焊接组织设计

1、山西灵石启光2350MW 低热值煤发电项目 2#标段焊接专业施工组织设计目 录一、工程概况2二、编制依据2三、工程范围及工作量3四、现场总平面布置及力能供应3五、主要施工方案及措施3六、施工管理及质量控制19七、安全文明施工管理19八、工程计划24九、环境环保绿色施工25十、危险源辨识、风险评价与控制措施25第 28 页2#标段焊接专业施工组织设计一、工程概况1.1工程简介工程名称：山西灵石启光2350MW低热值煤发电工程。建设地点：山西省晋中市灵石县城西南方向约15km段纯镇志家庄村的段纯工业园区内。工程建设规模和性质：2350MW 超临界低热值煤发电、循环流化床间接空冷兼顾供热机组。本标工

2、程从主厂房浇第一罐混凝土，到2#机组完成168小时满负荷运行，计划工期20个月。1.2主要设备参数锅炉：本项目锅炉采用上海电气集团上海锅炉有限公司生产的超临界参数、一次中间再热、单炉膛、半露天布置、平衡通风、固态排渣、全钢架结构、变压运行直流循环流化床锅炉。锅炉最大连续蒸发量（BMCR）1200吨/小时，额定蒸汽参数25.4MPa（a）/571/569，锅炉效率91.6%。汽轮机：本项目汽轮机采用上海电气集团上海汽轮机有限公司生产的超临界、一次中间再热、单轴、单抽、两缸两排汽、表面式间接空冷抽汽凝汽式汽轮机。汽轮机额定功率350MW，TRL工况主蒸汽流量1143吨/小时，进汽初参数24.2MP

3、a/566/566，设计额定背压10.5千帕，夏季28千帕，最大供热抽汽量550吨/小时。发电机：本项目发电机采用上海电气集团电机有限公司产品。额定功率350MW，额定电压20kV，额定转速3000r/min，频率50Hz，效率（保证值）98.95%，励磁方式为静态励磁，绝缘等级F级（按B级温升考核）。二、编制依据2.1山西灵石启光2350MW低热值煤发电工程2#标段施工组织设计2.2火力发电厂焊接技术规程(DL/T869-2012)2.3火力发电厂异种钢焊接技术规程(DL/T752-2010) 2.4火力发电厂焊接热处理技术规程(DL/T819-2010)2.5焊工技术考核规程(DL/T67

4、9-2012)2.6火力发电厂焊接技术规程（DL/T869-2012）2.7电力建设施工质量验收及评价规程：第7部分焊接（DL/T5210.7-2010）2.8西北电力设计院相关设计图纸及技术文件2.9电力建设安全工作规程DL5009.1-20142.10建设施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011三、工程范围及工作量锅炉本体管道焊接（本体受监焊口约31000道）锅炉本体钢结构及密封焊接与锅炉本体管道有关的疏放水及减温水管道焊接热力系统高压管道焊接（含支吊架）热力系统中低压管道焊接（不含支吊架）汽轮机本体管道焊接（含支吊架）汽轮机油系统管道焊接（含支吊架）热工仪表管道焊接（含支吊

5、架） 四、现场总平面布置及力能供应1、生产临建的安排施工现场区域安排：三间活动房作为焊材二级库房，必要时库房内装设除湿机，保证库房湿度60。两个工具房为施工机具存放场所。现场库房附近安排5间2m2m的焊接练习及考核工位。现场所有电焊机都采用集装箱装配布置。设备及电源布置随工程需要而定。2、生活临建的安排职工住在项目部统一安排的职工生活区内，宿舍实行公寓化管理。电、水由物业公司保证供应。就餐在物业公司食堂，工程处原则上不设食堂。3、力能供应施工用电、用水由项目部统一安排。电焊机集装箱内部的电源设施原则上由工程处自行安装，外部电源由动力工程处安装。施工用氩气由工程处自行采购、搬运，采用瓶装供气。

6、五、主要施工方案及措施1、总体施工思路本工程主要的施工方法以氩电联焊(GTAW/SMAW)及全氩焊(GTAW)为主。原则上壁厚6mm的管子采用全氩弧焊，壁厚6mm的管子采用氩电弧联焊(氩弧焊打底,电弧焊填充及盖面)。对于高合金钢及不锈钢管打底焊接时，内壁充氩气加以保护。对于仪用超薄壁小径管采用气(氧)焊。其它钢结构采用手工电弧焊。密封焊采用双面电弧焊。(设计图纸有要求时，按图纸要求)。锅炉受热些面管开焊前进行模拟练习，并进行严格的考核，符合要求后方可上岗。焊接及热处理材料由计划员在开工前半个月做好施工预算，经工程处及项目部有关部门审批后由项目部物资管理部门统一采购。严格限制库存量，加强成本意识

7、，基本做到施工结束后零库存。施工时焊材采用限额领料制度、焊条头及剩余焊条回收制度，实行闭环管理，做到有可追溯性。严格执行工器具领用制度。施工用氩气采用6m3 /瓶瓶装供应。由综合班负责组织搬运。在使用前，要严格检查氩气纯度是否符合要求。氩气不纯将是导致大量焊接缺陷的主要原因。所以在工程上一定要确保氩气纯度达到99.99。电焊机全部采用逆变式弧焊机。在集装箱内集中布置。现场设置机械维护人员对电焊机进行日常维护及小型修理，锅炉侧焊接二次线布置，尽可能采用集中布线规划。热处理设备采用操作准确、简便，效果良好的远红外电加热设备。本工程焊接工艺评定在焊培中心做,现场不再重新做工艺评定。施工管理遵照公司质

