医疗针筒模具设计说明书

1、湖 南 工 学 院机械工程系2006届毕业设计说书明设计题目： 注射器针头套机械设计 专业 班级姓名 指导老师 职称 教 授 目 录引言1设计指导书2设计说明书4一、毕业设计课题4二、塑件及材料分析5三、拟定的成型工艺6四、型腔数目确定7五、型腔布局7六、分型面与排气系统设计8七、浇注系统设计9八、成型零件设计11九、导向与定位机构设计15十、脱模机构设计16十一、模温调节与冷却系统设计18十二、模体设计20十三、注射模与注射机的关系21十四、模具装配草图及工作原理23十五、设计小结23十六、参考资料24引 言本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期

2、间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。本设计说明书是本人完全根据塑料模具技术手册的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。谢谢！ 设计者： 2006年4月

3、20日设计指导书1. 设计前应明确的事项（1） 明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧的手段。（2） 估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。（3）

4、明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。（4） 检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。2. 基本程序 模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。3. 注射模设计审核要点（1） 基本结构审核1） 模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。2） 模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。3） 分型面选择是否合理，有无产

5、生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模（或定模）一侧。4） 模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。5） 成型零部件结构设计是否合理。6） 推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全和可靠。它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板（推板）是否会与凸模咬合。7） 是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是否合理。8） 是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。温控元件随是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。9） 支承零

6、部件结构设计是否合理。10） 外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动、定模固定板上的螺孔位置一致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的螺孔。（2） 设计图样审核要点1） 装配图。零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，整个模具的标准化程度如何。2） 零件图。零件号、名称、加工数量是否有确切的标注，尺寸公差和形位公差标注是否合理齐合。成型零件容易磨损是部位是否预留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理。各个零件的材料选择是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是

7、否合理。3） 制图方法。 制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准（包括工厂企业的规范标准）。图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。（3） 模具设计质量审核要点1） 设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性、成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。2） 是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。3） 成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。4） 支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。5） 设计模具时是否考虑了试模和修模要求。（4）装拆及搬运条

8、件审核要点有无便于装拆时用的橇槽、装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。设计说明书一、 设计课题 注射器针筒套注塑模（一） 简介医疗注射器针筒套体积小，比较细长，该塑件外表面容易出现缩水、顶白、浪痕、飞边等缺陷（见图1）的注塑模。材料用PP。（二） 特点1， 注塑件平整、美观、光洁度以上，没有推杆痕迹。2， 注塑件尺寸稳定，全部尺寸达到图纸规定要求。3， 注塑件的关键零件一型板采用坐标镗床直接一次镗成，减少加工误差，提高模具精度。4， 注塑模具寿命高，下模板镶有淬火凹模套，型芯淬火，型板（推板）调质后加工。5， 如果试模不合格，仅仅更换型芯

9、、型板和型芯固定板，又可投入试模，缩短了制模周期。二、塑件及材料分析1， 塑件形状分析 从上图可看出，塑件小，内腔有两个角度，两个环形槽，外腔有四个角度，另加六个加强肋板。塑件小而长为了便于加工凹模可将设计成组合式凹模，设置成三块凹模板，而凸模由于是一模八腔，可设计整体嵌入凸模固定板。2， 材料分析 该塑件的材料为PP,它的性质如下： 聚丙炳化学性能较好，耐寒性差，光、氧作用下易分解，机械性能比聚 烯好。成型时收缩大，成型性能好，易变形翘曲，尺寸稳定性好，柔软性好，有“铰链”特性。聚丙炳相对密度在0.901.05之间，该塑件相对密度为1。016，玻纤增强；收缩率0。40.8之间、熔点17017

