而泥浆流入泥浆池中循环使用。钻进与排渣同时连续进行。成孔后采用高压射水枪进行第一次清孔。 (2) 冲击钻机冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。成孔后采用高压射水枪进行第一次清孔。 (3) 正反循环钻机开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻

15、进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻至护筒底部以下1.0m后，则可按土质情况以正常速度钻进。 7. 钢筋笼制作钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm的圆形30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼

16、时，注意预埋16的接地钢筋。 8. 钢筋笼安装根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，

17、直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接。 9. 第二次清孔由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，所以待安放钢筋笼就位后，进行二次清孔。利用高压射水枪进行清孔。确保桩基工后沉降减到最小。 10. 砼拌制砼采用高性能砼，砼在集中搅拌站集中拌制，砼输送罐车运输，泵车灌注。 11. 砼灌注桩体砼采用水下灌注法施工，砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运输，泵车灌注。导管为内径250mm的钢管， 导管接口采用橡胶垫密封。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导

18、管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于4m，导管下口距孔底的高度控制在0.5m左右。灌注砼，需复测孔底沉渣厚度，大于设计要求允许值，要采用捞渣筒清渣。满足要求后，在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备的砼数量足够封底后开始灌注。砼的初灌量应能保证砼灌入后，导管一次性埋入砼深度不小于0.8m。灌注水下砼速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定， 要求坍落度控制在18-22cm。随着灌注延续及砼面上升，埋深应逐渐增大， 导管埋深控制在2-4m，要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时，要查

19、明原因，严禁盲目强行灌注。要控制最后一次砼灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头砼强度达到设计要求。 12. 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 (三) 检测标准本标段桥梁基础采用100 mm钻孔桩基础，钻孔达到设计深度后，详细核实地质情况，孔深、孔径和孔型必须符合设计要求。钻孔桩位允许偏差中间桩:d/2且不大于250mm,外缘桩: d/4，倾斜度1%。砼原材料、配合比、施工和水下砼的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160

20、)的有关规定和高速铁路高性能砼技术条件的有关规定。 (四) 技术措施 1. 桩体测量及检测措施 (1) 桩位的控制施工时除了需要找到桩位外，还应该根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩进行复核。并在钻进过程中进行检查、复核。 (2) 垂直度的控制 钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直时对准桩位中心。 (3) 桩长的控制根据桩长，确定钻孔深度。当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力底面停留位置处于钻机塔身相应位置做醒目标注，作为施工时控制桩长的依据。 (4) 桩径的控制控制提钻速度对桩径的影响，防止桩径的扩大；遇易坍塌地层时，加大泥浆比重，保持水头高度。钻孔结束后下检

21、孔器检测孔径及垂直度。 2. 钻孔措施钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。孔内水位始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。 3. 钢筋笼吊装钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。 4. 水下砼灌注水下砼灌注：导管缓慢提升，砼灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，将导管提升至底口高过笼底或变截面处1m左右，但保证埋深不小于2m，防止钢筋笼上浮。灌注作业连续进行，不随意中

22、途停顿。如发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。 5. 工后沉降控制(1)优选成孔机械，减小对桩底土层的扰动,减小成孔后桩体沉降。(2)施工中采用仪器加强桩体沉渣厚度和垂直度的检测，保证沉渣的厚度和倾斜度不超过设计规定值，减小工后沉降量。(3)使用高性能砼，高性能突出体现在砼材料低渗透、低缺陷、高密实等方面。其高密实的特性，增大了砼与桩孔周围土的磨擦力，减小桩基总的沉降量。 六、 承台施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺承台施工工艺流程见下图。有水时设集水井抽排水测量基坑平面位置/标高基坑开挖凿除桩头桩基检测基底处理绑扎钢筋安装模板砼浇筑制作砼试件砼拌制/运输与墩台身接

23、缝处理砼养护基坑回填承台施工工艺框图 (二) 施工方法 1. 基坑开挖(1)采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于30cm的厚度，待基础浇砌圬工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0m平台。(2)开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。(3)挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台部分长度。 2. 钢筋钢筋在

24、现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形分部)交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。 3. 模板采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。 4. 基础砼施工 砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运输车输送，采用溜槽浇筑砼（困难地段采用泵车泵送浇筑砼）。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。 5. 其它基坑回填

25、采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封闭。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于1.0m。检测标准桩基承台模板、支架、钢筋、砼的施工必须符合铁路砼与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003)的规定，承台的允许偏差和检验方法应符合下表规定。承台的允许偏差、检验数量及检验方法序号项 目允许偏差检验方法1尺寸±30mm尺量长、宽、高各2点2顶面高程±20mm尺量3轴线偏位15 mm经纬仪测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50mm尺量 (三) 技术措施配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种