8、量、环境、职业健康安全管理手册有关规定执行。施工质量管理标准采用2000版ISO9000族标准，施工遵守火力发电厂焊接技术规程(DL/T869-2012)，电力建设施工质量验收及评价规程：第7部分焊接（DL/T5210.7-2010）,焊工技术考核规程(DL/T679-2012)，火力发电厂异种钢焊接技术规程(DL/T752-2010)， 火力发电厂焊接热处理技术规程(DL/T819-2010)。施工进度控制，采用P3软件管理，合理利用工期，确保施工质量。2、高压管道焊接方案2.1焊前准备2.1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线离管子弯曲起点、联箱外壁及支吊架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊

9、口间距离不小于150mm。2.1.2管子的坡口加工使用机械方法，如有些特殊需要使用火焰切割时，切割后应用角磨机磨掉淬硬层，并将不平处修理平整。2.1.3管子组合前内、外壁10-15mm内打磨干净，露出金属光泽。2.1.4对接管口端面原则上应与管子中心垂直，其偏斜度(f)不能超过以下范围:管子外径(mm)f(mm)600.56015911592191.521922.1.5焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不能超过壁厚的10%，且不大于1mm。2.1.6焊口局部间隙过大时, 应设法修整到2-3mm，或接短管等，严禁在间隙内加填塞物。2.1.7焊条、焊丝存放在干燥，通风良好，温度大于5

10、，且相对空气湿度小于60%的库房内。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙时间不得超过两次。焊丝使用前应清除锈、垢和油污，至露出金属光泽。焊条使用时装入温度保持在100-150的专用保温筒内，随用随取。2.1.8焊接组装时应将管件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加力。2.1.9除设计规定的冷拉口外，其余焊口禁止用强力对口，更不允许用热膨法对口，以防止引起附加应力。2.1.10所有焊接场所采取防风、防雨、防寒等措施。2.1.11所有焊工都必须持证上岗，在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经无损探伤检查合格后方可正式施焊。2.2焊接工艺2.2.1焊接时

11、允许的最低环境温度如下: 碳素钢: -10 低合金钢: 5 中、高合金钢: 02.2.2本工程主要钢材施焊前的预热温度见下表:钢种壁厚(mm)预热温度()普通碳素钢26100-200WB3620150-200普通低合金6200-300T/P23任意厚度150-250T/P91任意厚度200-250注:氩弧焊打底时的预热温度按表中的下限温度降低50。异种钢焊接时,预热温度按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。管座、三通与主管焊接时,以主管规定的预热温度为准。2.2.3预热宽度从焊缝中心算起,每侧不少于管子壁厚的三倍。2.2.4施焊过程中,层间温度不低于预热温度的下限,且不高于400。2.2.5

12、所有管子焊接时,均采用钨极氩弧焊打底的焊接方法。2.2.6不锈钢、T/P91钢焊接时,管子内壁要求充氩气保护。2.2.7严禁在管子表面引弧、试验电流或焊接支撑物，对口卡具统一点焊在坡口内。2.2.8焊接前，管子端口要堵住，防止穿堂风。2.2.9点固焊时,焊材、工艺、焊工和预热温度等要求与正式施焊时相同。厚壁大径管点固后，当除去临时点固物时，不能损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。2.2.10氩弧焊打底后，应及时进行次层焊缝的焊接，多层多道焊时，应逐层检查，经自检合格后，续焊后层,直至完成。2.2.11当管子壁厚大于38mm时，氩弧焊打底的厚度不小于3mm，必要时打两层底。其它焊道的单层

13、厚度不大于所用焊条直径加2mm。单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。2.2.12直径大于194mm的管子和锅炉密集排管的对接焊口采用两人对称施焊。2.2.13焊接收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。2.2.14每一道焊口应连续焊完，中途不能中断。 2.2.15焊口焊完后应进行清理，经自检合格后进入下一道工序。2.2.16对于需热处理的钢材，如现场条件所限不能立即进行热处理时，必须做300-350，恒温2小时的后热处理，后热处理的加热范围与热处理要求相同。2.2.17对焊接缺陷进行返修时，一般用角向磨光机挖补，特殊大径管采用火焰割补时，要制定严密的工艺措施，并报项目总工程师、工程处总

14、工程师批准后执行。同一位置的挖补次数不超过二次。需进行热处理的焊缝，返修后须重新做热处理。2.2.18安装冷拉口所使的加载工具，需待整个焊口焊接和热处理完毕后方可卸载。2.2.19不能对焊接接头进行加热校正。3、中、低压管道焊接方案3.1 对上道工序的要求3.1.1 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm,与支吊架边缘最小距离为50mm,与管道疏、放水、仪表孔最小距离不小于50mm且不小于管子外径。3.1.2 同管道两个对接焊口间距离不小于管子外径且不小于150mm，当管子公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不小于500mm。3.1.3管子穿墙段