10、8C、抗拉强度7890MPa、抗弯强度132MPa.因有“铰链”特性浇口位置设计；防缩孔，变形收缩率为1.3%1.7%.使用温度。成型收缩范围大易发生缩孔凹痕及变形热容量大注射成型模具必须设计充分进行冷却的冷却回路适宜模温为80 C0左右不可低于50 C0否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷温度过高会产生翘曲现象聚丙炳主要用与板、片、透明薄膜、绳、绝缘零件、汽车零件、阀门配件、日用品等 3， 塑件体积及质量计算。根据塑件，可粗略算出体积及质量。 图 2如图2所示，可把塑件分成13部分来计算，具体计算如下：V圆台 =1/3R²H - r²h h V圆柱 =r

11、8;h V1 = 1/3（9.7/2）²x 1.7 = 41.85V2 = 1/3（9.3/2）²x 18.6 = 420.95V3 = 1/3（8/2）²x 25.6 = 428.71V4 = 1/3（7.11/2）²x 2.79 = 36.9V5 = 1/3（6.81/2）²x 27.51 = 333.84V6 = 1/3（2/2）²x 2 = 2.09V7 = 6 x 1/2 x 0.58 x 17.18 x 0.8 = 23.91V8 = 1/3（5.7/2）²x 28.16 = 239.4V9 = 1/3（5.85

12、/2）²x 1.39 = 12.45V10 = 1/3（7.5/2）²x 47.2 = 694.73V11 = 1/3（7.86/2）² -（7.36/2）² = 2.99V12 = 1/3（7.95/2）² -（7.45/2）² = 3.05V13 = 1/3（8.2/2）²x 1 = 52.78 V塑件 = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 - V8 - V9- V10 V10 V11 V12 V13 = 0.9416cm³ V总 = V塑件 x 8 = 8 x 0.9416 =

13、 7.5328cm³ m塑件= x v = 1.016 x 0.9416 x 10 = 0.9566g m总 = x v x 8 = 1.016 x 0.9566 x 10 x 8 = 7.6533g三、拟定的成型工艺1、制品的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料PP，可用注射成型。 2、制品的成型参数根据制品结构特点及选定的原料PP，可拟定如下工艺参数（塑料模设计手册）。 塑料名称： PP 密度（g/cm³）： 1.041.05 计算收缩率（%）：0.40.8 预热温度（）： 8085 预热时间（h）： 23 料筒温度（） 前段 190200 中段 2

14、10220 后段 160170 喷嘴温度（）： 180190 模具温度（）： 7090 注射压力（MPa）：90130 保压力（MPa）：4050 成型时间（s）： 注射时间 25 保压时间 1540 冷却时间 1540 总周期 40140 螺杆转速（r/min）： 3060 适应注射机类型： 螺杆 后处理温度（）： 70 后处理时间（h）： 24四、型腔数目 型腔数目的确定主要参考以下几点 来确定（1）、塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。因为是毕业设计，因此这点可不予考虑。（2）、所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。（3）

15、、质量控制要求。塑件小要求成批量生产，因此可设成一模八腔，以保证生产数量。 根据以上综合考虑，实际采用一模八腔注射成型。 同时根据塑件体积v=7.5328 cm³，初步确定注射机为SZ-60/40 注射机各参数如下： 项目 SZ-60/40 结构形式 卧式 理论注射容量（cm³） 60 螺杆直径（mm） 30 注射压力（MPa） 180 注射速率（g/s） 70 塑化能力（Kg/h） 35 螺杆转速（r/min） 0200 锁模力（KN） 400 拉杆内间距（mm） 220x300 移模行程（mm） 250 最大模具厚度（mm） 250 最小模具厚度（mm） 15 锁模形式

16、 模具定位孔直径（mm） 80喷嘴球半径（mm） SR10喷嘴口孔径（mm） 五、型腔布局 模具型腔为一模八腔，其结构基本上呈圆两排分布。六、分型面与排气系统设计1、分型面选择： 选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。 选择时应遵行如下原则：1）、复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。2）、分型面的数目及形状。通常只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的方向，特殊情况下采用一个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便的原则。3）、型腔方位的确定。在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的

