人行过街天桥工程施工设计方案

1、人行过街天桥工程施工方案第一节、人行天桥结构概况天桥总宽 4.5m，连续箱形梁，桥跨布置为（26+27.5+26）m。上部为单箱单室钢箱梁，梁高 1.1m，等截面布置。整个天桥共布置两个过街梯步，两个缓梯步，缓梯步为折返式，宽 3 米，坡度 1：4；梯步为直线式，宽 3 米，坡度 1：2。下部结构采用砼桩基础 +钢管墩；主桥桥墩直径70cm，梯步及坡道墩柱直径50cm。（1） 下部结构1、桥墩为钢管混凝土结构，其中主桥中墩 70cm，主桥边墩及梯步（坡道） 为 50cm。主桥独柱墩与梁体采用支座（ GYZ 500×75）连接，边墩采用 GYZ 400× 65 板式橡胶支座；

2、梯步（坡道）钢管柱与上部结构亦采用支座（ GYZ 175× 35）连接。桥墩与基础均采用法兰连接，连接方式为工厂预制，现场焊接。2、主桥及梯坡道基础均为钻孔桩基础，中支承为150cm，边支承采用120cm桩。梯步（坡道）采用120cm桩。3、主梁与梯步（坡道）连接采用牛腿支承梯步（坡道） 。在主梁梁端支承处设置 200cm宽暗横梁（桥横向贯通），并向外伸出 40cm的牛腿，布置 2 个橡胶支座支承，支座间距 150cm。（2） 上部结构人行天桥为三跨等截面连续钢箱梁结构， 梁端悬臂长度 0.75m，桥梁最大计算跨径 27.5 米，梁高 110cm。天桥主桥主梁顶板厚 12mm，底板厚

3、 16mm，翼缘加劲板厚 10mm，腹板加劲肋厚 10mm，顶板纵加劲肋厚 10mm，底板纵向加劲肋厚 10mm，横隔板厚 10mm，支座垫板厚 25mm。采用墩顶增设钢套筒的方式防落梁。第二节、灌注桩施工新建人行过街天桥钻孔灌注桩基础桩径均为 1500mm和 1200mm，施工工艺与匝道桥梁工艺相同。 在钻孔前须详细调查钻孔桩附近现况管线， 确保施工时管线安全。1 / 27第三节、天桥墩柱施工立柱底面伸入桩基一倍桥墩直径， 与桥墩壁板焊接钢筋可靠焊接， 而后浇注桩基顶端混凝土的二次浇注段。如下图所示：1）、钢立柱施工前准备工作：a、将桩基凿除桩头至设计标高后，经小应变检测合格后，测量放出桩中

4、心位置。b、钢筋柱材料的进场，并对进场钢材进行超声波探伤检测，经自检合格，报业主指定第三方检测中心进行抽检并提供相关质保证书（出厂证明），经检测满足规定要求，按规定尺寸下料，进行编号标记。涂装前报检监理师，对钢立柱 表面的除锈情况进行检查，符合要求后进行加劲板的焊接及涂装，涂装结束后， 进行油漆外观、厚度及附着力的检测，自检合格后报请第三方检测单位抽检。c、对桩头钢筋进行调整， 并清理桩杂物， 桩头不平整位置进行打磨或修整， 确保桩头接触面混凝土面平整、干净，表面无松散灰浆。d、人行天桥桩基低于设计标高， 进行预先接桩， 达到钢支柱安装顶标高 （预留 15cm）。2）、钢立柱施工工艺流程：、进

5、行桩基场地平整、搭设临时钢管支架平台、钢管立柱吊装、钢管立柱定位、焊接、支模、浇注接柱混凝土、等强后浇注钢立柱微膨胀混凝土、进行桩基场地平整对 0#、2#墩桩基周围长度×宽度 =50× 7m 围进行平整， 1#墩长度×宽度 =427 / 27× 4m围进行平整，然后挖机或压路机反覆压实。、临时钢管支架平台为了准确定位钢立柱， 用规格为 48× 3.5钢管搭设临时脚手架， 形成整体， 确定钢立柱在安装过程中稳定，同时为微膨胀混凝土的浇注提供操作平台。、待钢立柱运输到位，仔细检查钢立柱表面涂装情况，防止运输过程中 磨损，如果发现缺陷，应进行补涂。用