15、、困难位置处等不能设置安装焊口,如有组合焊口,要待焊口检验合格后方可安装。3.1.4一般坡口形式、对口尺寸如下示意图所示,间隙要均匀。3035013mmmm02mmmm坡口尺寸示意图3.1.5用火焰切割法加工坡口时,坡口表面的熔渣、飞溅、淬硬层应打磨干净。3.1.6管子、湾头对接焊口的端面应与管子中心线垂直,其偏斜度不得大于管径的1%且不大于2mm。3.1.7管子对口时,应做到内壁平齐,如有错口,错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。3.1.8不同壁厚的管子对口,如内壁尺寸不相等或外壁尺寸不相等时,按照火力发电厂焊接技术规程中的有关要求执行。 3.1.9焊口组对前,坡口表面及管内、外两侧1

16、0mm15mm内的油、漆、垢、锈等污物要打磨干净,并露出金属光泽。3.1.10管道焊件组装时要垫置牢固,以减小焊接或热处理过程中产生的应力和变形，禁止强力对口。3.2焊前准备3.2.1 三通、仪表插座预热温度按主管规定。3.2.2低级别钢与高级别钢连接,预热温度按高级别钢规定。3.2.3焊丝使用前应清除表面的油、垢、锈等污物,使其露出金属光泽。3.2.4焊条使用前应按其出厂说明书的要求进行烘焙。3.2.5启动电焊机前,先将电流挡调到低位,待焊机运行正常后再调接电流。3.3焊接工艺3.3.1原则上管径小于1000mm的管子焊接时都采用全氩弧焊或氩电联焊的焊接方法。管径大于等于1000mm的管子焊

17、接时采用手工电弧焊双面焊的焊接方法，并采取清根措施。3.3.2点固焊(1)点固焊使用的焊材、焊接位置、焊接手法等要求和正式施焊时相同，电流适当大些。(2)不允许用铁件在管子表面点固,点固在管子坡口内。(3)对于小径管（51mm以下），一般在坡口内的斜平焊处各点焊一点；对于中径管（60-133mm），一般在坡口内的斜平焊或上爬坡处点焊两点；对于大径管（159mm 以上），一般点固三点。点焊长度为1520mm，厚度3mm左右。注意点焊部位不要选在正仰焊位置。(4)点焊时，坡口间隙要求上大下小，一般仰焊间隙约和焊丝直径相同，平焊间隙约比仰焊间隙大1-2mm。(5)正式焊接前严格检查点焊缝,确认无裂纹

18、、气孔等缺陷后开始打底焊。3.3.3氩弧打底焊(1)管道焊口氩弧焊工艺规范如下：焊接规范管径(mm)钨极直径(mm)喷嘴孔径(mm)钨极伸出长度(mm)氩气流量(L/min)焊接电流(A)762.0、2.56-86-88-1080-10076-1592.58-106-88-1090-1101592.58-106-98-10110-130(2) 对于大径管,尽量采用对称施焊.吊焊打底顺序如下图所示：3993126612(3)开始焊接时，先用电弧将母材加热，待形成溶池后立即填加焊丝，起弧处速度慢一些，多填一些焊丝，使焊缝厚一点，收弧时，保证填满弧坑。(4)打底厚度：壁厚10mm的管子，厚度3mm，

19、壁厚10mm的管子，厚度4mm。 (5)氩弧焊时,送丝动作要轻快,不能扰动氩气保护层。焊接过程中电弧要稳，尽量避免停弧，减少“冷接头”次数。(6)严禁用重新熔化的方法消除缺陷。3.3.4 电弧焊(1)吊焊焊接时每层焊缝分先后两次由下而上按正仰焊斜仰焊立焊斜立焊平焊的顺序进行，并于仰焊和平焊附近5-10mm处接头。盖面时，常用月牙形的运条法，中部摆动稍慢，两侧停留稍短。为了防止咬边的产生，当摆动到两侧时，焊条应稍倾向母材，使熔合区处填满。焊条角度随施焊工位的改变而应不断调整，始终保持熔池液面趋于水平，不使熔池满溢或下坠。(2)横焊中间层：由下而上，自内向外，逐道逐层敷置；运条时，当发现熔渣覆盖熔

20、池时，可把电弧抬高，使熔渣向后推进，露出熔池；遇到较凸的焊波，焊速快一些，遇到较凹的焊波，焊速慢一些，以使焊层平整。盖面层：前一层焊缝应留出0.5-1mm的坡口边缘，中间焊道应略高于两侧焊道；焊接最上和最下两焊道时，焊速快于中间焊道；最上一道焊缝电流比其它焊道电流小一些，防止咬边；各接头处不能过高或脱节。多层焊时，层间接头应错开10-15mm，每层焊完后，应彻底清渣，特别是坡口两侧死角部位要清理干净。3.4 热工仪表管焊接3.4.1 仪表管原则上都采用全氩焊，个别困难位置及8mm以下铜管可采用氧气乙炔焊。3.4.2 壁厚2mm的管子，可不开坡口，预留间隙1-2mm，对口时防止错口、折口现象产生