17、模具结构。4）、确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同一侧，以确保塑件的同轴度；要考虑脱模斜度造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。5）、有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。6）、考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距7）、锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大

18、的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。8）、有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。9）、模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为单分型面（如图3）图32、排气系统设计 如果排气不良就会在塑件上形成气泡、银纹、云雾、接缝，使表面轮廓不清，甚至充模不满；严重时在塑件表面产生焦痕；同时可降低充模速度，影响成型周期；有可能形成断续注射，降低生产效率。因此应确定一个合理的排气方式排气。 根据排气方式，以及模具分型面，

19、塑件带镶件的特点，可利用分型面排气，拼镶件缝 隙 排气和推杆间隙排气。七、浇注系统的设计 浇注系统对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响。设计时须遵循如下原则： 1结合型腔布局考虑，应注意以下三点： 1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。 2）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 3）型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。 2 热量及压力损失要小 为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 3. 确保均衡进料 尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布

20、置。 4塑料耗量要少 在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。 5消除冷料 浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。 6排气良好 浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。 7防止塑件出现缺陷 避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。 8塑件外观质量 根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。 9生产效率 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。 10塑料熔体流体特性 大多数

21、热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。（一）主流道的设计 主流道位于模具中心塑料熔体人口处，立将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入型腔，形状为圆锥形，位于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和冲模时间，甚至塑件的内在质量。材料为热塑性塑料，模具又是一模八腔，并采用侧浇口注射，主流道可设计成如图4所示的整体式，浇口套与定模板之间采用过渡配合，H7/r6。浇口套上做成凸台，可承受喷嘴对浇口套的压力。浇口套下端做成半圆，防止因主流道尺寸大塑件流量大而点浇口尺寸小，而出现涨溢现象，也可做冷料穴使用。 根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺

22、寸D=5mm，浇口套始端半径R=注射机喷嘴半径+（0.51）=10+(0.51)=11mm，半锥角a=2º。其长度尺寸取L=30mm，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度Ra=0.8，抛光时要沿轴向进行。 根据主流道尺寸，可求出主流道体积：V主=1/3 L（R²+Rr+r²）=343.44mm³=0.34cm³ 图4（二）分流道设计 因为采用了潜伏式浇口注射，分流道只有一条，分流道形状可做成圆形，容易加工。表面粗造度要求达到Ra0.8为佳，分流道与浇口的连接部分加工成斜面，并用圆弧过渡。分流道的长度略等于型芯高度。取型芯高度H=40mm，L=39mm

23、。图6 其直径尺寸可按下列经验公式确定： D = 0.2654 W½ L¼ D 分流道的直径 W 塑件的质量 L 分流道的长度 把W=14.1mm和L=39mm带入上式得： D=0.2654X14.1½X39¼=3.5mm 分流道直径D=3.5mm,符合“此式计算分流道直径限于3.29.5mm条件。（三）浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其形状、位置、尺寸对塑件质量影响很大。根据浇口的形式及特点，选用限制性浇口，其特点是：截面尺寸为圆形，位置限制小，去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观。开模时可自动拉断，有利于自动操作。而点浇口处塑件结

24、构厚度比其他位置的大，这就弥补了浇口附近补料造成的应力小，对薄壁塑件因剪切速率过高，分子高度定向而造成局部应力，甚至开列。 浇口截面积通常为分流道截面积的0.030.09。 S浇=S分（0.030.09）=¼x3²x0.09=¼d²浇 d浇=6 x0.03=0。18mm 浇口长度约为0.52mm左右，取L=1mm（其余具体尺寸见图6） 图6八、成型零件设计 由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高度，足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC40以上，材料的抛光性能好，表面

