毕业设计阀体加工工艺与夹具设计

1、摘 要 机械产品的生产过程是从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。它包括了毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试、和涂装等过程。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是生产中最活跃的因素。它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、机床、夹具所构成的工艺系统中。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序所需的机床，进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。夹具是机床上装夹工件的一种装置，使工件相对于机床和

2、刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持该位置不变。在使用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，可加大切削用量；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。关键词： 工艺，工序，工步，加工余量，定位方案，夹紧力AbstractMechanical production process from raw material to finished product all the labo

3、r process. It includes a blank manufacturing, parts machining and heat treatment, machine assembly, inspection, testing, and painting and other processes. Process is the most active factor of production. Machining process is to achieve product design, product quality, save energy and reduce consumpt

4、ion of the important means is the most active factor of production.It is both a concept and ideas, but also real ways and means, and to implement in the workpiece, machine tools, fixtures posed by the process system. In the development process, we must determine the installation process station and

5、the process needs further work, processing of the process of locomotives and machine tools, feed rate, cutting depth, spindle speed and cutting speed, the process of the fixture, tool and gauge, there are the cutting times and tool path length, the final calculation of the basic time of the process,

6、 support time and effort to service. Machine tool clamping fixture is a device to the workpiece relative to the machine tool and cutting tool workpiece have a correct position, and during processing to maintain the same position. Using the fixture workpiece clamping of the workpiece relative to the

7、location of machine tools and precision guaranteed by the fixture, without technical skills, which makes the number of workpiece machining precision of lineWorkpiece clamping fixture easy to use, fast, crossed the workpiece does not need to find is, can significantly reduce the auxiliary working hou

8、rs, after clamping the workpiece in the fixture to improve the rigidity of the workpiece can be increased cutting; can use multiple pieces, multiple bit workpiece clamping fixture, clamping bodies can be used efficiently to further improve labor productivityKey words： Technology ,the process,process

9、 step , allowances，clamping force目 录摘 要IAbstractII1引 言11.1 本课题的意义.11.2 我国机械工艺发展现状.11.3 机械制造工艺的发展趋势.22阀体的加工工艺设计32.1 阀体的结构特点和技术要求.32.2 阀体的材料、毛坯和热处理.32.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题.42.4 阀体的机械加工工艺过程分析.52.5 阀体的工序设计.82.6 阀体切削用量和切削时间的确定103 专用夹具设计333.1 夹具的基本概念及基本原理333.2 专用夹具的设计及原理分析38结 论42致 谢43参考文献44附 录145附 录2501引 言1.

10、1 本课题的意义机械工业是国民经济的基础产业，工艺是机械工业的基础工作。制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学、技术物化的基础与手段，是国家经济与国防的体现，也是国家国家工业化的关键。工业技术是制造技术的重要部分，也是最有活力的部分。产品从设计到现实必须通过加工才能完成，工艺是设计和制造的桥梁，设计的可能性往往受到工艺的制约，同样设计可以通过不同的工艺来实现，工艺不同，所需的加工设备工艺装备也就不同，其质量和生产也就有差别。 机床夹具是机械制造行业中不可或缺的重要工艺装备，可以保证机械加工质量，提高生产效率，降低生产成本，减轻劳动强度，实现生产过程自动化，使用专用夹具还可以改变原机床的用

11、途和扩大机床的使用范围，所以夹具在机械加工中发挥着重要的作用，大量专用机床夹具的采用为大批量的生产提供了必要的条件。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。本次设计主要是阀体加工工艺和钻模的设计，从实际生产要求出发，突出实际 应用，并以相关理论知识为纽带，紧密联系生产具有很强的实用性。1.2 我国机械工艺发展现状我国的现代制造技术主要沿着“广义制造”（或称“

12、大制造”）的方向发展，具体的发展方向可以归纳为4 个方面和多个大项目。这4 个方面体现为现代设计的技术、现代成形和改性的技术、现代加工的技术、制造系统和管理的技术，大项目则包括反求分层制造技术、微纳米技术、中尺度制造技术、极限制造技术、高速加工技术、表面工程技术、质量控制工程、虚拟制造、智能制造、协同制造、绿色制造和共生制造等。当前，我国工艺发展的重点是并行设计、创新设计、改性技术与现代成形、材料成形过程仿真和优化等。自动化制造单元在机械制造工艺领域已经逐渐得到广泛应用，其主要特征就是利用多台或者单台加工机器、数控机床等进行多种产品的加工，因此可以看成是一种小型化的较为灵活的自动系统。这是机械

