高桩码头施工组织设计

1、前续高桩码头施工组织设计153钻孔灌注桩施工531钻孔灌注桩施工工艺图合格不合格向孔内投放泥浆或粘土安装调试钻孔钻机埋 设 护 筒连 续 钻 进起钻检查孔形清 孔下 钢 筋 笼下 导 管二 次 清 孔检查沉渣厚度灌注混凝土成桩泥浆循环、钻渣处理修 整 孔 形搭设工作平台加工钢护筒继续清孔合格移至下一桩位导管水密性试验泥浆循环、处理泥浆循环、处理泥浆处理钻孔桩施工工艺流程图532水上钻孔桩施工5321钻孔设备选择根据工可报告，本工程钻孔灌注桩数量较少，主要为1#、2#引桥近岸侧部分1500灌注桩。根据施工区域地质资料及钻孔桩直径和钻孔深度要求，考虑工期要求以及进度安排，本工程的钻孔桩拟选用4台G

2、PS-15型钻机进行钻孔。 钻机主要机械性能钻机型号钻孔直径（mm）钻孔深度（m）转盘转速（r/min）驱动力功率(KW)钻机重量(Kg)GPS-1515005012423710000配合机械：泥浆泵4台，钢筋加工机械一套，护筒加工设备一套，电焊机5台。5322施工顺序根据本工程的实际情况，1#2#引桥各布置2台钻机，由岸边同时向海域侧挺进，一个排架桩完成后移到下一个排架，直到灌注桩完成。每座引桥施工顺序施工顺序图。5323平台搭设本工程灌注桩全部为水上钻孔，施工钻孔桩前，先在水上搭设钻孔工作平台，工作平台搭设必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力。一般平台搭设面积按外围桩位中心线外2.0m处搭

3、设，钻孔桩工作平台搭设至关重要，对钻孔的垂直度及质量有着密切的牵连，因此，工作平台搭设必须牢固，稳定而不沉降。平台搭设时，必须控制其搭设的标高，平台搭设的标高不宜过低或过高，平台标高=设计高水位+浪高+富余高度，并且结合现场实际情况，搭设必须牢固，为下一道工序打好有利基础。本工程灌注桩工作平台采用钢木混合结构，工作平台采取满堂布置。工作平台桩用89108无缝钢管以一定的间隔（一般为1.52.5m）布置。因单根钢管桩底部受力面积小，为了扩大其受力面积，我们采用钢管下端以上 1.5 m处设有帽顶，帽顶的材料采用 3mm厚的钢板制作，帽顶与钢管应焊接牢固，并用20钢筋与钢管和帽顶之间成斜拉式焊接，共

4、焊4根，帽顶与钢管接触处用20钢管进行平焊，这样帽顶受力时，不向上滑动端部焊接钢板以增加稳定性。钢板帽顶的主要作用是钢管帽顶与地面的接触面大，达到一定的支撑能力，使上部钻孔作业时不沉降，从而达到其主要目的。钢管打入采用简易式打桩机施工（或采用人工锤打方法施工），钢管打入土层5m左右（实际打入土层根据地质的实际情况而定）。在纵、横二方向用20#槽钢连成整体。在连接20#槽钢时，其槽钢下部的搁置点采用10cm×10cm×10cm的三角托块，三角托块焊在钢管上（双面焊接）。三角托块其主要作用承受槽钢上部受力。当槽钢单独与钢管桩焊接时牢固程度不够，利用三角块支撑上部荷载，起到不使槽

5、钢往下滑的作用，从而保证平台的安全可靠性。槽钢与钢管桩焊接时，应注意水平高程，应用水准仪控制槽钢焊接的高差，其水平高差不得超过5cm。钢管桩之间加设L63×63×6角钢做剪刀撑使平台在横向、纵向、竖向达到稳定的要求，外侧排架还须间距3米在两侧设置八字撑，保证钻机在平台上安全工作。对覆盖层较浅的钢管，则在其底部堆放袋装水泥包保护，加强其底部的稳固性。为工作平台的稳固考虑，在未钻孔的区域可设临时联系杆件。20#槽钢上面再铺以20×20cm的方木和7cm厚松木脚手板。在桩位处必须留有足够宽度的空档，不能有钢管，避免影响钻机成孔。 钻孔示意图5324钻孔桩护筒制安钢护筒制