25、应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下，切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好，成型部位应须有足够的尺寸精度。凹模设计 （见图7）中径：查表1，得塑件收缩率为0.4% 0.8% = 0.2 z = 1/3=1/3 X 0.2mm。 图7型芯设计如图：根据塑件小孔尺寸，确定型芯尺寸：收缩率取s=0.006，精度等级系数取x=3/4，=0.06，z=/3=0.02/3带入上式得dm=ls（1+s）+ x 0 -z （五）凹模套壁厚计算 在注射过程中，凹模套承受塑料熔体的高压作用，因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向

26、外膨胀，并产生溢料间隙。 凹模套壁厚计算应以最大型腔为准。大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应该按刚度计算；小尺寸型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已经超过许用应力，因此刚度已不是主要矛盾，应按强度计算： S最小r（/-2P）1/2 -1 E 模具材料的弹性模量（MPa），Gr12为2.06x10 5 MPa P 型腔压力，一般取2545MPa 刚度条件，即许用变形量（mm），由表3可查 模具材料的许用应力（MPa），一般取1.8x10 3 2.2x10 3 MPa 表3粘度特性塑料品种值的许用范围（mm）高粘度PC、PPO、PSF、HPVC0.060.08低粘度PA、PE、PP、POM0.0

27、250.04中粘度PS、ABS、PMMA0.040.05 S34.5（2x10 3 /2x10 3 -2x35） 1/2 -1=0.69mm 按刚度计算：查表3，取=0.045 Sr（0.75rp+E）/（E-1.25rP）1/2 -1 =34.5（0.75x34.5x35+0.045x2.06x10 5 ）/（0.045x2.06x10 5-1.25x34.5x35）1/2 -1=5mm凹模套最小厚度取S=5mm。九、导向与定位机构设计 导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。根据模具分型的特点，选用导柱导向机构。又是小型注射模，不必设锥面定位机构。模具两次分型，两次分

28、型面上都要设置导向机构，即一次分型导向机构，二次分型导向机构。 导柱和导套设计时还应注意以下几点： 1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 2、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 3、导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用20低碳钢经渗碳0.50.8mm，淬火4855HRC，也可采用T8A碳素工具钢 ，经淬火处理。 4、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需

29、要而决定装配方式。 6、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。 7、除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 8、导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。 一次分型导向机构设计： 导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，去D=16mm，导柱头部做成半圆形。 导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。 Lg=L主+2xL浇+L塑+68 =70+120.4+12+68 =200.4mm图10 其余具体尺寸见图10所示

30、。二次分型导向机构设计： 导柱固定于下模板上，与其下模板为H7/m6的过渡配合，导套固定于上模板，且为H7/m过谷渡配合导柱直径可参考标准，取D=16mm，导柱头头部做成锥形。导柱长度略小于导套长度，取L=34mm其具体尺寸见图11所示。十、脱模机构设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则：2、 塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。3、 防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧

31、型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。4、 力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。5、 结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点（如多小型芯、形状复杂等）采用脱模板脱模机构.萁缺点是推出面积大、推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，绘声绘色简单具体结构见图12；图12脱模力的计算：F脱=F正=P1.AF 正 因塑件收缩对型芯产生的正压力（即包紧力

32、）：P 塑件对型芯产生的单位正压力（包紧力），一般P812MPa，薄件取小值，厚件取大值；A 塑件包紧型芯的侧面积（mm²）对与不通孔的壳体塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力F阻，其值为 F阻=0.1A（A为型芯端面积mm²）故总的脱模力为： F总脱=F1脱+F阻+17xF2脱 =PA1+0.1A1+17xPA2 =10Xx5.3x3+0.1x /4 x5.3²+17x10xx1.8x3 3383.99N=3.38KN十一、 模温调节与冷却系统设计 塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经

33、济效益。 模温对塑件质量的影响：1、改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。2、 成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。3、 塑件变形 模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确

34、保模温均匀，消除塑件翘曲变形。4、 尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。5、 力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。6、 外观质量 适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。 模温对生产效率的影响： 就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。塑料熔体凝固时释放出的热量中约有