26、；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等。 七、 一般墩台施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺一般墩台施工工艺流程见下图。清理基础顶面砼拌制/运输测量放样安装模扳绑扎墩台身钢筋浇筑墩台身砼立托盘顶帽/桥台台帽模板绑扎托盘顶帽和台帽钢筋/安装预留孔模芯浇筑托盘顶帽/台帽砼砼养护制作砼试件砼拌制/运输制作砼试件配合比设计钢筋制作钢筋试验墩台身及帽施工工艺框图 (二) 施工方法在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净，加强基础与墩

27、身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。 1. 施工脚手支架搭设脚手架采用碗扣式支架。砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架设置楼梯，作为施工人员上下通道。 2. 钢筋绑扎成型墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心，预留墩身砼振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到墩身砼浇筑到人孔位置时，再将涉及的钢筋绑扎上去。 3. 墩、台身模板墩身模板本着便于全线桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模板设计标准节一般可选用3m，并根据墩高配调整

28、节。墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设14拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周转使用。 4. 墩、台身砼施工(1)墩台身砼均采用高性能砼。(2)砼拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运输采用输送车。砼使用高性能砼。在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。对于灌注高度超过2m的，采用窜筒灌注。(3)采用砼输送泵车进行砼灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础砼表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。(4)砼分层浇筑，每层

29、厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。(5)在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。 5. 砼养生砼灌注完成23小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。砼表面覆盖棚布,采取喷雾洒水对砼进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模将砼暴露面紧密覆盖14d。 6. 拆模当砼的强度满足拆模要求，且芯部砼与表面砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15时，方可拆除。 7. 垫石的施工垫石砼的模板与墩身模板同时架立。在砼灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程，

30、在支座底至垫石顶面之间预留2050mm以便于支座安装时进行压浆。 (三) 检测标准墩台模板、支架、钢筋、砼的施工必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)的有关规定，砼墩台允许偏差和检验方法符合下表规定。砼墩台允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20mm测量检查每边不少于5处2每孔砼梁一端两支承垫石顶面高程4mm水准仪测量3支承垫石顶面高程0，-15 mm水准仪测量 (四) 技术措施1脚手架基底要求夯实并设置垫板，脚手架必须与墩身钢模板分离，以免砼施工时影响模板的垂直度2整体节段钢筋笼要设置足够的架立加固

31、筋，保证起吊、运输及安装过程中钢筋骨架的形状和尺寸。3施工时充分考虑施工季节砼配合比的调整，在高温季节砼水平运输、垂直运输过程中塌落度均有损失，易造成泵送时间过长或堵塞现象，施工时采用冷水拌合，以控制砼的出仓温度，同时对砼运输车和泵管分别采取覆盖及降温措施，以减少砼水份的损失。4桥墩完工后，在墩顶设置沉降观测点，按照有关规定进行沉降观测。 八、 膺架法现浇简支箱梁施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺膺架法现浇简支箱梁施工工艺流程见下图。搭设支架、安放底模、侧模绑扎底板、腹板钢筋固定顶板波纹管(内穿钢绞线)、安装锚垫板固定波纹管(内穿钢绞线)、安装锚垫板绑扎顶板钢筋安装内模浇筑C50砼钢筋

32、下料制作试件养生支架地基处理拆除内模、外模张拉压浆封锚锚具检验制作试件张拉设备检验现浇预应力砼箱梁施工工艺框图 (二) 施工方法根据本标段桥梁的地形特点，部分孔跨由于无法满足架桥机架设，因此采用现浇施工。现浇采用搭设满堂支架的方法。（部分使用移动摸架另作专项施工方案） 1. 支架布置施工前先对现浇梁的荷载、施工荷载计算并现场实测地基承载力，必要时对地基进行处理。方法有：承台基坑回填要逐层夯实，基坑距地面1m范围内换填3:7灰土；原地面清除杂填土至新鲜原状土，平整后振动碾压密实，然后选用质量好的土进行3:7灰土换填30cm并碾压密实。必要时，基础进行混凝土浇筑。基础墩身桥墩现浇箱梁 满堂支架搭设

33、示意图 2. 支架预压支架搭设完后，根据箱体砼自重及分布情况，考虑施工荷载及安全系数采用砂袋和砼预制块相结合的方法进行预压，预压时间不少于48小时，沉降观测点设在支座附近、1/4跨及跨中，每排4个点，根据试验观测结果设置预留沉落量，以消除施工过程中支架及地基变形影响。 3. 支座安装在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前先对砼垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。 4. 模板及预拱度设置

34、根据设计图纸计算底板底标高，调节支架顶托，在支架顶托纵向排列100×150mm的方木，方木顶横向排列100×100mm的方木，方木间距30cm，横向方木顶满铺一层3cm厚木板，木板与方木之间用木楔调整标高，使其符合底模标高要求。在调整好的木板顶测放线路中心控制点，根据线路中心线及设计结构尺寸弹出底模边线，在木板顶铺模板。箱梁的底模、外侧模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，并在模板砼面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证砼表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。当侧模及底模安装就位后，要调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板处于浇筑砼时的正确