21、。3.4.3 壁厚2mm的管子对接口可一次成型，但要特别注意接头熔合良好。3.4.4 壁厚2mm的管子对接口均应焊两层，保证焊缝余高1.5-2mm，但注意防止焊瘤堵塞管子。3.5不锈钢管焊接3.5.1 焊接奥氏体不锈钢及镍基合金优先采用钨极氩弧焊。 3.5.2 坡口加工应采用机械方式。当采用等离子切割进行下料和坡口加工时，应预留不少于 5mm的加工余量。 3.5.3 应采取措施避免母材与碳钢或其他合金钢接触，以防止铁离子污染。测量坡口和焊缝尺寸应采用不锈钢材料或其他防止铁离子污染的专用焊口检测工具。 3.5.4 坡口清理、修整接头、清理焊渣和飞溅用的电动或手动打磨工具，应选用无氯铝基无铁材料制

22、成的砂布、砂轮片、电磨头，或选用不锈钢材料制成的錾头、钢丝刷或其他专用材料制成的器具。 3.5.5 钨极氩弧焊焊接时，焊机应具有高频引弧及保护气体提前和滞后功能。 3.5.6 焊接前应采用酒精或丙酮等溶剂对焊接坡口及其有热影响的相邻区域进行清洗。 3.5.7 钨极氩弧焊时应选用直径不大于 2.5mm 的细焊丝， 焊条电弧焊时应选用直径为 2.5mm3.2mm的焊条。压力管道和耐腐蚀部件异种材料焊接时应选用镍基 ERNiCrCoMo-1等焊丝。 3.5.8 压力管道和耐强腐蚀介质部件焊接时,应采取小线能量焊接，层间厚度不应大于焊条（丝）直径。焊接宜采用多层多道焊，焊接过程中采用红外测温仪测量层间

23、温度，层间温度应控制在 150以下。当用水冷却时，应采用二级除盐水。 3.5.9 钨极氩弧焊封底及次层的填充焊接，应采取背面充惰性保护气体或其他防止焊接区域与空气直接接触的措施。当焊接小径管采用充惰性气体保护时，应采用整根管子内部充气的方式。对于大径管，可从坡口内充气 。3.5.10 不锈钢焊缝表面色泽不应出现灰色和黑色。 3.5.11不锈钢管氩弧焊时，直流正极性。3.5.12施焊时，尽量采用小电流、单焊道、快速焊，尽量减少焊条的摆动。但应保证焊缝接头、焊缝与母材熔合良好。3.5.13作业过程中发现有裂纹、气孔或其它缺陷时，应彻底清除后再继续施焊，严禁用熔化的方法消除缺陷。3.5.14原则上禁

24、止焊缝一遍成形，对于8mm及以下小径管焊接时，可一遍成形，但应保证接头熔合良好，无气孔等产生。3.5.15 进行次层电弧焊时，应避免烧穿打底层。3.5.16多层焊时，应将前层氧化层清理干净。3.5.17盖面焊时，应注意接头质量，防止咬边。焊缝应饱满，圆滑过渡到母材，焊缝表面清理干净。3.6 T/P91等马氏体钢的焊接3.6.1焊接工艺3.6.1.1对口点固焊3.6.1.1.1点固焊用的焊接材料，焊接工艺和选定的焊工技术条件与正式焊接时相同。3.6.1.1.2点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧试验电流。3.6.1.1.3小径薄壁管点固焊时，可在坡口内直接点固，点固焊不少于2点；大径厚壁管

25、点固焊时，采用“定位块”法点固在坡口内，见下图,点固焊不少于3点，点固焊用的“定位块”选用含碳量小于0.25%钢。“定位块”点固焊示意图3.6.1.1.4焊接过程中，施焊至“定位块”处时，将“定位块”除掉，并将焊点用角磨机磨掉，不得留有焊疤等痕迹。并以肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊。3.6.2 T91/P91钢必须严格执行依据“评定”合格的工艺所编制的作业指导书规定进行施焊。为使焊接作业指导书严格实施，强化工艺纪律，焊接时，设置“焊接工艺专门监控小组”，对该类钢材焊接全过程进行完整的监控，以保证焊接质量。3.6.3 T91小径薄壁钢管采用全氩弧焊方法；P91钢大径管采用

26、氩弧焊打底，焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法。3.6.4氩弧焊（Ws）打底焊接3.6.4.1为防止根层焊缝金属氧化，氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，应在管子内壁充氩气保护。3.6.4.2充氩保护范围以坡口中心线为准，每侧各200-300mm处，以可溶纸或其他可溶材料，用耐高温胶带粘牢，做成密封气室。采用“气针”从坡口间隙或“探伤孔”中插入进行充氩，开始时流量可为10-20L/min，施焊过程中流量应保持在8-10L/min。3.6.4.3氩弧焊打底时，焊接规范参数推荐如下：焊丝选用2.5mm，钨极为2.5mm，氩气流量为10-15L/min。焊前预热温度为100-150，焊接电弧电压为10