35、5以辐射、对流的方式散发到大气中，其余95由模具的冷却介质（一般是水）带走。因此模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。据统计，模具的冷却时间约占整个注射成形周期的2/3至4/5，因此缩短注射成形周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。故在设计过程中冷却时间应适当控制。 冷却时间的确定： 在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满欣腔起的可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一段时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定强度和刚度为准。这段冷却时间一般占整个注射生产周期的80。由以下式可计算： t=s²/².a ln4/ . （Ts-Tm）/（TE-TM） a

36、塑件热扩散系数（m²/s），查表3 s 制品壁厚（mm） t= 3²/²x9.4x10 -4 /360 x 4/ x （230-50）/（80-50） 表3塑件名称热扩散系数a（m².h -1 ）ABS9.6x10 -4PP24x10 -4 表4塑料名称TS（）TM（）TE（）PS200500406060100AS200260406060100ABS200260406060100PP160260406060110 冷却系统的设计原则： 1、 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。2、 冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一

37、般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12倍（常位1215mm），冷却水孔中心距约为水孔直径的35倍，水孔直径约为812mm。3、 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10mm。4、 浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。5、 因降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开

38、设水孔，使进水与出水温差不大于5。6、 合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件（入聚乙烯）应沿收缩方向开设冷却水孔。对于不同形状的塑件，冷却水管的排列形式也有所不同，根据不同的形式合理选择。7、 合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同一侧。8、 冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。9、 冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如“IN”（进口）和“OUT”（出口）等。 模具工作零件部分中，下模板零件比较多，不好设置冷却管道，上模板只有

39、凸模，浇口也在凸模中，因此冷却管道就可设在上模板中，见图15； 冷却系统的计算：模具为中小型，可用下面的方法简单计算，如下： 1、计算单位时间内从型腔中散发出的总热量（Q总=Q1）：1）计算每次需要的注射量（Kg或cm³） G=G件+G浇 = 0.9566 X 8 + 2.077g = 9.7298g =0.0097298Kg =14.8x10 -3 +0.72x1.05 =0.77Kg2）确定生产周期（s） t=t注 + t冷 + t脱 =50s（式中数值查表得）3）求使用的塑料单位热流量Qs（Kj/Kg）查表得ABS单位热流量 310400 Kj/Kg4）求每小时需要注射的次数

40、N=3600/50 =72次 5）求每小时的注射量（Kg/h） W=N.G =72 x 0.0097298 =0.70054 Kg/h6）求从型腔内发出的总热量（Kj/h） Q总=Q1=N.G.Qs=W.Qs=0.70054 x 590=413.32 Kj/h2、求冷水的体积流量（m³/min） V=q.v=Q/60 / 1.C1（T出 T进）式中，为密度 10³Kg/m³，C1为水的比热熔 C1=4.187J/（Kg.），T出为水管出口设定温度，T进为水管进口设定温度，Q为凹模带走的热量（Kj/h）取T=T进-T出=5 q.v= 1/3 x 413.32/60

41、/ 10 x 4.187x5 =4.5x10 -3 m³/min 3、求冷却水管的直径d（mm） 查表 得 d=8mm 4、求冷却水的平均流速（m/s）； 查表 得 Vmin=1.66m/s 表5冷却水管直径d（mm）最低流速v（m/s）冷却水体积流量v（m³/min81.665.0 x 10 -3101.326.2 x 10 -3121.107.4 x 10 -3150.879.2 x 10 -3200.6612.4 x 10 -35、计算凹模上应设冷却管的总长度（m），由于传热面积A=dL。所以：L=A/d =0.298m=298mm 23936/3.14 x 8 =

