注塑机作业指导书

1、作 业 指 导 书工序名称注塑文件编号：设 备130T 注塑机版本：A0共 2 页 第 1 页工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（15） 表2 塑料烘箱参数：塑料名称温度时间hPA66-GF3011046区段射嘴温区1温区2温区3温区4温度320290285280 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（5%、10bar、15mm）锁 模开模射胶溶胶冷却计时部位名称合模启动快速合模低压锁模高压锁模高压开模快速开模慢速开模减速开模注射一段注射二段注射三段保压塑化后防涎10s速度 %3050258535353015757575158050压力 bar504

2、03512080554030708580508050终止位置 mm250140805601501802301004010100120NO工步对象方式方法1检查注塑机点检按设备点检卡的要求操作目视检查设备工作参数（如表3，具体参考附件）模具目视检查模腔：无废料、清洁、无异常注塑料目视检查注塑料:无杂质、清洁、干燥量具注塑件定型后的尺寸检验 2加热/升温温度设定各区温度，开机加热(如表1)3调试合格的模具注塑料注塑机目视当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作；试模：将注塑机由手动调成

3、半自动自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做23模正常后开始进行生产作业作 业 指 导 书工序名称注塑文件编号：设 备130T 注塑机 版本：A0共 2 页 第 2 页关闭清理烘料生产图示：清料、碎料座退合模手动 打开冷却水取出水口、产品顶出自动/半自动打开安全门开模座进溶胶打开电热打开电源打开马达合模手动检查水口、产品是否取完检查及转移产品并记录检查顶针是否回位关安全门NO工步对象方式方法4生产调试合格目视当注塑机自动开模后，打开前安全门，待顶针顶出产品后，取下水口及产品，并把产品放入水中浸泡；检查模具内水口及产品是否取完，关上前安全门，检查顶针是否退回

4、到位；按以上步骤循环生产作业产品放水里定型浸泡30-60分钟挤塑完后，退出射台，清除机筒内剩余塑料，模腔内清除杂质并喷防锈油5检查与记录质量记录表样件比对及时抽检：外观：连续监控、用修边刀去除毛刺、水口尺寸：首中末5件/次重量：首中末5件/次，每件重602g6转序/交付合格的护套质量记录卡周转车将合格的成品整齐存放在料箱内并标识清楚收料整齐，料箱摆放在规定区域 存放期一周以上的，应使用防尘纸遮盖适用情况说明：适用于130T注塑机所使用模具的注塑编制校对会签审批作 业 指 导 书工序名称注塑文件编号：设 备130T 注塑机 版本：A0共 1 页 第 1 页功能表功能按键区方向按键语言切换帮助保存

5、屏幕没定义射胶页面顶针页面合模页面机器总览画面组切换按键小键盘区功能切换设置页面曲线跟踪报警页面温度页面大小写切换选择键模式控制按键手动模式调试模式全自动模式半自动模式退格键报警确认自动清料自动调模加热开关电机开关确认取消数字字母切换动作控制按键抽胶熔胶射胶被控型芯编号切换芯退芯进合模开模座退座进被控吹风编号切换吹风调模薄调模厚顶进顶退作 业 指 导 书工序名称注塑文件编号：设 备130T 注塑机 版本：A0共 1 页 第 1 页锁模参数设定界面 顶针参数设定界面 料筒温控参数设定界面作 业 指 导 书工序名称注塑文件编号：设 备130T 注塑机 版本：A0共 1 页 第 1 页射胶参数设定界

6、面 熔胶参数设定界面 型芯参数设定界面 保压参数设定界面 公司名称作 业 指 导 书文件编号：版本：A0共 3 页 第 1 页制品常见的原因及解決方法异常现象产生原因解决办法缺料1.料筒及噴嘴溫度偏低2.模具溫度偏低3.加料量不夠4.剩料太多5.制品超過最大注射量6.注射壓力太低7.注射速度太慢8.模孔無適當排氣孔9.流道或澆口太小10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈提高料筒或噴嘴溫度提高模具溫度適當增加料量減少剩料量選用注射量更大的注射機提高注射壓力或熔料溫度提高注射速度模具開排氣孔適當增加流道或澆口尺寸增加注射時間及保壓時間清理噴嘴及更換噴嘴零件毛邊1.注