27、-14V，焊接电流为80-110A，焊接速度为55-60mm/min。3.6.4.4氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8-3.2mm范围内。3.6.5 焊条电弧焊（Ds）填充、盖面焊接3.6.5.1施焊前的预热温度为200-300。宽度以坡口边缘起每侧不少于壁厚的3倍，预热力求均匀。对于壁厚大于10mm的管子应采用电加热方法进行。3.6.5.2小径薄壁管最低层数为2层，大径厚壁管应采取多层多道焊接。3.6.5.3施工过程中，应注意层间温度的保持，层间温度为200-300。3.6.5.4为保证后一焊道对前一焊道起到退火作用，焊接时每层焊道厚度的控制约为焊条直径。3.6.5.5焊条摆动的幅度，最宽不得

28、超过焊条直径的4倍。3.6.5.6大径厚壁管水平固定焊盖面层的焊道布置，最后一层建议三道焊缝，中间宜有一“退火焊道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能。3.6.5.7焊条电弧焊各层焊道的主要工艺参数参考值见表2。表2 各层焊道的焊接工艺参数焊层数焊条直径（mm）焊道数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）每层填充金属厚度（mm）2-32.5175-9020-2470-1602.0-3.04-63.21-3100-12520-2470-1602.5-3.2其他4.01-3135-16020-24120-1803.0-4.0 3.6.5.8为减少焊接应力与变形，直径194mm的管道和

29、锅炉密集排管（管子间距30mm）的焊口，宜采用两人对称焊接。同时，注意不得两人同时在一处收头，以免局部温度过高影响施焊质量。3.6.5.9焊接中应将每层焊道接头错开10-15mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清渣和避免出现“死角”。3.6.5.10焊工操作技术要熟练，认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避免出现弧坑裂纹。3.6.5.11每层每道焊缝焊接完毕后，用钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤应注意中间接头和坡口边缘），经自检合格后，方可焊接次层。3.6.5.12焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净，自检合格后，做出代表焊工本人的标记，并按工艺规定要求进行焊后热处理。3.

30、6.2焊后热处理3.6.2.1当焊缝整体焊接完毕，对T91钢和P91钢小径薄壁管的焊接接头可冷却至室温，而对P91钢大径厚壁管的焊接接头冷却到100-120时，应及时进行焊后热处理。3.6.2.2当焊接接头不能及时进行热处理时，应于焊后立即做加热温度为350，恒温时间为1小时的后热处理。3.6.2.3焊接接头的焊后热处理，应采用高温回火。3.6.2.4焊后热处理的升、降温速度150/h，降温至300以下时，可不控制，在保温层内冷却至室温。3.6.2.5 T91/P91钢焊后热处理加热温度为76010。对于T91/P91钢与珠光体、贝氏体钢的异种焊接接头、加热温度应按两侧钢材及所用焊丝、焊条等综

31、合确定，不超过合金成分含量低材料的下临界点AcI。3.6.2.6恒温时间：P91钢焊接接头按壁厚每25mm，1小时计算，但最少不得小于4小时，对T91钢焊接接头按壁厚每毫米，5分钟计算，且不少于1小时。3.6.2.7为保证焊后热处理质量，热处理的加热宽度，保温层宽度和厚度应符合DL/T819-2002的规定。3.7 插座、三通的焊接3.7.1 插座、三通都采用GTAW/SMAW焊接方法，多层多道焊；根层最少保证0.5mm的熔透量；接头错开20-30mm；焊脚尺寸至少大于插座壁厚2-3mm。3.7.2 在阀门、三通、插座焊接过程中，电弧应偏向较厚件一侧，使焊缝的外表形状缓和过度到较厚件一侧。3.

32、8 管子支、吊架的焊接原则上先焊对接缝，后焊角接缝，焊脚高度约为焊件厚度的80。3.9 法兰的焊接DN300以上的法兰焊接先把法兰带上螺栓，然后对称焊接，防止焊接变形，焊接完毕后再上垫片。3.10凝汽器及排汽装置的焊接凝汽器及排汽装置的焊接采用手工电弧焊的焊接方法，对接钢板采用正面焊后背面清根焊的方法。凝汽器及排汽装置是一个大型容器，焊接过程中容易出现两个问题，一个是角焊缝的渗漏问题，另一个是对接焊缝的变形问题。要克服渗漏问题，尽量使用小径焊条，错开焊接接头，拐角处要连续施焊。要克服变形问题主要是采用多人分段对称跳焊法。3.11封闭铝母线的焊接3.11.1焊前准备焊接前,焊工应进行铝金属焊接技

33、术规程中规定的操作技术考核。考核试件使用12010的铝母线，垫板使用404的铝母线。试件尺寸及数量见表1。类 型试件尺寸（mm）试件数量（件）试件类型焊缝形式焊接方式长度L宽度B厚度直径D焊接位置数量板材对接MIG30024010-12/平立横仰各1角接MIG30012010-12/立仰各1表1试件尺寸及数量考核用试件的对口尺寸见表2。表2 对口基本尺寸(mm)坡口形状焊接方法厚度对口尺寸适用范围CPV型MIG10-1225-302-40-1板材试件焊接完毕后，将试件用铜丝刷清理干净。外观经有关人员检查确认合格后，送有关检验部门做直流电阻、无损探伤、抗拉试验，并由检验部门出具检验报告。焊工考试