6、作及安装是钻孔灌注桩的一个重要环节,它直接关系到钻孔灌注桩的质量。护筒采用圆型立柱模板结构形式，由厚度=6mm的钢板卷成直径0.75m的钢护筒。钢护筒一般每节高为1.25m左右，圆形通过卷板加工成型，要保证钢护筒的圆度，从而保证桩的质量，钢护筒焊接必须符合要求，焊接时，要求焊缝严密，不得进水，可用单面焊接，但必须焊接牢固。钢护筒长度根据现场水深及桩顶标高确定。护筒埋设工作是钻孔施工的开端，其平面位置与竖直度准确与否，其周围和底脚是否紧密，对成孔成桩的质量都有重大的影响，所以，埋设护筒一定要准确无误。护筒沉设时采用十字拉线和吊锤严格控制桩位及垂直度，护筒平面位置由测量仪器定位，引测到工作平台上，

7、并用红漆标明。并严格保持护筒竖直位置，其最大偏差不得大于10cm，并要求将护筒埋入较为密实的土层，保证护筒位置平直、稳定、准确、不偏位，保持孔内不坍塌，护筒顶超出高水位1.5m。水上钻孔桩护筒沉放由钻机完成。钻机施钻时，护筒没有特殊情况，护筒应全护筒跟进，以免塌孔。5325泥浆池、泥浆槽布置泥浆池、泥浆槽布设根据实际施工情况灵活选择，在钻孔中，首选自然造浆法进行成孔，如果此方法不行，那么则采用人工造浆方法，选择性能较好的粘土调制，调制泥浆时应先将粘土加水浸透。泥浆用泥浆搅拌机进行搅拌，并经常对泥浆进行测试，不符合要求时，要随时调整。现场每台钻机设两个泥浆池，位置设置在排架前端处，用薄铁板焊制，

8、尺寸为2m×2m×4m。循环出来的泥浆先通过沉淀池再进入泥浆池，调整其性能指标后，再进入循环使用。钻机为泵吸正循环钻进的工艺施工，根据工程地质条件，护壁泥浆性能指标参照下表控制。泥浆性能指标表序号项 目技术参数钻进时护壁1泥浆比重1.151.302粘 度 （s）203含砂率 （%）44胶体率 （%）955酸碱度 （pH值）8106泥皮厚(mm/30min)35326钻孔1）钻机就位钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。钻机先卸到海堤上组装后采用牵引法滑移就位。钻机就位后，基座应水平并固定牢固，不得产生位移，。调平底盘，用水平尺检查，钻机

9、顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩位中心三者应在同一垂线上，偏差控制在2cm内，符合要求后才允许开钻。钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入护筒内一定数量后，方可开始钻进。2）在不同土层成孔施工要点冲击钻机开始钻孔时，应经常注意进尺变化，每进 12m或土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录并与地质柱状图校对，在进入混凝微风化层时，应及时取样，报告现场监理工程师确认粘性土层钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、大泵量、稀泥浆、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防止孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况。砂性土层钻进：在该土层中钻进时，低转速、大泵量、稠泥浆、轻压钻进

10、，快速通过，避免在某一孔段反复循环造成扩孔。选用较大相对密度和粘度的优质泥浆。3）施工过程中注意的几点钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度高于孔外水头1.0-1.5m，以维持孔壁内的稳定。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底，维持冲洗液循环10分钟以上，以清除孔底并将管道内的钻渣排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防止钻杆接头漏水漏气，使循环无法正常工作。钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。施工中因故停钻时，孔口应加护盖。钻孔过程中，用经纬仪经常检查钻杆是否垂直，防止孔位偏移

11、。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。成孔后及时报请监理工程师对孔深、孔径、孔位、孔底沉渣厚度及垂直度进行检查，经监理工程师批准后方能进行下一道工序施工。钻孔应在相邻两孔或在中距5m以内的任何混凝土灌注桩强度达到5MPa时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。5327清孔清孔时采取一次清孔为主、二次清孔为辅的方法进行操作。钻孔桩钻孔达到设计标高后立即进行第一次清孔，清孔采用换浆法。将钻头提离孔底50cm100cm，继续转动，置换泥浆，改善泥浆性能，把悬浮钻渣换出。下放钢筋笼后可根据沉渣