42、6、求凹模所需冷却管根数 N=L/B2 以上为模具冷却系统计算过程，由于模具下模板结构复杂，不好设置冷却管道，因此冷却管道只设在上模板中。 十二、模体设计 模体也称模架，是注射机的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通过他把模具的每一部分有机的联系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、动模固定板（或叫型芯固定板）、支撑板（或叫动模垫板）、垫块（或叫垫脚、模脚）、动模座板（或叫动模底板）、推板（或叫推出底板）、推杆固定板、导柱、导套、复位杆等组成。另外，根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带脱模板的模架。1、固定板与支撑板固定板有动模固定板（或型芯固定板）

43、与定模固定板以及推杆固定板，其作用是用来固定型芯（或凸模）、凹模、导柱、导套、推杆等，因此要有一定发厚度及强度。一般用45号钢制成，最好经调质235HB。支撑板是垫在动模固定板下面的平板，其作用是防止型芯（凸模）、导柱、导套脱落，并承受一定的弯曲应力，因此应具有较高的平行度和硬度。一般用45号钢，经热处理235HB，或50、40Gr、45Mn2经调质235HB，或直接用Q235Q275。支撑板和定模固定板由螺钉和销钉进行连接和定位。 2、支撑件 垫块（支撑块）：它是用来连接支撑板与动模座板的零件。其作用有两点。一是形成推出机构的行程空间，二是调节模具的总厚度，以适应注射机的 模具安装厚度要求。

44、 垫块的机构形式有平行垫块和拐角垫块（又称模脚），但为了加工容易，一般使用前者。 垫块一般用中碳钢制成，也可用A3钢，或HT200、球铁等。 垫块的高度一般为： H=h推出+h推固+h推板+h挡销 式中，h推出为塑件应推出的高度（mm），h推固为推杆固定板的厚度（mm），h推板为推板厚度（mm），h挡销为挡销的长度（mm）。 模具组装时，应注意垫块高度应一致，否则由于负荷不均会造成动模板损坏。 垫块与动模座板或支撑板之间直接连接时，一般不需设定位销，但三者之间才用间接连接时，要用螺钉与定位销连接。十三、注射模与注射机的关系 注射机在前面已初步选定为SZ-160/1000，模具的各零件业已基本确

45、定，这节只需进行模具与注射机的校核即可。 1、注射压力的校核： 该项工作是校核所选用注射机的公称压力P公能否满足塑件成型所需要的注射压力P0，塑件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为70150MPa。具体可参考表6（通常要求P12P0）；查表6 得 P0=115<180，即 P0 < P公。表6 MPa材料注射条件厚壁件中等壁厚件难流动的薄壁窄浇口件聚丙烯70100100120120150聚甲醛85100100200120150ABS80110100130130150聚苯乙烯80100100120120150有机玻璃1001201

46、10150>150聚酰胺90101101140>1402、锁模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大加紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，既： F锁F胀=A分.P型 式中，F锁注射机的额定锁模力（N）； P型模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa），一般为注射机压力的0.30.65倍，通常为2040MPa；A分塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm²）。 将P型=650MPa，A分=198.2 mm²带入上式，得： F锁 = 650 x 198.2=128845.6N =

47、129KN<1000KN 即F锁>F胀。 3、开模行程与推出机构的校核 开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。SZ-160/1000的锁模机构为液压机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模板无关。 S机H=H1+H2+（510） 式中,H1塑件推出距离（mm）； H2包括浇注系统在内的塑件高度（mm）； H所需塑件开模行程（mm）。 将各值带入上式，得： H=23.2+30.3+10+110 78.2+78.2+10 =166.4mm<250mm 即S机>H。4、 安装部分相关尺寸校核模具与注射机安装部位的的相关尺寸主要有喷嘴尺寸、定位圈尺寸、拉杆间距、最大模具厚度与最小模具厚度以及模具与注射机的安装关系。1） 喷嘴尺寸：注射机的喷嘴与模具的浇口套（主流道衬套）关系主要有：主流道始端的球面半径R应比注射机喷嘴头球面半径R0大12mm；主流道小端直径d应比喷嘴直径d0大0.51mm