35、位置，与此同时设置好预留拱度。预拱的设置分两次完成，第一次指在移动模架制造时考虑主梁预留上拱度，第二次由安装在钢箱上的垫块和侧模连接处框架支承立柱上的调整栓来完成；各支点预拱度值由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要考虑如下因素：钢箱的弹性变形、恒载、砼梁产生的弹塑性变形、支点沉降。 5. 内模及其支架安装安设内模采用碗扣支架与木骨架相结合的方式支撑，用12钢筋制成马凳，碗扣支架支在马凳上，钢筋马凳每排设四道，并和底板钢筋网片的上下层钢筋焊接在一起，拆除内模时，将马凳筋割除并用水泥砂浆将外露钢筋包住。外侧模、翼板模采用木胶板。在箱室底板预留通气孔两个，一个在箱室最高处，一个在最底处，孔径为

36、10cm，当孔位与钢筋矛盾时可适当调整孔位；在箱室内顶板预留两个100×80cm的孔道，用来拆除箱内模板。 6. 绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号

37、，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。 7. 顶板钢筋绑扎、横向预应力管道安装钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，同时按要求安装顶板横向预应力管道及压浆管。道碴墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。 8. 箱梁砼浇筑砼浇筑时间控制在初凝时间内。单片梁纵向按从两点开始浇筑方法，即梁端各一点同时相对进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。砼在砼工厂集中拌制，用砼搅拌车运至墩位后，砼输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。浇筑砼时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超

38、过30cm。在砼浇筑过程中，注意使砼入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的砼工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层砼510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。 (1) 底板砼浇筑输送管道通过内模预留窗口将砼送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。 (2) 腹板砼浇筑两侧腹板砼要同步进行，其砼高差不超过1m，以保

39、持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处砼振捣密实，一定要保证砼从内倒角处翻出，并和底板砼衔接好。内翻的砼及时向前铲平，最后多余砼及时铲除、抹平。腹板每层砼浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。 (3) 顶板砼浇筑当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板砼，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行砼浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁砼面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、砼坍落

40、度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。 9. 砼养护箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，砼表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为准，保证砼质量。 10. 预应力施工 (1) 钢绞线预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。 (2) 锚具和夹具锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚

41、固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。 (3) 张拉机具张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。 (4) 张拉张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。砼强度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束(对于后穿法)、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制

42、应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。 (三) 检测标准1模板及支架、钢筋、预应力的施工应符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准(TB104242003)和设计要求。2砼施工应符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准(TB104242003)和铁道部颁布的有关客运专线高性能砼技术条件的有关规定。3钢筋砼梁的外形尺寸允许偏差应符合下表预应力砼箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差(mm)1边孔梁长±202梁跨度±203梁底宽度+10，04桥面中心位置+105梁高

43、+15，-56挡碴墙厚度+10，07表面垂直度每m不大于38梁上拱度与设计值比±109底板厚度+10，010腹板厚度+10，011顶板厚度+10，013桥面高程±2014桥面宽度平整度±1015平整度316构造钢筋保护层+5，-217腹板间距±1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度24模板和支架应按照设计要求预留沉落量和施工拱度。5梁体砼强度的检验评定应符合现行铁路砼强度检验评定标准的有关规定；6外观平整，桥面排水畅通，当有蜂窝麻面，硬伤掉角等缺陷时，应修补达到规定标准；7表面裂缝不得大于0.2mm； (四) 技术措施1在施工前对地基进行处理，然

44、后浇注C15垫层砼，在垫层砼上安装支架。支架安装就位后铺设底模后利用1.2倍梁重的砂袋进行支架预压重，以消除支架的非弹性变形，同时测出支架的弹性变形，作为调整底模标高的依据。2安装模板时要预拼，加强砼外观质量的控制，所有砼外露面均不得进行装修。采用大块定型钢模，刚度足够大不易变形。3张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校检；张拉采用双控，张拉力和伸长量，以张拉力为主，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，再进行施工，确保预应力张拉质量。 九、 桥面系及桥梁附属施工工艺及方法 (一) 施工工艺桥面系铺装施工工艺流程见下图。配制涂料涂刷涂料粘贴防水卷材防水卷材封边施工保护层检查、验收桥面基层清理检

45、查、验收桥面系铺装 (二) 施工方法铁路桥面系工程主要有防水层、桥面铺装层、电缆槽、声屏障、接触网支柱基础等。桥梁附属主要有锥体护坡。 1. 防水层(1)防水层施工前，桥面、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必须基层平整，平整度用1m靠尺检查，空隙不得大于5mm。(2)桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部至上口的基层必须无蜂窝麻面、浮渣、浮土、油污；桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层必须清洁干燥。(3)桥面防水层所采用的材料必须符合设计图纸及施工规范规定的标准，防水涂料的配制必须按产品说明进行。(4)防水涂料的涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm，涂刷分12次进行。涂刷时不