12、多少进行第二次清孔，利用混凝土浇注导管作为清渣管，上接异径弯头，在导管顶部连接3PN泥浆泵（或砂石泵）采取正（反）循环抽浆换浆法清孔。清渣时导管下端底口距孔底（沉渣面）2030cm，由人工缓慢摆动导管，均匀排除沉淀物，以上过程必须保持孔内水头，禁防塌孔，待检测合格后即可拆除弯头进行混凝土灌注。清孔后泥浆比重1.11.2kg/m3，含砂率4%6%，粘度为2022s，清完孔后检查孔径、孔深及倾斜度，符合要求后进行下道工序施工。5328钻孔检查及允许偏差1）钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应采用专用仪器测定，当缺乏上述仪器时，可采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100 mm（但不大于钻头直径）

13、，长度不小于46D的钢筋检孔器吊入孔内进行检测，检测结果应报请监理工程师复查。2）如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，这些缺陷应书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。3）经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，方可进行下道工序施工。4）桩位纵向偏差不大于50 mm，横向不大于100 mm。用专制的检孔器进行检孔，检孔应符合规范及监理工程师的要求，孔倾斜率在1%以内。5329钢筋笼制作与安装1）钢筋笼在岸上分段加工制作，机动船运至现场，用25t吊车下放，在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度和质量必须满足施

14、工技术规范要求，接头钢筋搭接间距必须满足设计要求。钢筋骨架要有足够的刚度以保证运输和吊放过程中不产生变形。为了保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼主筋上设置穿心圆形砼垫块，一般要求1.52.0m间隔对称设置。2）钢筋笼第一段入孔内后，用型钢临时搁置在护筒口，在起吊另一段，对正位置，焊接后逐渐放入孔内至设计标高，最后将最上面一段钢筋笼临时与护筒口焊牢，以防砼浇筑过程中钢筋笼上浮。钢筋笼下放时应注意碰撞孔壁，如下放困难，应查明原因。不得强行插入。钢筋笼安放好后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于5cm.53210水下砼浇注 1）导管水下砼灌注采用导管法。导管采用273mm无缝钢管制作的螺旋式快

15、速接头，连接时在螺旋接头处抹满黄油并垫好止水胶圈，确保连接牢固不漏水，导管在陆上拼接，检查其轴线弯曲度应小于5cm,并进行水密、承压试验。2）砼配合比：砼强度等级 C30水泥P.0 42.5粗骨料530mm碎石坍落度1822cm砼缓凝时间68h3）砼的输送拖泵安装在已回填好的施工便道上，砼在搅拌站进行拌制后用2台运输车送至拖泵受料口，由拖泵送入砼储料斗，最后经浇筑漏斗和导管浇筑水下砼。4）砼浇注a、 浇注砼前应检查储料斗、漏斗、机具设备的完好情况。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，沉放时应缓慢轻放，防止卡挂钢筋。b、 砼的坍落度控制在1822cm,并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间

16、不小于46h,以应满足浇筑要求。根据计算确定首批砼为2.3m3,制作一个3m3集料斗，待集料斗内储满砼后开始拔出隔水球浇筑首批砼。c、 浇筑首批砼时，导管下口至孔底距离控制在4050cm,且使导管埋入首批砼的深度不小于1.2m,球塞拔起后，应连续进行浇筑，并尽可能缩短拆除导管的时间间隔，灌注过程中经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于10m.d、 为确保桩顶砼质量，桩顶超浇0.51.0m砼,为了浇筑顺利，根据潮位的高低，在桩顶标高以上的水面护筒外壁一个孔，使泥浆流出，减小压力，同时可准确地确定砼浇筑高度及桩头砼质量。e、 砼浇筑

17、过程中，专人负责填写水下砼灌注记录，全部砼浇筑完成后，慢慢拔出最后导管。f、 低潮位时，注意保护桩头的完整性。53211质量检验1）混凝土质量的和检查和验收，应符合规范的规定。2）桩身完整性检测（小应变动力测试）100%；砼试块留置每根桩至少2组，桩长大于50m时，应增加一组。3）如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻芯取样法对35%的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则视为废桩。4）对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师

18、的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。5）钻孔检查及允许偏差如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、孔内有漂石等，承包人应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。54横梁现浇541截桩对于高出设计标高的桩头，按照设计要求进行截断至设计标高。542施工夹桩及底模为避免单桩受碰撞而造成倾斜等，在桩基形成排架后，立即将其按排架进行夹桩。夹桩及底模系统如下图所示，先用两层15×15cm木方用对拉螺杆夹住桩身，夹桩木方只是起临时承重作用，在桩两侧夹桩木方上放置225槽钢，调整到事先反算的标高，用25圆钢吊筋弯制成“”形将夹桩槽钢兜焊牢固，吊筋组数须根据桩帽施工

