桥梁钻孔桩工艺标准

1、 钻孔桩施工工艺标准钻孔桩施工工艺标准文件编号： 版 本 号： 编 制： 审 核： 批 准 人： 发布日期： 受控状态： 有 效 钻孔桩施工工艺标准1 适用范围适用于#桥梁钻孔桩施工。2 编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10415-2003）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）铁路工程基桩检测技术规程（TB10218-2008）3施工准备3.1技术准备开工前组

2、织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施,提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。3.2技术要求钻孔桩施工采用冲击钻机成孔。混凝土采用高性能混凝土，施工前做好原材料检验、配合比审批工作。混凝土采取拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，导管法灌注水下混凝土。对进场钻机进行统一编号，施工前做好设备检修工作。3.3机具准备钻孔桩施工配备冲击钻机、砼运输车、挖掘机、发电机、吊车、装载机、泥浆泵、钢筋切割机、钢筋调直机、电焊机、汽车等机具设备。3.4劳力配备施工人员应结合施

3、工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。4施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见图4-1。平 整 场 地桩 位 放 样护 筒 埋 设清 孔测 孔安放钢筋笼二次清孔灌注砼拔除护筒泥 浆 制 备测孔深、孔径及倾斜度钢筋笼制作、运输测孔深、泥浆指标、钻进速度注清水、换泥浆、测指标检查泥浆比重及沉渣厚度制作砼试件混凝土拌制测孔深、泥浆指标、钻进速度安 放 导 管 钻机就位 钻 进图4-1 钻孔桩施工工艺流程图5施工要求5.1 施工准备施工前须认真核对地质情况，发现与设计提供的地质资料不符的，及时按照相关程序上报。施工前对施工场地进行整平，对软弱地层采用砖渣换填，以便钻机移位及混凝土运输。对场地进行合理

4、规划，对泥浆池、清水池进行统一规划，确保施工现场“三通一平”，即：路通、水通、电通、场地平整。根据结构特点及场地布置，每墩台配置1台钻机，从线路左侧至右侧逐排施工。每两个墩台间设置1个泥浆池、1个沉淀池、1个清水池。5.2施工工艺5.2.1测量放样计算每个桩位坐标，复核无误后，用极坐标法准确测设出桩位，并加设十字护桩，随时检测桩的中心位置，确保桩位准确。护筒就位后，将桩中心和标高控制点引至护筒顶口，并在钻孔桩进入不同地层时，对桩中心及标高进行一次复核。5.2.2护筒埋设护筒的作用：固定桩位，引导钻孔方向，避免地面水流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成

5、静水压力，防止孔壁坍塌。同时，钢护筒质地坚固，可重复使用，节省材料。护筒顶端高度：护筒超出地面3050cm，防止地面杂物落入孔内。护筒的埋设：根据地层分布情况，护筒埋置深度一般不小于2米，中心偏位不大于5cm。5.2.3泥浆制备根据设计文件，本合同段地质层分别为粉质粘土、粘土、细砂、粗砂等不良钻孔地层且设计孔深较深，为保证成孔顺利，必须采用膨润土掺入一定量的纤维改善泥浆的性能，并在钻孔过程中根据孔内情况随时调整泥浆比重、稠度等，以阻隔孔内渗流，保护孔壁免于坍塌。钻孔时，采用反循环泥浆循环系统。由泥浆池、沉淀池、循环槽组成，泥浆池总容积根据现场实际情况决定，如沉碴过多，在钻孔过程中用挖掘机或抽砂

6、泵清除。注意做好泥浆池防渗、防溢及防泥浆回流，造成环境污染。5.2.4钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔作业保持连续进行，不中断。经常检查泥浆的各项指标。入孔泥浆比重1.11.3；黏度：1928s；含砂率：新制泥浆不大于4%；胶体率：不小于95%；pH值：应大于6.5。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当

7、钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔注意事项为防止出现坍孔、孔形扭歪、偏孔、埋钻、卡钻等事故，钻孔过程中要注意以下几点：钻进前每个孔位绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，针对不同地质层选用不同的钻进速度及适当的泥浆，并与设计地质进行复核。在钻进过程中，根据土质情况控制钻孔速度，调整泥浆浓度。钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底座和顶端保持平衡，不产生位移和沉陷。施工过程中随时检查孔径、垂直度、泥浆比重等，始终保持孔内水位高于地下水位2.0m左右。泥浆比重视

8、地质情况控制，如遇易坍地层，泥浆比重可适当提高。钻孔过程中要加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时必须对桩位、孔深、孔形、孔底土质检查，合格后立即清孔，吊放钢筋笼灌注水下混凝土。钻进过程中每个一工班必须检查钻机的钻杆螺栓，发现问题及时处理。当钻孔深度达到设计要求时，要对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。钻进作业中，注意钻渣的捞取，根据岩层的变化，调整钻进速度，判明地质，及时详细填写钻孔施工记录，交接班时给带班人员交代钻进情况及下一班的注意事项。遇到不一致时，及时报告监理工程师，留取碴样并编号保存。钻

9、孔作业应连续进行，不中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加防护罩盖，且钻头不留在孔内，以防埋钻。在钻孔过程中如发现孔位倾斜时，在倾斜处反复扫孔，直至准确达到孔位垂直度。钻孔过程中随机检查泥浆的主要指标，以便于及时进行调整。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径用探孔器进行检查，探孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为孔径的46倍。每钻进46m时检孔一次，孔的中心位置偏差不大于50mm，实际孔深大于设计孔深，钻孔直径不小于桩的设计直径，倾斜度不大于孔深的1/100，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并报请监理工程师验收，同时进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。5.2.5清孔钻孔达到要求深度后