13、制造中自动化生产与成本相互配合作用下的产物，其最大的优势就是能够提高生产效率从而降低生产成本。机械制造中的自动化系统由多个自动化数控机床构成，在统一的计算机体系之下接受控制，进而形成一个简单的加工性的流水线，具有很强的实用性，在我国的企业中得到广泛应用。该系统中自动化制造和分散控制是主导，具有生产线自动化的特点，已经在很多技术领域广为使用。1.3 机械制造工艺的发展趋势 在机械制造工艺不断发展的今天，其在国内外表现出全球化、自动化、环保化、虚拟化、网络化等发展趋势，下面我们就其中几个方面作个简单探讨。 （1）全球化。机械制造业的国内、国际市场竞争越来越激烈，不少企业，甚至包括知名企业，在无情的

14、竞争中落败，倒闭的倒闭，被兼并的被兼并，不少暂时还得以在国内市场立足的知名企业只能另辟蹊径，拓展新市场。网络通讯技术的快速发展进一步推动了企业间既竞争又合作的发展趋势，它与激烈的市场角逐相互作用，成为了制造业全球化的发展动力。当然我们也需要明确，全球化机械制造的基础是技术网络化，是网络通讯技术的发展使得制造全球化得以完整实现。 （2）自动化。自动化信息管理一直是机械制造工艺领域追求的终极目标，制造技术自动化可以提高产品的质量和生产率，同时又能降低成本，减轻工人的劳动强度。目前，制造技术自动化的研究方向主要是制造系统中的集成和系统技术、制造单元技术、人机一体化制造系统、工业机器人、制造过程的计划

15、和调度、柔性制造技术以及适应现代化生产模式的制造环境等。 （3）网络化。网络通讯技术的迅速发展和普及为企业生产、经营等活动带来了新的变革，零件制造、产品设计、产品销售与市场开拓都变得可以在异地甚至异国进行。网络通讯技术的快速发展同时也加快了技术信息的交流，加强了产品开发的合作与经营管理模式的学习，在一定程度上推动了企业向既竞争又合作的方向发展。 众所周知，现代机械制造技术突出表现为现代技术和工业创新的集成，它不仅是国民经济的重要组成部分，也是衡量国家科技发展水平的重要标志，是国际间科技竞争的重点。我们要抓住机遇，了解机械制造技术工艺的发展特点，把握现代机械制造技术的发展趋势，紧跟发展先进制造技

16、术的世界潮流，将发展现代机械制造工艺放在战略优先地位，尽快缩小与发达国家的差距，才能在全 球化的激烈竞争中立于不败之地。2阀体的加工工艺设计机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，

17、对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。2.1 阀体的结构特点和技术要求阀体是模铸件，根据要求主要是加工孔、底平面和外圆柱面。具体特点和技术要求如下： 精加外圆76H8要求达到的精度等级为，粗糙度为，且以底平面为基准，要求垂直度公差为0.01，主要满足加工孔的位置精度。 其他各个孔的加工都要以76外圆底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。 六个6.7孔和8.5沉孔的同轴度位置，需设计一立轴回转分度钻床夹具。2.2 阀体的材料、毛坯和热处理毛坯材料及热处理毛坯材料材料名称：ZAlSi7Cu4 合金代号：ZL107标准：GB/T 117

18、3-1995，可热处理强化。其力学性能优于ZL104等铸造合金，但其铸造工艺性能，如流动性及形成热裂倾向，却比ZL102.ZL104要差。该合金的气密性.焊接性和切削加工性好，但耐蚀性不高，需变质处理。2.2.2毛坯的结构确定毛坯的结构工艺要求毛坯的形状尺寸主要由零件组成表的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定，并尽量与零件相近，以达到减少机械加工的切削力，力求达到少或无切削加工，但是，由于现有的毛坯制造技术及成本的限制以及产品零件的加工精度和表面质量要求愈来愈高，所以毛坯某些表面须留一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简

19、单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。2.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工

20、方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精

21、加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。2.3.3工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装