7、射壓力太大2.模具閉合不緊或單向受力3.模具平面落入異物4.塑料溫度太高5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面積6.模板變形彎曲適當減小注射壓力提高合模力，調整合模裝置清理模具降低料筒及噴嘴溫度改變制品造型或更換大型注射機檢修模板或更換模板氣泡1.原料含水份、溶劑或揮發物2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解3.注射壓力太大4.注射柱塞退回太早5.模具溫度太低6.注射速度太快7.在料筒加料端混入空氣原料進行幹燥處理降低熔料溫度，或拆機及更換新料降低注射壓力延長退回時間或增加預塑時間提高模溫降低注射速度適當增加背壓，或對空注射縮水1.流道、澆口太小2.制品太厚或薄厚懸殊3.澆口位置不適當

8、4.注射及保壓時間太短5.加料量不夠6.料筒溫度太高7.注射壓力太小8.注射速度太慢增加流道、澆口尺寸改進制品工藝設計，使制品薄厚均勻澆口開在制品的壁厚處，改進澆口位置延長及保壓時間增加剩料量降低料筒溫度提高注射壓力提高注射速度熔接痕1.熔料溫度太低2.澆口太多3.脫模劑過量4.注射速度太慢5.模具溫度太低6.注射壓力太小7.模具排氣不良提高料筒、噴嘴及模具溫度減少澆口或改變澆口位置採用霧化脫模劑，減少用量提高注射速度提高模溫提高注射壓力增加模具排氣孔制品表面波紋1.料筒溫度太低2.注射壓力小3.模具溫度低4.注射速度太慢5.流道、澆口太小提高料筒溫度提高注射壓力提高模溫提高注射速度增大流道、

9、澆口尺寸黑點及條紋1.塑料已分解2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產生積料，並在每次注射時帶入模腔4.模具無排氣孔降低料筒溫度或換料提從高料筒溫度檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好增加模具排氣孔銀紋、斑紋1.塑料溫度太高2.原材料含水量太大3.注射壓力太低4.流道、澆口太小5.樹脂忠有揮發物降低模溫原材料進行幹燥處理提高注射壓力增加流道、澆口尺寸原料進行幹燥處理制品變形1.冷卻時間不夠2.模具溫度太高3.制品厚薄懸殊4.制品脫模桿位置不當、受力不均5.模具前後溫度不均6.澆口部分過分的填充作用延長冷卻時間降低模溫盡量使制品厚薄均勻改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻使

10、模具兩半的溫度一致減少墊料裂紋1.模具溫度太低2.制品冷卻時間太長3.制品頂出裝置傾斜或不平衡4.脫模桿截面積太小或數量不夠5.嵌件未預熱或溫度不夠6.制品斜度不夠提高模溫減少冷卻時間調整頂出裝置的位置，使制品受力均勻增加脫模桿的截面積或數量提高嵌件預熱溫度改進制品工藝設計、增加斜度制品脫皮分層1.不同塑料混雜2.同一塑料不同牌號相混3.塑化不均4.混入異物採用單一品種的塑料採用同牌號的塑料提高成型溫度並使之均勻清理原材料，除去雜質制品強度下降1.塑料降解或分解2.成型溫度太低3.熔接不良4.塑料回料用的次數太多5.塑料潮濕6.澆口位置不當（如在受彎曲力處）7.塑料混入雜質8.制品設計不良，如

11、有銳角、缺口9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠10模具溫度太低適當降低溫度或清理料筒提高成型溫度提高熔接縫的強度減少回料混入的比例原料進行幹燥改變澆口位置原料過篩，以除去雜質改進制品的工藝設計，避免銳角、缺口嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置提高模溫制品脫模困難1.模具太粗糙2.模具斜度不夠3.模具鑲塊處縫隙太大4.成型周期太短或太長5.模芯無進氣孔6.模具溫度不合適7.注射壓力太高，注射時間太長8.模具表面劃傷或刻痕9.頂出裝置結構不良降低模具粗糙度增加模具的脫模斜度減小模具鑲塊處縫隙調整成型周期縮短模具閉合時間或增加進氣孔降低模溫降低注射壓力，縮短注射時間檢修模具型腔改進頂出裝置的結構主流道粘

12、模1.主流道斜度不夠2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑4.主流道太粗糙5.噴嘴溫度太低6.主流道無冷料穴7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固增加主流道的斜度使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準減小噴嘴直徑降低主流道粗糙度提高噴嘴溫度增加主流道冷料穴延長冷卻時間冷塊或僵塊1.熔料溫度太低、塑化不良2.混入雜質或不同品種塑料混用3.噴嘴溫度太低4.無主流道或分流道冷料穴5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型時間太短提高熔料溫度並使塑化均勻除去雜質並使用同種同牌號的料提高噴嘴溫度設置主流道冷料穴採用大型注射機，或延長成型周期制品尺寸不穩定1.注射機液壓系統或電氣系統不穩定2.成型周期不一致3.澆口太小或不均4.模具定位桿彎曲或磨損5