10、，且成孔质量符合设计及规范要求并经监理工程师批准后，立即进行清孔。清孔时，孔内水位保持在地下水位和河流水位以上2.0m，以防止钻孔塌陷。清孔时，将孔底沉碴等沉淀物清除，清孔后泥浆指标及沉碴厚度符合验标要求。检测孔深时采用量测钻杆和钻头（仅只有效部分）的方法，但必须采用测绳下端系测锤方法校核。清孔时采用换浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度达到1.031.10，粘度1720pas，含砂率2%，胶体率98%为止。且孔底最终沉渣厚度不得大于20cm。在吊入钢筋骨架，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定

11、，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。5.2.6检孔检孔采用检孔器，保证钻孔桩直径及垂直度、桩底沉碴厚度符合要求。5.2.7钢筋骨架的制作和安装钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。骨架钢筋在加工场集中下料，分节加工。各段之间的钢筋纵向连接时，采用单面焊接接头，且同一断面上的主筋接头不超过该截面全部主筋的50；两个主筋接头断面之间距离不小于1米。分节下孔，钢筋骨架每隔2m设置加强箍筋一道，并在四周分设4根定位钢筋，为防止灌注混凝土时骨架上升，可在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接

12、固定。骨架入孔采用吊机，起吊应按骨架长度的编号入孔，就位后应牢固定位，待混凝土灌注完毕并初凝后，方可解除固定设施。5.2.8导管安装导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密，且应密封不漏水。安装前要先进行水密性试验，试验压力应为孔底静水压力的1.5倍，试验合格方可进行安装。导管安装完成后还应进行孔深量测，如沉碴超出允许范围（20cm）或泥浆比重过大应再次进行清孔，直至满足要求。导管的安装长度应根据钻孔深度及工作平台高度进行计算。导管中间节段长度宜为2.7m等长，底节可为4m，顶部漏斗下宜采用1m长导管。 5.2.9灌筑水下混凝土水下混凝土灌注前检查孔底沉碴厚度及孔内泥浆是否满足设计及规范要求，如

13、超过规定标准，须再次清孔。混凝土采用混凝土输送车运到作业地点，灌注前应检查其和易性、坍落度等情况，若不符合要求，需采取相应处理措施。灌注首批混凝土时注意事项： 导管下口至孔底的距离为2040cm。储料槽和漏斗的总体积为2.0m3，保证首次灌注导管埋置深度。混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首批混凝土用铁盖板法泄放。在漏斗下口设铁盖板，当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后拉起铁盖板，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m。以后的灌注中保持导管插入混凝土表面以下不小于2米但不大于6米。灌注开始后，连续有

14、节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，放慢灌注速度，防止在导管内形成高压空气囊。在灌注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，随时用测绳探测孔内混凝土面的高度，保持导管埋入混凝土26m，并及时提升和拆除导管，防止埋管过深，翻浆困难或拔不出管。当孔内的混凝土面接近钢筋笼底1米左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。导管由管径不小于273mm的钢管组成，用装有垫圈的螺口连接管节。导管在每次混凝土灌注前都进行水密、承压和接头抗拉试验。根据桩孔的深度，确定导管拼装长度，吊装时导管位于桩孔中

15、央，并在灌筑前进行升降实验。在灌注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。灌筑应连续进行，一气呵成，灌注混凝土、提升导管、拆除上一节导管应同步进行，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管在混凝土中的埋深不小于2米。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上超灌0.5m1.0m。6质量控制及检验标准6.1质量控制钻孔灌注桩质量控制要点主要分为以下几点：原材料（水泥、砂、碎石、外加剂、粉煤灰、钢材等）控制。成孔质量控制混凝土质量控制钢筋笼制作安装

16、质量控制对原材料质量进行分批检验，各类原材料符合相关规范要求。按照高性能混凝土质量要求，对混凝土配合比进行试验，并经检验审批后方可使用。钻孔过程中控制钻杆的垂直度及偏位情况，根据不同地质情况调整钻进速度。对钢筋笼钢筋间距、长度、安装位置进行质量控制，确保声测管密封情况。6.2检验标准混凝土原材料须符合规范要求。检验方法：按照铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)规定对原材料进行检验。混凝土质量满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)及客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)相关要求。检验方法：对混凝土相关性能、指标按照规范

17、要求的检验方法进行检测。钻孔成孔后，须对地质情况进行核对。检验方法：检查施工记录、观察碴样。检验频率：每孔核对。钻孔孔径、孔深、孔型须符合设计要求，孔位偏差不得大于5cm，孔倾斜度不得大于1。检验方法：采用钢尺、测绳测量检查和用检孔器检查。检查频率：全部检查。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置50mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。检验方法：尺量。混凝土灌注前泥浆指标、孔低沉渣进行检测，泥浆含砂率不得大于2%，比重在1.03-1.1之间；孔底沉碴小于20cm。检验方法：采用相关仪器进行检测。7安全及环保措施7.1安全措施施工作业区设置警示标志，严禁非工作人员进入施工现场。施工过程中定期对机械、设备进行检查、维修