34、经有关人员确认合格后，方可进行封闭母线的焊接工作。焊接前应将母线焊接区域的尘土及杂物清扫干净，清扫时可用干燥的压缩空气，也可用沾着清洁剂的白布拖擦。同时检查母线支持绝缘子应清洁、无损伤、无裂纹。 然后使用石棉布作为护套，以保护母线、外壳、瓷件等在焊接时被烧坏。此外，还应保护好母线导体，防止雨水、灰尘及其它杂物侵入。焊接前应用丙酮或酒精除去焊接处的油污，然后用砂布或铜丝刷除去母线与双半卡环两侧各50mm范围内的氧化物（焊接加工面应无毛刺和飞边），直至露出金属光泽。3.11.2焊接由于采用半自动熔化极氩弧焊，施焊前焊件不必预热，直接采用冷焊。封闭母线的焊接工艺见下表：封闭母线焊接工艺一缆表主回路封

35、闭母线分支回路封闭母线母线材质铝铝接头型式抱接抱接焊丝规格ER1100、1.6mmER1100、1.6mm焊接方式月牙型摆动焊接月牙型摆动焊接检验比例100%检验方法目测进行外观检查母线和外壳的连接采用双半环搭焊方法。调整好上下卡环与母线导管搭接面的长度，然后用铅丝捆绑好，使上下卡环与母线导管搭接面帖服紧固。参照下表所示的焊接规范调整氩弧焊机的各个参数。封闭母线导体主回路封闭母线外壳分支母线外壳焊嘴规格153502-001153502-001153502-001焊接层数221焊接电流230A220A170A电弧电压20V-22V18V-20V16V-18V焊接速度15cm/min30 cm/m

36、in57 cm/min送丝速度6.8m/min6.5 m/min7.5 m/min氩气流量15lit/min12 lit/min8 lit/min焊接过程一般采用上爬陂立焊，焊枪倾角在15-40之间，焊枪横向作锯齿形或月牙形摆动。焊缝焊接采用多层多道焊接确保焊缝表面圆滑过渡。焊接时采用两人对称焊接以减少焊接应力防止变形。每条焊缝应一次连续焊完，除瞬间断弧外不得停焊。焊接过程中施工人员应注意检查焊缝，发现有裂纹应及时铲除。母线焊完未冷却前，不得移动或受力。焊后认真进行外观检查，发现焊缝超标或缺陷时及时处理。 母线导体焊完后，清理干净母线外壳内的杂物尘土，特别是焊条焊渣和工具等。经检查母线内确无杂

37、物及电气试验合格后即可对母线外壳进行焊接，注意此时应做好母线焊口隐蔽工程签证。然后用预制的母线外壳夹具将外壳护罩临时夹紧，调节外壳与护罩搭接面的长度，调整准确后，紧固夹紧螺栓，使母线上下面半圆护罩与外壳帖服紧固，然后进行焊接。焊接方式与母线导体一样。 4、焊后热处理方案 4.1需做焊后热处理的焊缝：P91T91钢管，壁厚30mm的碳素钢管，壁厚10mm、管径108mm的15CrMo钢管焊缝，壁厚8mm、管径108mm的12Cr1MoV钢管焊缝。其它经工艺评定需做热处理的焊件。4.2 预热4.2.1本工程主要钢材预热温度见下表钢种管材厚度（mm）预热温度（）20g SA210C SA106B26

38、100-200WB3620150-20015CrMo15150-20012Cr1MoV P226200-300T/P2313150-200T/P91任意200-2504.2.2异种钢焊接预热温度按照DL/T752的规定确定。4.2.3当管子外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，采用远红外辐射加热或电磁感应加热方法进行预热。4.2.4当监测焊件坡口外热电偶达到预热温度时，再保持一定时间，以待焊件坡口温度达到要求。4.2.5加热宽度自待焊接焊缝边沿始计算：电阻加热或远红外辐射加热，每侧加热宽度不少于焊件厚度的4倍；电磁感应或火焰加热，每侧加热宽度不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。4.3

39、 后热4.3.1有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作完成后，若不能及时进行焊后回火热处理，应进行后热。后热工艺：加热温度为300-400，保温时间2h-4h。4.3.2对于马氏体热强钢焊接接头的后热，应在焊件冷却至120-80，保温1h-2h后进行。4.3.3后热时的加热宽度不小于预热时的宽度。4.4 焊后热处理4.4.1本工程主要钢材焊后热处理温度与恒温时间见下表钢号温度()焊件厚度（mm）12.512.5-2525-37.537.5-5050-7575-100恒温时间（h）20gSA210C SA106B 580-620-1.522.252.5WB36580-620122.534515CrMo6

40、70-7000.511.522.252.512Cr1MoVP22720-7500.511.5234T/P23720-7400.511.5234T/P91750-7701234-55-66-74.4.2热处理过程中升、降温速度一般按6250/壁厚（单位为/h）计算，并且不大于300/h。降温过程中，温度在300以下不控制。当管子外径不大于108mm或厚度不大于10mm时，若采用电磁感应或火焰加热，加热速度可不控制。对于管座或返修焊件，按主管的壁厚计算焊接热处理的升、降温速度。4.4.3异种钢焊接接头的焊后热处理温度不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点Ac1，一般应在Ac1以下3050，具体数字参照