19、时的荷载通过受力计算确定。两侧槽钢间用M20螺杆拉紧，间距50厘米。在夹桩槽钢上按4050cm的间距铺设10×10cm木方，在木方上铺设底模。由于在夹桩槽钢前端安装有较重的靠船构件，为防止槽钢后端翘头，在第二、三两根桩每侧用两根10槽钢顶撑住夹桩槽钢，顶撑槽钢上端与桩顶端板与箍板焊牢。夹桩示意图见下图。桩帽底模用组合钢模板拼装，模板间缝隙不得过大，可在中间夹垫海绵条。桩周围用木板加工成形用作底模。543钢筋绑扎 钢筋、预埋件等均在陆上下料加工，由船运至现场绑扎或安放。钢筋遇桩、孔等的处理按设计和规范要求进行。绑扎质量要求线条整齐，间距符合规范要求，还应注意各方的保护层厚度，保护层垫块

20、强度不小于构件混凝土强度。预埋件数量与位置在安装后必须进行核对，预埋铁板与模板内侧应紧贴不能有间隙。544横梁模板为保证现浇砼的外观质量，侧模采用钢框竹胶板，该模板具有质量轻，易脱模，表面光滑等特点，我单位在以往的水工项目中，采用该模板进行施工获得了业主的一致好评。模板采用以帮包底的方式进行支立。为保证侧模的刚度，以槽钢作横带，每隔0.8m加一根槽钢14，并将整个模板用对拉螺杆及撑杆固定好，对拉螺杆在模板内部采用穿PVC管的形式。模板安装前要刷脱模剂且不得污染钢筋，经检查合格后即可浇筑混凝土。模板及支架的材料规格、间距等在施工前通过验算确定，确保满足施工受力要求，并报监理批准。模板、支架各支撑

21、部位应紧实可靠，符合施工规范要求。545砼浇筑拟搭设施工通道3道，长度115米，宽度4米。现浇混凝土由驳岸托泵泵送砼入模，插入式振捣器振捣混凝土浇注按规范要求下料，30cm50cm一层，分层浇筑振捣。混凝土振捣采用50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆为止。引桥横梁29根，码头横梁48根，砼标号C40，浇筑量4010方。下横梁底标高较低，在进行砼浇筑时，必须趁低潮时进行施工，一般从水刚落到底模以下时即开始浇筑，水涨上来时受淹部分已达到初凝，但一般应避开雨天或高温天气。同一结构段应一次浇筑，不得私设施工缝。混凝土浇筑完毕后及时用土工布覆盖保湿养护，

22、养护用水和养护时间应满足规范规定要求。546拆模及养护当混凝土强度达到设计强度的70% 时即可拆除侧模，达到设计强度后方可拆除底模。混凝土养护从终凝后开始，养护用水与拌和用水相同，养护时密切注意每天的最高、最低气温和天气变化情况并认真做好记录。潮湿养护不少于14天，养护采用土工布覆盖浇水养护。547施工工艺流程测量放样夹桩围囹铺设铺设底模桩头处理钢筋、预埋件施工支立侧模砼浇筑、振捣砼养护砼拌制钢筋加工拆模现浇横梁模板示意图详见下图照片。55 码头构件预制、安装551构件预制底模和侧模设计构件预制总工期7个月，纵梁底模设置15条，板底模12块，靠船构件3块，横撑4条。侧模板采用整体钢模板，结构图

23、式拟如下图。侧模制作应注意以下事项：a侧模制作采用整体钢模，侧模支立应牢固、可靠，线型流畅、顺直，顶面标高一致。b混凝土振捣密实，混凝土表面应原浆压实抹光，确保砼的平整、光滑无局部沉降及开裂现象。c底模养护一周后，应均匀涂刷3遍脱模剂，脱模剂涂刷间隔时间视气温情况而定，一般5小时左右。d底模使用期间应注意保养，必须做到浇一次混凝土清理一次，涂刷脱模剂一次，确保底模使用寿命。552钢筋加工、绑扎钢筋在加工厂加工成半成品，运抵预制场预制台座上绑扎。配料加工、绑扎应注意以下事项：a钢筋的品种、规格及质量和钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。b钢筋焊接的质量必须符合规范规定及设计要求。c同一截面受力