22、备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工顺序的安排零件的加

23、工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表表2.2 加工工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工1） 对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准2） 按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准3） 在重要表面加工前应对精基准进行修正4） 按“先主后次，先粗后精”的顺序5） 对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后2.4 阀体的机械加工工艺过程分析阀体图分析图2-1 阀体零件图由图2-1可知： 该零件为模铸件，

24、材料为ZL107。 要求加工同心孔，表面粗糙度=12.5，且轴线要求与76底平面的垂直度公差为0.05。 要求精加工76底平面，表面粗糙度=6.3，平面度公差为0.03。 要求精加工76圆柱端面，表面粗糙度=3.2，并且此端面与底面垂直度公差0.02。 要求精加工距76圆柱端面为6的端面，表面粗糙度=3.2，并且有平面度要求。要求加工18孔，20孔。 要求粗加工4孔。 要求粗加工6.7 8.5孔。 要求加工6-6.7通孔。有零件图分析知，该零件有车削部分、铣削部分、钻孔部分。其中车削部分有176外圆，车76外圆上端面，定位平面。在钻上加工深孔和同轴孔；铣削部分有粗加工平面；钻孔部分为在立式钻床

25、上加工6-6.7通孔。根据零件几何形状和尺寸、技术要求、加工位置以及加工顺序原则，可把加工顺序进行划分为：阀体的工艺的路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表2.3 (参考参数)加工表面 加 工方 法表面粗糙 度 Ra表 面光 洁度公 差等 级公 差等 级加 工余 量说 明外圆粗 车半精车精 车细 车粗 磨精 磨研 磨12.56.31.60.81.00.40.11345677867891014IT12IT11IT10IT9IT8IT7IT6IT5IT8

26、IT7IT6IT5IT6IT5111010887767645150.501.600.20.50.10.250.250.850.060.100.03指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量内孔钻 孔扩 孔粗 镗半精镗精 镗细 镗粗 铰精 铰粗 磨精 磨研 磨256.36.33.21.60.23.21.61.60.20.113452456679105667679101014IT13IT11IT10IT9IT10IT9IT9IT8IT8IT7IT7IT6IT8IT7IT8IT7IT6IT7IT6121098876877676540.30.51.81.01.80.50.80.10.30

27、.10.550.40.20.20.30.20.50.10.20.010.02指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d2L/d=210时,加工误差增加1.22倍平面粗刨,粗铣精刨,精铣 粗 磨半精磨精 磨研 磨12.56.3 1.60.80.80.11346 6779791014IT14IT11IT10 IT9IT7IT6IT7IT6IT5119109 867575520.92.30.20.3 0.050.030.030.010.03指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量 阀体加工工艺路线的确定在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产

28、率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，阀体具体加工工艺过程如下表：表2.4 机械加工工艺过程工序内容加工车间设备名称工艺设备名称夹具刀具量具1备料用铸锻方法获得毛坯铸造车间模铸2毛坯时效处理热处理间自然3粗铣阀体上端面金工车间普通铣床专用夹具端面铣刀专用量具4钻上端面的孔10和扩阀体直径15的孔金工车间普通钻床专用夹具10麻花钻和15扩孔钻专用量具5车削定位平面和直径为76的外圆面和端面金工车间普通车床专用夹具外圆车刀专用量具6钻定位平面上直径为6-6.7的孔金工车间普通钻床专用夹具高速钢钻头专用量具7铣削阀体上的上端面和左右端面金工车间普通铣床专用夹具端面铣刀专用夹具8扩直径为15孔通孔与

29、18 20同轴孔锪直径为25沉孔金工车间普通车床专用夹具扩孔钻头专用量具9钻上面直径为4和6.7和8.5同轴孔金工车间万能钻床专用夹具高速钢钻头专用量具10扩阀体下端面的直径为22和26 和32的同轴孔金工车间立式钻床专用夹具扩孔钻头专用量具11钻阀体左右端面的孔金工车间卧式钻床专用夹具高速钢钻头专用夹具12去毛刺13终检入库2.5 阀体的工序设计工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。工序基准的选择工序基准是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要

30、求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点： 选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。 当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。 对一次安装下所加工各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。加工余量的确定根据阀体的技术要求阀体的工作过程的精度及经济精度要求合格机床的加工精度所达到的精度标准 , 公差按入体制分配。由以上分析可得下表：表2.5 加工余量、工序尺寸序号加工表面加工内容加工余量（mm）表面粗糙度（mm）