41、火力发电厂焊接热处理技术规程(DL/T819-2010)的要求。4.4.4对于承压管道及其返修焊件的热处理，其加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。同时采取措施降低周向和径向的温差。任意两点间的温度应小于50。4.4.5热处理的保温宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100mm。保温厚度以40mm60mm为宜。4.4.6中、大径管的热处理采用远红外电感应加热，采用接触法进行测温。个别小径管的加热方法经工程处总工程师批准、监理工程师同意后可采用火焰加热，恒温时在加热范围内任意两点间的温差要求低于50。4.4.7热处理的测

42、温采用自动温度记录仪，所用仪表、热电偶及其附件，根据计量的要求进行校验，并在有效期使用。维修后的计量器具，必须进行重新校验。4.5热电偶测温应按如下要求：a.根据仪表型号和焊件的具体情况选用热电偶。b.热电偶的安装位置应以保证测温准确可靠、有代表性为原则。一般测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。c.一般情况下，焊缝后热、焊后热处理时，对于管子外径不大于273mm的管道，可以使用1只热电偶布置于焊缝中心；否则，应使用不少于2支热电偶，并沿圆周均匀布置，其中一支布置于焊缝中心，其它热电偶布置于距焊缝边缘1倍壁厚处，且不超过50mm，并用焊缝处的热电偶控制温度

43、。d.异形结构件（如三通、管座等），后热、焊后热处理时，应采取措施使得焊件实际被加热的最高温度位于被热处理的焊缝上。应布置至少3支热电偶，其中一支位于焊缝（控温用）上。其中2支热电偶（监测温度用）分别位于距焊缝边缘20mm的管材的同一母线上外壁同一直线上。e.感应加热时，热电偶的引出方向应与感应加热线圈垂直。使用补偿导线引出，热电偶、补偿导线、测控温仪表的型号、极性、精度必须相匹配。f.一般采用点焊的方法固定热电偶，热处理结束后将焊点打磨干净。5、雨季施工措施5.1焊接作业应尽量避免在风、雨、潮湿的环境中施工，确实因工作需要时，应采取切实可行的防范措施。5.2雨季施工，焊条要装在保温筒内，随用

44、随取。保温筒要连接上电源。5.3焊丝使用前要严格除锈。5.4施工点必须采取遮蔽雨的措施，管子坡口边缘及20mm以内要严格除锈，并保持干燥。5.5电焊机、热处理设备等采用集装箱安置在干燥的场所，集装箱的外壳必须可靠接地，不得多台串联接地。5.6在狭小或潮湿地点施焊时，应垫以木板或其它防止触电的措施并设监护人。5.7施工作业前应穿戴好绝缘防护用品。 5.8需照明的场所使用电压小于36V的低压照明灯。六、施工管理及质量控制 1、施工过程的技术管理1.1施工图纸会审施工前技术人员应参加有关工程的图纸专业会审，并做好图纸会审记录，从而了解施工技术要求，材料、工艺要求等。1.2 施工技术措施2#机组计划编

45、写五个主要施工技术措施，由班组（项目）技术员在工程开工前十五日内编写完成，经工程处总工审核后报批。1.3 焊工资质审查开工前，技术人员、质检人员应对焊工进行资格审查1.4 焊前模拟练习班长、技术员组织焊工进行将要承担项目的焊前模拟练习，经过检查检验合格，并经监理工程师确认后方可上岗。1.5 技术交底施工技术交底是施工工序中首要环节，必须坚决执行，末经技术交底不施工。班组（项目）技术员接到上道工序负责人填写的焊接任务委托单后，对焊工、热处理工进行技术交底，1.6 材料、设备的使用、管理工程使用的焊材及热处理设备，应按规定随供货出厂合格证件，焊材要有材料跟踪单。焊材代用要依据有关规定办理代用手续。

46、工程处内部材料领用实行限额领材单制度。技术员依据工程材质、工作量填写限额领料单，库工依据限额领料单发放材料。技术员在施工过程中要检查核实焊材的使用情况，包括牌号、规格、批号等，并在施工技术记录中有详实的记载。1.7 资料管理班组（项目）技术员在施工过程中要严格做好施工技术记录。做好各种技术资料台帐。1.8 技术总结班组（项目）技术员在施工过程中，按分项工程每月进行一次技术总结。1.9工地每周对技术人员进行一次专项考核，并做好详细的考核记录。2、施工过程的质量管理2.1质量控制目标单位工程合格率100；单位工程优良率97以上。分项工程合格率100；分项工程优良率98以上。受监焊口无损探伤一次合格

47、率98。热处理后焊缝及其热影响区硬度无超标现象。水压试验时，焊缝无渗、漏现象。 2.2质保体系本专业质保体系是在项目部的领导下，焊接工程处处长、副处长及技术负责人负责，班长、技术人员、质检人员等严格监督，施工人员严格自检，并采取自检与专业检查相结合的管理模式。质量保证体系图： 项目经理项目部质量科项目部总工施工队长材料员技术员质量员施工负责人 机械班热处理班焊接班2.3质保措施2.3.1自检施工人员完工后应立即自行检查，发现问题及时处理，不合格不交工；并同时做好自检记录，确认无误后交工程处复查。原始自检记录可由技术人员帮助班组人员整理。2.3.2工程处复查工程处质检人员对班组施工人员提交的自检