24、钢筋接头的数量和绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定。d钢筋保护层厚度应符合设计要求。e钢筋保护层垫块的间距或支垫方法，应能防止钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移。f钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。g预制构件吊环的材质、规格和位置应符合设计要求和规范规定。h每批进场钢筋须有合格证或抽检结果证明；i半成品材料应分类标记挂牌，不得乱堆乱放，更不能长期日晒雨淋，必要时采用彩条布或油布覆盖；j半成品材料及原材料应堆放在干燥枕木垛上或浆砌块石基础上，以免雨水渍淹；钢筋表面锈蚀严重，如脱皮、油渍均不得用于工程中。553预制构件的砼浇筑本项目构件（轨道梁除外）均为C40砼，砼

25、浇筑采用现场75型搅拌机搅拌，用有轨运砼小车运送砼，用龙门吊吊砼入模。选用50型振捣器施工密实，振动棒垂直插入砼中，振上层砼时，将振动棒插入下层砼5cm，使两层砼结合密实。554混凝土的养护在混凝土浇筑完毕后，在12h以内加以覆盖和浇水,养护时间不少于14d，浇水次数能保持混凝土具有足够的润湿状态为准。养护初期，水泥水化作用较快,需水也较多，浇水次数要多，气温高时，要增加浇水次数，养护用水的水质与拌制用水相同。555混凝土强度的质量检查a混凝土在拌制和浇筑过程中的质量检查混凝土组成材料的质量和用量：每一工作班至少检查两次，按重量比投料量偏差在允许范围之内。在一个工作班内,如混凝土配合比由于外界

26、影响而有变动时(如砂、石含水率的变化)要及时检查。混凝土的搅拌时间,随时进行抽查。检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度,每一工作班至少两次.b混凝土强度检查制作边长为150mm立方体试块,在温度为20±30C和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下,经28天养护后试验确定,试验结果,作为核算构件的混凝土强度是否达到设计要求的依据。556预制构件砼质量通病的预防措施A麻面预防措施： a模板面要清理干净，脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。b若模板缝隙,采用双面胶带或海绵片平缝，防止漏浆;混凝土必须按操作规程分层浇筑、分层振捣密实。c对于表面不再装饰的部位加以修补,将麻面部位用清水清

27、洗,充分湿润后用水泥素浆或1:2水泥砂浆拌平。B蜂窝预防措施：a严格控制混凝土配合比,经常检查,保证材料计量准确。 b混凝土拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间按规定。 c混凝土自由倾落高度不得超过2米,如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。 d混凝土的振捣分层捣固,振捣等要按有关规定进行。 e混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2水泥砂浆修 补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出的颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一号的细石混凝土捣实,加强养护。C强度偏低、匀质性差预防措施：a确保混凝土原材料质量：水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号

28、、包装、出厂日期等进行检查验收。加强对水泥的保管,要先到先用,避免存放三个月以上。砂子、石子堆放场地要进行清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层，经筛洗处理后再用，对本工程砼，砂子含泥量不得大于3%，碎石含泥量不得大于1%。b严格控制混凝土配合比，保证计量准确：现场来料后，及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量，外加剂事先分装成小袋包装，或按等计量制做容器。现场混凝土原材料配合比计量偏差：水泥和外掺混合材料按重量计为±2%，骨料（砂、石）按重量计为±3%，水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为

29、7;2%。各种计量器具建立校验、维修、保管制度。骨料含水率经常测定，雨天施工根据测含水率情况，及时调整施工配合比。c认真做好混凝土结构的保温和测量工作。d按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护，同条件养护试块必须与结构养护条件相同。557轨道梁的预制轨道梁的预制委托专业构件制作厂家专业构件预制厂生产。预应力芯棒施工工艺与方桩施工工艺相同，其他部分与纵梁预制工艺相同。558构件的安装因码头阻碍浮吊船进入，1、2号引桥预制构件拟采用25吨吊车从陆上往水上安装；码头区域预制构件拟采用水上浮吊船配合驳船安装。安装前准备工作a根据平面控制网复测桥墩跨度、墩顶标高，校核支