31、加工精度等级IT尺寸1上端面粗铣2.512.511精铣0.53.29215孔钻孔扩孔5.02.512.51210318孔扩孔1.512.510420孔扩孔1.012.510525沉孔锪孔2.512.5676圆柱端面粗车2.012.511半精车1.06.39776圆柱面粗车2.512.513半精车1.03.210精车0.51.688定位面粗车2.512.511半精车1.06.310精车0.51.68922孔面扩孔3.512.5101026孔面扩孔2.012.5101132孔面扩孔3.012.510124深孔钻孔深64mm12.512136.7沉孔钻孔1.3512.512148.5沉孔钻孔0.71

32、2.512156-6.7通孔钻孔通孔深12mm沉孔12.5122.5.3确定各工序的加工设备和工艺装备 1.机床的选用机床的选用原则 机床的加工尺寸范围应与零件的外轮廓尺寸相适应。 机床的工作精度应与工序要求精度相适应。 机床的生产率应与工件的生产类型相适应。 查资料14可得：普通车床（CA6130），主要用于车外圆、车端面、等。立式钻床（Z5030A），主要用于钻孔和扩孔。万能铣床（XW6032A），主要用于铣平面加工。2. 刀具的选用 刀具的选择主要取决于工序采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度，表面粗糙度，生产率及经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产

33、率的复合刀具及其化专用刀具。 查资料14可得：车刀：材料 硬质合金外圆车刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角 =。 端面车刀：前角 = 后角 = 主偏角 = 副偏角 = 刃倾角 =。 铣刀：材料 高速钢 （） 圆柱形铣刀：D=63mm L=70mm Z=10 （GB/T1115.1-2002）钻头：材料 高速钢 （）直柄长麻花钻：8(GB/T1135.4-1996)专用复合刀具：材料 高速钢用于加工6-6.7通孔与4-4 深 孔2.6 阀体切削用量和切削时间的确定工序I：粗铣上端端面，保证尺寸105.5mm 工步1 =2.5mm =0.04mm/齿 （参考切削手册表3-3）切

34、削速度：参考有关手册，确定v=5.1m/s,即205m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，=100mm，齿数Z=10.则 =652(r/min) （21）现采用X51卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表4.2-39），取=500r/min，故实际切削速度为 v=157(m/min) （22）当=152r/min时，工作台的每分钟进给量应为 =0.04x10x500=200(mm/min) （23）查机床说明书，刚好有=60m/min,故直接使用该值。切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程l+=46mm，则机动工时为 =0.46(min) （24

35、）工步2. =2.5mm =0.04mm/齿 （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=5.1m/s,即205m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，=100mm，齿数Z=10.则 =652(r/min) （25）现采用X51卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表4.2-39），取=500r/min，故实际切削速度为 v=157(m/min) （26）当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为 =200(mm/min)查机床说明书，刚好有=200m/min,故直接使用该值。切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程l+=26mm，

36、则机动工时为 =0.13(min) （27）工序II：钻10mm、扩15mm 钻 4mm 6.7mm 二孔及倒角。1. 钻孔10mm确定进给量f：根据切削手册表2.7，当钢800MPa，=25mm时，f=0.39-0.47mm/r。由于本零件在加工15mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 f=(0.390.47)x0.75=0.290.35(mm/r)根据Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查的切削速度v=18m/min。所以 =358(r/min)根据机床说明书，取=350r/min，故实际切削速度为 v=17.6(m/

37、min)切削工时 l=19mm =9mm =3mm =1.26(min)2. 扩钻15mm孔利用15mm的钻头对12的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 f=(1.21.8)=（1.2 =0.585-0.87(mm/r) （28）根据机床说明书，选取f=0.72mm/r v=（）（）x17.6 （29）则主轴转速为n=51.6-34r/min并按机床说明书取=350r/min。实际切削速度为 v=16.5(m/min)切削工时（一个孔）：l=100mm =6mm =3mm =0.43(min)当扩钻两个孔时，机动工时为 t=1.44(min)3钻孔4mm确定

38、进给量f：根据切削手册表2.7，当钢800MPa，=25mm时，f=0.06-0.1mm/r。由于本零件在加工25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 f=(0.390.47)x0.75=0.290.35(mm/r)根据Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查的切削速度v=5m/min。所以 =398(r/min)根据机床说明书，取=250r/min，故实际切削速度为 v=3.14(m/min)切削工时 l=19mm =9mm =3mm =1.92(min)一上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时为 =x6=1.92x