6、 25T 吊车进行吊装，吊装过程中专人进行指挥。、用线锤仔细进行钢立柱竖直的校对，等定位准确后，钢管底用临时楔 块将其撑起， 钢立柱周边用钢管与脚手架形成整体进行定位，然后将桩基预埋筋与钢管壁按图纸规定要求焊接牢固。 焊接过程中两侧连接钢筋进行对称焊接， 钢筋采取跳焊，防止钢管局部受热产生变形，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于 5d。为了保证焊接质量，焊接过程中要擦去钢立柱预埋段涂装。（5） 、浇注接桩混凝土一切准备工作就绪， 用全站仪对钢立柱顶中心进行复核，如有倾斜偏差， 用三向伸缩缆丝进行调整， 等调整好进行混凝土浇注。 浇注过程时要反复进行竖直度的检查。（6） 、浇注钢立柱微膨胀

7、混凝土钢管砼柱所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，应掺加适量减水剂； 为减少混凝土收缩，可掺入适量的混凝土微膨胀剂。钢管混凝土的浇注浇注过程中宜连续进行， 必须间歇时， 间歇时间不应超过混凝土的终凝时间，需要留水平施工缝时，应将柱端管口盖好，以防止杂物、等 落入钢管。每次浇灌混凝土前，就先浇灌一层10 20cm厚的与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，作为接触砂浆，以做好水平施工缝的连接处理。第四节、钢箱梁加工施工方案根据本钢箱梁的结构特点， 将钢箱梁节段划分为若干个板单元件，主要有顶板单元件（顶板和纵肋） 、底板单元件（底板和纵肋） 、横梁单元件（纵向隔板和纵肋）即先在板单元件生产流水线上进行

8、板单元件生产， 然后在总拼装胎架上（组装胎架按整跨设置）拼装成箱体并进行预拼装。1、单元件制造（一）钢材预处理钢材进厂经辊平后，其表面应采用抛丸或喷丸喷砂除锈，必须将表面油污、 氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。 再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净。除锈等级应达到 Sa3 级，喷涂车间底漆2×40 m。符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923）的规定。（二）切割方法选用手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件。火焰切割的工艺要求火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。切割偏差要求（1）

9、 剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求： 板件尺寸： +2.0mm板边垂直度： 5%板厚且不大于 2.0mm板切割直线度： 1/1000（2） 精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值： 按铁路钢桥制造规（ TB10212-98）标准要求执行。（3） 对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。（4） 精密切割边缘表面质量应符合表1 之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表 2 的规定。矫正后零件允许误差应符合表3 的规定。精密切割边缘表面质量要求 ( 表 1)项目表面粗糙度Ra1 用于

10、主要零部件2 用于次要零部件附 注25 m50mGB/T1031-199用5样板检测崩坑不允许lm长度，容许有一处超限应修补，按焊接有关规定塌角切割面垂直度圆角半径 <0.5mm<0.05t ，且不大于 2.0mm次要构件手工焰切切割边缘表面质量t 为钢板厚度。( 表 2)项目构件自由边次要构件手工气割标准围 (mm)0.50允许极限 (mm)1.00焊接接缝边次要构件项手工气割零件矫正允许偏差 ( 表 3)目0.801.50钢板平面度每米允许偏差（ mm）1.0钢板直线度L8mL>8m3.04.0型钢直线度每米0.5（三）隔板制造隔板允许拼接， 拼接缝位置在圆弧外， 且距纵

11、肋焊缝 100mm以上。隔板下料采用数控切割。 隔板拼接在专用胎模进行， 以保证形状及尺寸精度。 隔板拼接缝采用 CO2 气体保护焊接， 焊接时采取刚性固定， 防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过 2mm。其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。隔板翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表 5。项目允许偏差 (mm)示意图H1、h2：± 1B：± 2隔 板平面度： h1/250 ，且不大于 6mm，或 h2/250 ，且不大于 6mm，板边直线度完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺

12、口定位尺寸。（四）顶板制造顶板单元件制作要求见下表 6。项目允许偏差 (mm)示意图说明长度 L：± 1宽度 B：± 1对角线相对差：平面度：4W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距； L顶板纵肋： W1/300为板件理论长度，横肋： W2/500在备料时每端预留角变形： b/15030mm板边直线度： 1竖弯： L/1000顶板加工工序：顶板拼接划线切边矫正标记存放。顶板拼接采用单面焊，接头背面加瓷衬垫，先用CO2打底（约 1/3 1/2 板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。底板与纵肋的装配 将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，

13、隔板相邻两纵肋中心距± 1.5mm。 将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。 采用 CO2 焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。 松开压紧器并矫正变形。腹板制造腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离± 1.5mm。纵肋焊接在平台上进行，采用CO2 气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板（五）板单元制造工艺要点板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。自定位轮定位装置高精度无码拼装胎架板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转， 将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2

14、气体保护焊角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。可调节螺杆反变形焊接胎架示意图在板单元的焊接中， 优先选用焊接效率高、 焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2 气体保护焊，同时设计合理、高效的工 装胎具， 在操作中再大量采用单面焊双面成型、 碳弧气刨清根等工艺措施， 从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。2、钢箱梁节段制造( 一) 钢箱梁首制节段的拼装在大规模生产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。钢箱梁组装采用正装法， 即桥底板朝下、 面板朝上的常用组装方法。 首先组装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。（二）拼装胎架

15、的设置（1） 节段的拼装在胎架上进行。（2） 在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确 定水平面纵坡曲线控制点， 并做好标记， 使其与设计线型相符。 在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。（3） 每个工位需划地样基准线。（三）节段拼装流程底板单元到位纵向腹板单元件、 横隔板和挑臂横隔板到位并组焊顶板组装组装相邻节段底板组装相邻节段腹板、 隔板和挑臂横隔板等组装顶板 钢箱梁段制作尺寸检查焊接底板、 顶板、腹板、隔板间的连接焊缝组焊底板附近的加劲板整体组装尺寸和焊缝质量检验涂装运输。（四）底板安装要求（1） 在底板上划出腹板、横隔板和挑臂横隔板装配线。（2） 对照地样定位

16、底板并用压马压紧固定。（五）纵向腹板和横隔板单元件安装要求（1） 安装次序由里到外，先装中间一室隔板，再装两侧腹板，再装两侧室隔板，再装两外侧腹板，再装挑臂横隔板。（2） 采用 CO2 气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。（六）顶板安装要求顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。（七）相邻两节段拆开之前， 顶板、底板及腹板接头处和挑臂与箱体连接处安装临时定位装置，以便工地对接定位（八）标记每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。其它构件的标记应做在比较明显的位置

17、。确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记。（九）节段组焊的其它注意事项钢箱梁制作过程， 板件及单元件的吊装， 必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。5上下面板板中心线重合度682±2<5±2±112±2±2<2<4W1/300 W2/5002用吊线锤和激光仪测量箱体位置误差箱体（横向）距桥轴中心线 偏 差 同节段两点高差箱体端口检查线长度用钢带测量距桥轴中心线偏差。用激光测量吊点高查。7三节梁段中心线与桥轴中心线偏差用激光仪测量垂直度端口垂直度偏差横隔板垂直度偏差横隔板间距偏差桥面板四角水

18、平相对理论高差采用吊线和激光仪测量9用钢尺测量10用激光仪测量，测点在两端横隔板上11桥面板 1/2 对角线相对理论值12板面不平度纵肋间横肋间用钢尺测量，测点在两端检查线上W1为纵肋间距W2为横肋间距13相邻两节段纵肋直线度钢箱梁节段制作尺寸允许偏差 ( 表 7)序号1梁长项 目顶板长度下翼缘板长度允许偏差(mm)±1说明以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度2梁高中高边高±2以底部为基准，采用激光仪测量高度1/2 全宽3梁宽顶板板宽±2在节段两端口用钢带测量宽度下箱体宽4端口对角线<5用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差

19、 ( 表 8)类别项目长度允许偏差（ mm）±1宽度±2焊接高度±2箱梁对角线与理论值差2梁段旁弯5组装箱梁全宽±2盖板全宽±3四角平面度53、钢箱梁试拼（一）钢箱梁试拼目的：钢箱梁在预拼场地进行预拼时， 当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼场地进行尺寸修正和调整匹配尺寸， 避免在工地调整， 减少工地作业难度和加快吊装速度，缩短施工对公路运输的影响时间，确保钢梁顺利架设。（二）试拼方案：本桥试拼与梁段制造同步进行， 预拼装时， 按设计要求的预拼线形组拼， 梁段间预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量） ，相邻梁段面匹配应满足公差要求。整体组焊