30、承垫点的标高及平面位置，并画出架设安装轴线与端线，以使构件准确就位。b检查构件预埋件位置、尺寸等是否符合设计图纸的要求，若其误差超过规范要求，则不得起吊安装。c对起吊用的机具设备如钢丝绳、千斤顶、卷扬机等进行全面检查，合格后方可投入使用。d技术负责人对安装架设的全体施工人员进行全面详细的技术交流，使得全体施工人员了解施工的全过程和掌握架梁的技术标准及注意事项。e安装时，帽梁的强度应当符合安装构件时所要求的强度。墩台的尺寸、标高及平面位置应符合要求。在吊装施工前，至少提前28天向监理工程师提交安装架设方案报告，经同意后施工。f在正式吊装之前，对架桥机进行试吊、试运行，依次进行下列各项试吊和检查工

31、作。靠船构件安装用全站测放安装前沿线，水准仪测放校核安装高程。准确定位后利用在构件上预留的安装孔穿两根槽钢将靠船构件担起并焊接固定在夹桩槽钢上，再支立模板将靠船构件与横梁浇筑成一个整体。安装质量控制高程和线形控制是整个安装的重难点。偏差过大，不仅会影响桥面铺装的厚度和质量，还会影响桥梁的外形美观甚至造成梁的内力值偏离设计，影响其内在质量。安装过程中采用经伟仪进行全过程的线形控制，水准仪进行标高控制。高程控制a.支座垫石的顶面高程和平整度要严格按设计要求和规范控制。b.板梁预制时，其上拱度和梁的高度不得超过规范要求，安装过程中，如发现板梁的高度和上拱度存在问题，应及时反馈到预制工序，然后作出相应

32、调整。c.每次安装完一跨后，必须经过测量校正线性及高程，符合要求后，架桥机才能移至下一跨。线形控制 a.确定梁板的支座位置，梁板的端线和边线进行测量定位放线控制。 b. 安装过程中，用经纬仪全程控制安装边线。构件安装操作规程a操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格后取得“特殊工种操作证”方能进行独立操作，并应遵守安全守则。b按照润滑规定加足润滑油料，加油后要将油箱，油杯等盖子盖好。c每班开动前必须进行以下各项检查：c-1 吊钩钩头、滑轮有无缺陷；c-2钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象；c-3 大车、小车及起升机械的制动器是否安全可靠；c-4各传动机构是否正常，各安全开关

33、是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常；c-5起重机运行时是否无异音，若发现缺陷或不正常现象应立即进行调整、检修，不得迁就使用。d开车前，应将所有控制器手柄扳至零位，鸣铃示警后方可开车。e严禁超规范使用起重机，必须遵守起重机械安全管理规程中“十不吊”的规定：e-1超过额定负荷不吊。e-2指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊。e-3吊索和附件捆绑不牢，不符合安全要求不吊。e-4起重机吊挂重物直接进行加工不吊。e-5歪拉斜挂不吊。e-6工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊。e-7氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊。e-8带棱角刃口物件未垫好（防止钢丝绳磨损或割断不吊）。e-9埋在地下的物件

34、不拨吊。e-10干部违章指挥时不吊。f每班第一次起吊重物时（或在负荷达到最大重量时）应在吊离地面0.5米后，将重物下放，以检查制动器的性能，确认可靠后再进行正常作业。g操纵控制器时，必须按档次进行，在保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽。h大小车行驶接近终点时，应降低速度，严禁用终点开关作为停车手段，也不准用反车达到制动目的。i操作者在作业中，应按规定对下列各项作业鸣铃报警：i-1起升、降落重物、开动大小车行驶时；i-2起重机行驶在视线不清处通过时，在连续鸣铃报警；i-3起重机行驶接近跨内另一起重机时；i-4吊运重物接近人员时。j严禁起重机吊着重物在空中长时间停留，起重机吊着重物

35、时，操作者和挂索人不得随意离开工作岗位。k起重机运行时，禁止人员上下，禁止在轨道上行走，也不准从事检修。l在正常工作中变换运行方向时，必须将球控制器扳到零位，当机构完全停止运转后再换向开车。m电器保护装置必须保持完好，不准随意调整和更换。n在吊运中，如遇有大风、大雪、大雾或六级以上大风，影响作业时，应停止起重工作。o吊运作业完毕后，将起重机开到指定地点定位。小车开到边端，吊钩升起，全部控制板到“零位”，切断电源，并清扫擦拭，保持整洁，估好记录和接班工作。559护轮坎施工护轮坎施工及系船柱安装清除接触面杂物和松散混凝土并用淡水冲洗干净。绑扎钢筋：钢筋按图纸及设计要求进行绑扎。支立模板、安放埋件：

