唐建2012--工业管道安装

1、 唐山建设集团有限责任公司企业标准 文件编号：QB/TJ-C-06-2012工 业 管 道 安 装 工 艺 标 准2012-04-20发布 2012-05-01实施企业名称：唐山建设集团有限责任公司1、适用范围1.l 本工艺标准适用于工业管道（GC类）划分为GC2及GC3级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。1.2 本标准所涉及的工业管道安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。2、引用标准 GB 502352010 工业金属管道工程施工规范 SH 35012011 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 3、施工准备3.1 材料、机具准备3.1.1 管道材料

2、入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。3.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。3.2 技术准备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：(1) 图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；(2) 相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；(3) 土建图

3、纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；(4) 所选施工标准、规范是否可行。3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：(1) 工程概况；(2) 管道工程实物量一览表；(3) 施工中应执行的标准规范(4) 管

4、道施工方案及关键问题；(5) 管道施工进度网络计划或主要控制点；(6) 劳动力需要量计划；(7) 管道施工区域平面图；(8) 焊接工艺指导书；(9) 质量保证措施；(10) HSE管理措施。3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制宜采用轴测图以直观方便地在图中标示焊口位置。3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。3.2.

5、13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。3.3 施工现场准备3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。3.4 人员准备3.4.1 确定管理组织机构，建立健全现场质量保证体系，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。4、管道组成件的复验4.1 管道材料要按类分区

6、保管，不同材质材料不得相互接触。4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;(2) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;(3) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;(4) 有产品标识。4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其他方法复验，并做好标记。4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则

7、应按金属低温复比冲击试验方法GB4159的规定进行复验，设计温度不高于-29低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果, 否则应逐根检测。4.8 耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。5、阀门检验5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。5.2 强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分

8、钟，上密封试验稳压4分钟。5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于1MPa或小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。5.4 设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃、无毒流体管道阀门，每批抽10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。5.6工程压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色

9、印法进行验证。5.7奥氏体不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25ppm。5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。6、管道预制6.1 管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制总体应满足下列要求：6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。6.2 管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单

10、线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。核对材质、规格及标识管子切割、管端加工管 子 调 直弯管制作及检验管件、管件组对不合格送废品库预装配、编号焊 接焊缝检验焊缝热处理及硬度测量检查除 锈 涂 漆焊前预热不合格返修 图6-1管道预制流程图标 识6.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调; 不锈钢管宜冷调。 6.4 钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。6.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到8001000; 合金钢加热到600800 。平放在平台上往复滚动自然调直。6.6 钢管按下列

11、方法切割:6.6.1 公称直径小于或等于50mm的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割; 不锈钢管应用机械或等离子方法切割。6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。6.6.3 SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工:6.7.1 SHA级管道和有淬硬倾向的管子, 必须用机械方法加工;6.7.2 其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;6.7.3 不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮片

12、；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。6.8 加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，应进行渗透检验。6.8.1 材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测;6.8.2 设计温度低于或等于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5。6.9 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：6.9.1 SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm; 6.9.2 钛、铜及铜合金为壁厚的10%，且不大1mm；6.9.3 铝及铝合金壁厚5mm时，不大于0.5mm；6.9.4 其他管道为壁厚的10%，且不大于2.0mm。6.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区

13、别不同管道做相应处理如下：6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm时，按图6-2及6-3的要求加工。图6-2不同壁厚管子加工要求图6-3不同壁厚管子和管件加工要求6.10.2 其他管道的内壁差2.0mm或外壁差3mm以及钛、铜及铜合金内壁差1mm、铝及铝合金壁厚5mm内壁差0.5mm，按图6-4的要求加工。图6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求(C)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相等的削薄(b)外壁尺寸不相等(a)内壁尺寸不相等注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a）、(b) 和（c）中的15角可改为30角。6.11 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当

14、采用氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。6.12 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm; 当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。6.14 管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子

15、壁厚的关系宜符合表6.2的规定。 管道组成件焊前预热要求 表6.1钢种或钢号壁厚（mm）预热温度（）10，202610020016Mn,12CrMo1515020015CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.5Ni,3.5Ni任意1001506.16 弯管的加工6.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。 弯曲半径与管子壁厚的关系 表6.2弯曲半径弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN-公称直径; Tm-设计壁厚6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可

16、按下列公式计算，并据此号料。 L=R/180=0.017453R式中：L弯管弧长 mm 弯曲角度 R弯曲半径 mm6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3的规定。 弯管最小弯曲半径 表6.3管道设计压力(MPa)弯管制作方式最小弯曲半径10热 弯3.5Do冷 弯4.0Do 注:Do为管子外径 (1) 当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。 (2) 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 (3) 钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的规定。6.17 钢管弯制热处理6.17.1 除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况

17、外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。6.17.2 当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。 钢管和有色金属管加热温度范围 表6.4管道材质加热温度范围()铜500-600铜合金600-700铝11-17150-200铝合金LF2、LF3200-300铝锰合金450钛350铅100-13010，20750-105016Mn900-105012CrMo，15CrMo800-105012Cr1Mo800-10505Cr1Mo800-10501Cr18N