39、6=11.52(min)4.钻孔6.7mm 确定进给量f：根据切削手册表2.7，当钢800MPa，=25mm时，f=0.06-0.1mm/r。由于本零件在加工25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则 f=(0.390.47)x0.75=0.290.35(mm/r)根据Z535机床说明书，现取f=0.05mm/r。切削速度：根据切削手册表2.13及表2.14，查的切削速度v=5m/min。所以 =237(r/min)根据机床说明书，取=250r/min，故实际切削速度为 v=5.26(m/min)切削工时 l=19mm =9mm =3mm =1.92(min)一上为钻一个孔时的机

40、动时间。故本工序的机动工时为 =x6=0.38x6=11.52(min)工序IV：车基准平面和直径为76 的外圆面1.粗车平面 1）已知毛培长度方向的加工余量为mm，考虑的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量=7.5mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，故此时实际端面最大加工余量可按=5.5mm考虑，分两次加工，=2.5mm计。长度加工公差按IT12级，取-0.46mm（入体方向）。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，以及工件直径为60mm时 f=0.50.7mm/r按CA6130车床说明书（见切削手

41、册表1.30）取 f=0.5mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 = （m/min） （210）其中，。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.44，=0.8， =1.04，=0.81，=0.97所以 = （211）=108.6（m/min）在此处键入公式。4）确定机床主轴转速 =532（r/min） （212）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现取=480r/min。如果选=600r/min,则转速损失太大。所以实际切削速度V=136m/min。5）切削工时，

42、按工艺手册表6.2-1。 l=12.5(mm), =2mm, =0,0 =i=x2=0.12(min) （213） 2半精车平面 1）跟据切削手册背吃刀量取 =1mm计。长度加工公差按IT10级，取-0.46mm（入体方向）。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，. f=0.20.7mm/r按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.2mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 = （m/min）其中，。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.44，=0.8， =1

43、.04，=0.81，=0.97所以 = =108.6（m/min）在此处键入公式。4）确定机床主轴转速 =532（r/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现取=480r/min。所以实际切削速度V=136m/min。5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。 l=12.5(mm), =2mm, =0,0 =i=x2=0.3(min)3精车平面 1）跟据切削手册背吃刀量取 =0.5mm计。长度加工公差按IT8级，取-0.46mm（入体方向）。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸

44、为16mmX25mm，以及工件直径为76mm时 f=0.20.7mm/r按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.2mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 = （m/min）其中，。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.44，=0.8， =1.04，=0.81，=0.97所以 = =108.6（m/min）在此处键入公式。4）确定机床主轴转速 =409（r/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现取=600r/min。如果选=480r/mi

45、n，则转速损失太大。所以实际切削速度V=170m/min。5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。 l=12.5(mm), =2mm, =0,0 =i=x2=0.24(min)4粗车外圆面1）确定背吃刀量。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，以及工件直径为60mm时 f=0.50.7mm/r按CA6130车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.5mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 = （m/min）其中，。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.44，=0.8， =1

46、.04，=0.81，=0.97所以 = =108.6（m/min）在此处键入公式。4）确定机床主轴转速 =532（r/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现取=480r/min。如果选=600r/min,则转速损失太大。所以实际切削速度V=114.5m/min。5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。 l=6(mm), =4mm, =0,0 =i=x2=0.08(min)5半精车外圆面1）确定背吃刀量。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，以及工件直径为

47、60mm时 f=0.20.7mm/r按CA6130车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.2mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 = （m/min）其中，。修正系数见切削手册表1.28，即 =1.44，=0.8， =1.04，=0.81，=0.97所以 = =108.6（m/min）在此处键入公式。4）确定机床主轴转速 =532（r/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现取=480r/min。如果选=600r/min,则转速损失太大。所以实际切削速度V=114.5m/min。5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。 l=6(mm), =4mm, =0,0 =i=x2=0.08(min)6精车外圆面1）确定背吃刀量。2）进给量f根据切削用量手册（第3版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，以及工件直径为60mm时 f=0.20.7mm/r按CA6130车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.2mm/r3)计算切削速度 按切削手册表1.27