36、内外侧模板均采用定型整体钢模板，以48的脚手管作为横带，螺杆对拉加固。预埋件采用水平尺找平安放，点焊于护轮坎钢筋上，支立护轮坎模板时确保前后边沿线顺直。混凝土直接由水上搅拌站输入至码头平台，人工下料入仓，振捣密实。5510橡胶护舷安装橡胶护舷用航工起4配合安装，吊放就位后，加上压板，拧紧螺帽。5511系船桩安装本工程系船柱在码头面层浇筑完成后进行安装，安装时按设计方向将系船柱壳安装在预埋螺栓上拧紧螺帽，柱壳内浇注混凝土。安装时注意系船柱底盘顶面与护轮坎顶面平齐。55栏杆安装12爬梯、栏杆安装爬梯按设计要求在加工场的制作平台上进行下料、制作，制作成形后按设计要求进行除锈与涂刷，运至码头现场用汽车

37、吊安装。栏杆在码头平台上下料、焊接，然后焊在栏杆预埋件上，除锈、油漆。安装时须找正位置，使栏杆平直、美观，横向带线对齐，或用经纬仪扫线，竖向用水平尺与吊线锤控制栏杆柱的垂直度。5513钢轨安装55131概况本标段门机轨道采用“压板总成、胶垫板、胶泥、钢垫板、螺栓”等固定，钢轨组件使用GANTREX轨道安装系统。55132钢轨安装施工工艺见钢轨安装施工工艺流程测量钢垫板加工钢垫板安装压板底座焊接钢轨安装固定钢轨接头焊接胶垫板安装钢轨调校胶泥浇筑验收下一分段钢轨安装施工工艺流程图55133施工要点1）钢垫板安装钢垫板由专业生产厂按照图纸的要求加工制做。钢垫板的平整度要求为：1毫米/1000毫米。加

38、工前在现场测量出每组预埋U型螺栓的准确位置，据此确定钢垫板上螺孔的位置，以保证钢垫板的安装准确。安装钢垫板之前，应在轨道槽内的松动砼、浮浆等凿去并清除浮灰，除去积水。钢垫板的安装标高通过调校螺栓进行精确调整。U型螺栓在面层施工时预埋，其间距、轴线必须安装准确，安装时先初定位，然后用木制样模套放检测，及时调整准确后方可固定牢固。 2）钢轨定位固定在钢垫板上根据轨道中心线用经纬仪弹出压板底座边线，根据施工图的要求确定压板底座位置，按技术要求使用J507焊条焊接压板底座。靠轨道侧三角边焊脚不大于5毫米，其余焊边焊脚8毫米其焊缝质量采用目测外观检查方法进行。检查内容：焊缝的实际尺寸是否符合技术要求、有

39、否缺陷、咬肉、气孔、夹渣、裂缝以及未焊满的陷槽等。焊缝质量在外观上应符合：具有平滑的细鳞形、表面无折皱、无间断、无陷槽、与金属平缓连接。焊缝金属应无裂缝仅允许个别表面有气孔。将钢轨放在钢垫板上，小心谨慎地调校至正确的轴线位置。调校完成后应立刻把压板夹上紧。在钢轨焊缝3米的范围内，压板夹则不用上紧，以备焊接时可以将钢轨抬起。3）钢轨接头焊接使用J507焊条进行施焊，焊条放入保温筒带至现场。如遇雨、雾、雪等恶劣气温停止焊接施工，或有可靠防护措施。焊工必须具有合格的资质。两轨道端头距离控制18-20mm，在两轨下设紫铜垫，控制轨头高差0.5mm，轨顶侧缘偏差0.5mm，轨腰侧缘偏差0.5mm，并清除

40、坡口两侧150 毫米范围内的油、锈、水等杂质，保证各面金属光泽，组对时用钢轨压板螺栓调整定位。正式焊接前将坡口两侧250毫米加热，预热温度为350400。焊接分三个阶段进行焊接：1、钢轨底部安放紫铜垫，焊接至钢轨底板结束。然后侧边铜垫，铜模与钢轨间隙调整为2毫米左右；2、焊接过程中熔敷金属，使之与钢轨熔合良好，注意引孤应在坡口内引弧。另外应使熔渣从钢轨与铜模间隙中流出；3、钢轨端部焊接逐层堆焊，注意电流控制。焊后用厚度大于50毫米干燥石棉布将焊接接头及两侧250毫米范围内紧包，使接头缓冷至常温。每个焊接接头应连续施工，层间堆焊时应认真严格清理熔渣，以防夹渣。焊后用砂轮机将轨道接头的两侧及顶部修