48、记录进行复查，认为无误后验收登记。需三、四级验收的项目报项目部质检部门验收。技术人员、质检人员应深入现场，随时掌握施工情况，帮助班组解决施工质量问题。2.3.3工程验收隐蔽工程验收：隐蔽工程是指在施工过程中上一工序的工作结果将被下一工序所掩盖，是否符合质量要求无法再次进行复查的工程部位。进行隐蔽工程的验收要办好签证手续。分项工程验收：在某一焊接分项工程结束后，专职质检员应按各级检查验收规定进行分项工程验收。属二级验收的项目要及时办理二级验收手续并做好记录。属三、四级验收的项目要及时填写相应项目的验收通知单，通知有关各方进行验收，并将验收情况登记在质量台帐上。专职质检员在验收后要及时填写焊接工程

49、质量分批验收记录表并及时办理签字手续。竣工验收：一个分项工程结束后，工程处质检员应配合有关部门做好工程竣工后的验收工作，及时填写焊接分项工程综合质量验收评定表并及时办理签字手续。2.3.4无损检验专职质检员在施工过程中，根据施工情况，按有关规程规定及时的进行无损检验的委托，并及时了解检验情况，做好记录，建立台帐。2.3.5不合格焊缝的处理对经无损检验后内部不合的焊缝，技术人员要仔细分析原因，并制定处理办法，报工程处总工批准实施。对于需要返修的焊缝，要制定返修措施，和质检员一起监督对不合格焊缝的返修，并及时办理有关签字手续。2.4质量创优措施2.4.1严格焊工、热处理工的资质审查，坚持持证上岗制

50、度，保证各个层次的作业人员都具有相应的资质。2.4.2抓好焊前仿焊练习，以提前适应工程情况，避免在工和程中出现大量质量通病的偶然性。练习经教练检查符合要求后，随机抽查两道（小径管）做无损探伤，合格后方可上岗。2.4.3严格按施工技术措施及施工技术交底组织施工，做到不交底、交底不清不施工，交底后要求全员签字。2.4.4本工程中要严格施工艺作风，加强精品工程意识教育，在制度上采取防微杜渐的措施，新项目新焊工施焊过程中，小径管一次完成20道焊口，中径管焊口一次完成5道，大径管一交次完成1道焊口后，必须停止施焊，待无损检验合格率达到80以上时，方允许继续施焊，如一次合格率低于80时，该焊工必须撤下，重

51、新仿焊练习，重新考核上岗。宁慢不乱，确保创优计划的实现。2.4.5严把焊材进口关，焊材进入二级库前，必须要有合格证件、材质证件、材料跟踪单。并按要求妥善保存。2.4.6严把焊材发放关，库工凭技术人员开据的“焊材领料单”给施工人员发放材料，一方面防止错用焊材，另一方面控制焊材消耗，节约成本，保证文明施工。2.4.7 焊接用氩气采用瓶装供应，在领用时，要严格检查氩气纯度是否符合要求。氩气不纯将是导致大量焊接缺陷的主要原因。所以在工程上一定要确保氩气纯度达到99.95。2.4.8电焊机设专人维护、维修，保证不因机械设备原因影响工程质量。2.4.9热处理用热电偶、温度计录仪等要定期校验，确保测温准确、

52、可靠。热处理工艺要严格按技术措施执行。2.4.10当出现不合格焊缝时，技术人员制定切实可行的措施，及时组织返修。返修时不要轻易妄动，特别是大径管焊缝返修，要有切合实际的措施保证，确保焊缝返修成功率。2.4.11每日施工质量状况，及时输入微机，以便进行质量情况分析，只有每天的施工质量有保证，才谈得上整台机组创优计划的实现。我们认为只要有严密的组织严谨的施工严格的检验，就一定能创造出优质的工程。2.5本专业的质量通病及对策易发生的质量通病预防措施气孔1)不使用药皮开裂剥落变质偏心和焊芯锈蚀的焊条。2)焊条使用前要按规定烘干。3)坡口及焊丝表面要彻底除去油锈污物。4)选用合适的电流规范、焊接速度和电

53、弧长工度。5)运条不宜太快，焊接施工要有屏风挡雨措施。如焊件尺寸过大或施焊环境温度过低时应采取预热措施，适当增加熔池在高温的停留时间。6)气焊时选用中性焰或乙炔稍多的中性焰，并且在操作时加强熔池的搅拌。7)氩弧焊时，使用纯度高的氩气，调整适度的氩气流量和钨极或熔化极的伸出长度，加强氩气的保护效果。夹渣焊接过程特别是电弧焊过程中注意层间清理。调整焊接电流或火焰大小，使熔池保持较长时间的高温状态。有规律的运条，搅拌熔池，使熔查与熔池金属充分分离。裂纹选用低氢型焊接材料和焊接方法。提高焊缝的形状系数。收弧时将弧坑填满。选择合理的焊接规范。如焊前预热，控制层间温度和缓冷措施等。采取降低焊接残余应力的工艺措施。焊后即时热处理。在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料。咬边选择合适的焊接电流、焊接速度，短弧焊