18、i9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900-12006.17.3 当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。6.17.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。6.18 弯管质量应符合下列标准： 不得有裂纹; 不得存在过烧、分层等缺陷; 不宜有皱折; 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表6.6的规定; 制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚； 管端中心偏差值（图6-5

19、）不得超过3mm/m,当直管长度L 大于3m时，其偏差不得超过10mm。6.19 管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。 常用管材热处理条件 表6.5管材类别名义成份管材牌号热处理温度()加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600650当加热温度升至400时，加热速率不应大于20525/Tc/h恒温时间应为每25mm壁厚1h,且不得少于15min，在恒温时间期间内最高与最低温差应低于65恒温冷却速率不应超过26025/T/h，且不得大于260/h,400以下可自然冷却中 低 合 金 钢C-Mn16Mn、16MnR600-650C-Mn-V09MnV600-7001

20、5MnV600-700C-Mo16Mo600-650C-Cr-Mo12CrMo600-65015CrMo700-75012Cr2Mo700-7605Cr1Mo700-7609Cr1Mo700-760C-Cr-Mo-v12Cr1Mo700-760C-Ni2.25Ni600-6503.5Ni600-630注：T-管材厚度 弯管最大外径与最小外经之差 表6.6管 子 类 型最大外径与最小外径之差碳素钢为制作弯管前管子外径的8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅 管为制作弯管前管子外径的10% 要求中心 实际中心L 图6-5弯曲角度及管端中心偏差7、管道安装

21、7.1 通用规定7.1.1 安装原则 (1) 先地下后地上; (2) 先大管后小管； (3) 先高压后低压； (4) 先不锈钢、合金钢后碳素钢管; (5) 先夹套管后单体管。7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法： (1) 公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭； (2) 公称直径200550mm的管道，可用弧形板拖扫； (3) 公称直径50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;(4) 公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；(5) 要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。7

22、.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：(1) 直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;(2) 焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；(3) 环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；(4) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过5%。(l) 对称拧紧。(

23、2) 间隔拧紧。(3) 顺序拧紧。7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出

24、厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。7.1.13 管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定： 管道安装允许偏差（mm） 表7.1.1项 目允许偏差+坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层

25、间距20 注：L-管子有效长度，DN-管子公称直径7.2 特殊要求7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动不小于45，圆周应有不间断接触线，其宽度为1.52.5mm。7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉(1) 合金钢螺栓和螺母；(2) 管道设计温度高于100或低于0；(3) 露天装置；(4)大气中有腐蚀性介质。7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表7.1的规定。 法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距 表：7.1机器转速度（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（m

26、m）间 距（mm）60000.100.20垫片厚+1.07.2.4 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。 (1) 螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定： 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（） 表7.2工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度-350350工作温度-29-70工作温度-70-70工作温度 (2) 螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行; (3) 紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定： a 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa; b 当设计压力小于6

27、MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa; c 冷态紧固应在泻压后进行。(4) 螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。7.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7.2.8 合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：(1) 翻边连接的

28、管子，应保持同轴，当公称直径50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径50mm时，其偏差不应大于2mm。(2) 螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。+7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm，间距允许偏差为 10mm。7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：(1) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;(2) 管托不得脱落;(3) 固定支架应牢固可靠;(4) 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;(5) 可调支架的位置应调整合适。7.2.13有静电接地要求的管道，各段

29、管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过003时，应设导线跨接。7.2.14管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。7.2.15 “”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的10。“”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行： (1) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀; (2) 波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部; (3) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;(4) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设

30、临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。7.2.20 安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。8、管道系统压力试验8.1 试压条件及准备8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：(1) 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;(2) 管道组成件、焊材的校

31、验性记录或实验记录;(3) 管道系统隐蔽工程记录;(4) 管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;(5) 无损检测报告;(6) 焊接接头热处理记录及硬度试验报告;(7) 静电接地测试记录;(8) 设计变更材料代用文件。8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：(1) 管道系统全部按设计安装完毕;(2) 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;(3) 焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;(4) 焊缝及其他检查的部位不应隐蔽;(5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整; (6)

32、 合金钢管道的材质标记明显清楚; (7) 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求; (8) 有经批准的试压方案，并经技术交底。8.2 系统压力试验8.2.1 管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件： (1)管道的设计压力0.6MPa。(2) 当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。(3) 管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。 (4) 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。8.2.2 试验压力的确定(1) 当管道的

33、设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算： PtKPO1/2 式中 Pt试验压力（表压）（MPa） K系数，液压试验取1.5;气压试验取115 PO 设计压力（MPa） 1 试验温度下材料的许用应力（MPa） 2 设计温度下材料的许用应力（MPa） 当1/2大于6.5时,取6.5管道压力试验时的应力应符合下列要求:a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90; b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80。(2) 真空管道试验压力为0.2MPa。8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。8.

34、2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5；合金钢管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在010.5MPa的范围内选取。8.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min ,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。8.2.9 管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：(1) 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。(2) 对接焊缝用100%射线探伤检验。8.2.1