41、磨至与钢轨齐平。接头焊缝的外观质量检查及要求同上，并按设计及规范要求的方法及数量进行超声波检测。钢轨焊接完成后，上紧所有的压板螺栓。精确调整钢轨的顶面标高，最后灌砼。4）铁硝砂浆浇灌在灌注前应再次清除钢垫板与轨道之间残留的各种垃圾（可用压缩空气清除），并要用水充分湿润将与胶泥接触的砼表面，并不得留有积水（可用压缩空气清除）。或在灌浆前一天用水注入轨道槽，第二天（灌浆前），用压缩空气将余水清除干净。铁硝砂浆的灌注从一面到另一面，一端到另一端，从而使空气泡走出。胶泥应严格按产品要求的比例加水搅拌充分。在灌注过程中，不能用力敲击钢垫板，灌注要缓慢，以使铁硝砂浆流淌充分。在灌浆结束后，需保持铁硝砂浆湿

42、润至少3天以上。在气温高于21时，可采用盖湿草包或湿麻袋养护，时间不得少于3天。冬季施工，要做好防寒保温工作。当气温低于5时，应避开胶泥的灌注作业；若一定要进行灌浆作业，需在作业区搭设保温棚和采用小太阳灯加温的措施，以保证胶泥在灌注48小时内，周围温度在5以上。当全条轨道完成调校后，需再次检查压板螺栓的松紧程度及压板的位置。56混凝土构件防腐蚀工程561防腐蚀施工工艺流程图施工准备混凝土表面处理质量检验底层涂层施工表面清理中间层涂层施工清 理面层涂层施工涂料配方涂料配方涂料配方验 收防腐蚀施工工艺流程图562防腐蚀施工概述涂层系统采用海工钢筋混凝土防腐专用涂料，由底层、中间层和面层配套涂膜组成

43、，设计使用年限不应少于15年。具体涂层方案为：环氧树脂封闭底漆（50m）+环氧树脂中间漆（300m）+改性丙烯酸聚氨酯面漆（120m），面漆颜色为灰色，具体技术要求参见海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTJ275-2000。5621涂料技术和性能指标本工程混凝土涂层防腐采用海工钢筋混凝土构件专用防腐蚀涂料，满足设计要求。5622涂料特点涂料涂装工艺简单，施工方便，可以采用刷涂、滚涂和喷涂等多种方法，涂料的一次成膜厚，涂层致密、无气泡、坚韧、耐磨，具有优良的物理性能和阴极保护性能；涂层附着力，耐海水、耐盐雾、耐湿热、耐冷冻和抗氯离子渗透等技术性能指标，从而提高了整个涂层的附着力和抗腐蚀性能。56

44、23混凝土涂层防腐蚀施工工艺混凝土面处理：表面须彻底清除附着的矿粉、油污、盐份、尘埃等杂质，一般以手工铲除为主，必要时打磨处理。如有油污应首先除油，然后清洗凉干；如有蜂窝麻面，则用水泥拌胶水刮平，等待泥浆固化后磨平，表面处理必须达到平整、光洁的要求。 底层涂层施工：底层材料采用环氧树脂封闭底漆。涂料开桶后，按规定的配比与固化剂相混合并充分搅匀，待其熟化后使用，在涂刷时必须清除表面灰尘，均匀涂刷一遍即可。中间层涂层施工。中间层涂层厚度为300m。中间层材料采用环氧树脂中间漆。涂料开桶后，必须搅拌均匀，然后按规定的配比相混合并充分搅匀，待其熟化后使用。按照中间漆的涂膜要求分二遍涂刷，每遍涂刷厚度控制在150m左右，第二遍待第一遍表干后即可涂刷。面层涂层施工。面层涂层为改性丙烯酸聚氨酯面漆120m。5624技术质量要求涂料及稀释剂必须有产品出厂合格证，且应在有效期内使用。涂层施工前在表干区、表湿区找10m2面积的试验区，按要求进行涂装试验。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的75%。涂层表面平整、均匀、致密、附着优良、不得出现裂纹、气泡和严重粉化等现象。对涂层在未干前提高良好保护，严禁碰撞、贴靠或水淋。加强对成品的保护谨防各类人员对涂层的人为碰伤。57 驳岸施工在码头平台及引桥施工前，安排驳岸施工