46、得困流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料必须在20min内用完。(5)防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于80mm。防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。(6)防水卷材粘贴完毕后，即可涂刷挡碴墙内侧根部到上拐角的斜面、内边墙和端边墙内侧根部到上口的立面防水涂料，同时对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。(7)防水层铺设前清理基层面灰尘，基层表面应潮湿，但不得有明水。(8)防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。 2. 桥面铺装层桥面采用聚丙纤维浇筑。砼采用砼搅拌站拌

47、和，砼运输车运输，砼泵车泵送浇注，人工摊铺，平板振动器振捣、找平。采用一刮、二滚、三纵、四抹的方法，确保桥面铺装层的平整度。砼施工完后，覆盖塑料薄膜覆盖养生。 3. 电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施在施工桥面道碴槽及人行道挡板时，绑扎基础钢筋，同时浇注砼形成整体。同时预埋相应构件及加强钢筋，所需的遮盖板均为预制。 4. 桥梁附属锥体护坡的放样可用支距法；锥体填土应按标高及坡度填足，待沉落稳定后方可砌筑；砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土不足，边砌石边补填土。护坡拉线时，坡顶应预先放高24cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度应符合规定；护坡基

48、础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走；砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后要按规定做碎石垫层，护坡与路肩或地面连接必须平顺，便于排水。护锥片石用挤浆法分层砌筑，砌块间灰缝相互错开，灰缝饱满，插捣密实。片石勾缝横平竖直，分格均匀美观。 十、 矩形涵、框架涵施工工艺、方法及技术措施 (一) 施工工艺框架涵施工工艺流程见下图：绑扎底板钢筋测量放样基坑开挖灌注底板砼基坑排水基底处理安装涵身内模模板及钢筋检验合格安装涵身外模绑扎边墙及顶板钢筋安装底板模板混凝土养护按设计设置沉降缝按设计设置沉降缝验收合格模板检验合格模板及钢筋检验合格基坑回填验收合格制作防水层砼养护拆模制作防水层灌注端翼墙砼

49、支架端翼墙模板开挖端翼墙基坑拆模混凝土养护灌注边墙及顶板砼模板及钢筋检验合格框架涵施工工艺框图 十一、 施工方法（因施工图纸未到无法确定是否为拼装式钢筋混凝土矩形涵故方案后补） 1. 施工准备根据现场地形情况，选用临时道路及地方小路作为进场道路，并根据涵洞附近地形，采用机械或人工进行平整场地，以便材料的运输和堆放。对地下管线进行调查并联系改移、防护、监护。 2. 基坑开挖涵洞基坑采取机械开挖人工配合修整，人工清底和人工开挖两种形式。排洪涵在施工前，设导流管或明渠引水，以保证排洪。道路涵施工前，先与地方政府取得联系，采取绕道的办法，地方政府认可后,再断道开挖基坑。挖基前先复核基坑中心线与方向、高

50、程，确定无误后，按基坑四周地形条件做好防水与排水工作，再进行开挖。基坑开挖若有地下水则设置污水泵及集水坑将水排出，基坑开挖不间断进行，当挖至距设计标高0.5-0.2m时由人工清底。达到设计标高，经检验合格后，立即砌筑基础。 3. 基础及涵身圬工施工工艺基础施工前，对基坑位置、尺寸与高程、基底地质、承载力情况与设计资料加以复核，确认无误后，再进行施工。需对基底作加固处理时，严格按施工规范操作。 4. 涵身砼施工工艺涵身砼采用工厂化拌制，输送泵运输，泵车灌注，插入式振动器捣固。草袋覆盖洒水养护。模板采用组合钢模板，模板与砼的接触面平整光滑，打磨干净，并涂以脱模剂，个别部位采用木模板，木制模板要外包铁皮。钢筋表面无油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈；钢筋平直，经加工后不出现有削弱钢筋截面的伤痕。砼经拌制和运输后，在初凝前进行灌注。灌注时自由倾落高度保持在2m以内，当受施工条件限制超过规定高度时，采用溜槽、串筒降低自由落高，使其均匀下落，避免产生离析。砼水平分层灌注，边灌注边捣实。灌注层厚度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍。砼浇筑后，根据气候条件，在12小时内进行覆盖养护和洒水，以砼表面保持湿润状态为度。 5. 沉降缝及防水层施工工艺本标段为双线，故基础和涵身在同一断面设置沉降缝。沉降缝填缝前，打扫干净并使之干燥。用作防水层按照设计