20、完成后，标记梁段号，然后进行涂装、堆放等后续作业。梁段拼装顺序应与 吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。4、焊接及试验（一）焊接方法根据设计要求及本桥的实际施工情况，拟采用埋弧自动焊、 药皮焊条手工电弧焊和 CO2气体保护焊完成本桥的焊接工作。埋弧自动焊用于所有钢板的帮宽和接长焊接。CO2气体保护焊主要用于钢箱梁顶板、底板等单元件拼接焊缝的打底焊及工厂制造时的平位和平角位的其他焊缝的焊接。手工电弧焊用于工地的所有焊缝的焊接， 用于工厂的立、 仰位置的焊缝的焊接。（二）焊接材料根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。 手工焊焊条用 E5015 焊条，使用前应进行复验，

21、 质量应满足 GB5117-95标准要求。焊条直径，坡口根部焊道采用 3.2mm，其它焊道采用 4mm。焊接前，焊条经 300-350 °C烘干 2 小时; 烘干后保存 100-150 °C的保温箱 , 随用随取。从保温箱中取出后， 暴露于大气中的时间不超过 4 小时。超过时重新烘干， 但重复烘干次数不宜超过 2 次。CO2 气体保护焊丝用ER50-6，焊丝直径 1.2mm，焊丝化学成份应满足GB/T8110-95 标准要求。 CO2气体保护焊保护气体的纯度 99.5%（体积法），且其水含量不大于 0.005%(重量法 ) 。瓶装气体的瓶压力不低于 1MPa。埋弧自动焊焊丝

22、用 H08Mn，A 5.0mm；焊丝化学成份应满足GB/T14957-94标准要求。焊剂采用 SJ101，焊剂性能满足 GB/T5293-1999 标准要求。焊剂使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。CO2质衬垫： TG-1.0 。（三）焊接规本工程拟用焊接方法和焊接参数见表9。（焊接速度）（l/min ）PA、PB270290A3436 V36 mm/道20PA、PF、PB7590 A/36 mm/道/PC、PE90110 A/36 mm/ 道/PA、PB、PE150180A/36 mm/道/PC、PF110130 A/36 mm/ 道/焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度气体流

23、量CO2 焊 1.2mm 3.2mm手工焊 4.0mm埋弧自动焊 5.0mmPA600720A2832V1822m/h/（四）焊接主要措施1、焊工（包括定位焊），必须有焊接书， 且只能从事焊工资格认定围的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。4、施焊时，环境温度不应低于 5，空气相对湿度不应高于 80%，环境温度低于 5时，原不要求预加热的工件，增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿， 焊条、焊剂在空气中暴露时间

24、不宜超过2 小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。5、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）；6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接时，焊条或焊丝作适当横向摆动。8、施焊时， 母材的非焊接部位不准随意引弧， 在条件许可时 , 尽量采用双面焊清根.9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。10、钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。 T 形交叉时交叉点的距离不得小于 200mm，且拼接材料的长度不小于 1000mm，宽度不小于 200mm

25、。11、顶、底板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面， 应错开 300mm以上。工地对接缝顶、 底板做成向上的 V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、 底板连接角焊缝，端部留 500mm，工地焊接。12、焊接坡口可用火焰切割加工， 加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时， 切口上不得产生裂纹， 并不宜有大于 1.0mm的缺棱， 切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。13、焊条和焊剂均为易吸潮货物， 装运和使用前应妥为包装和防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。15、定位焊应选用 E5015 焊条或焊丝进行。 点焊高度不宜超

26、过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为 50100m，点焊间距宜为 400600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹， 必须清除干净后重焊， 焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的 1/2 。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。17、钢板拼接对接接头的平焊缝， 其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。 焊接完毕后， 必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。18、为保证构件疲劳受力性能， 对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。19、焊接严格按

27、相关规进行， 焊接引弧应在焊接区， 不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。20、施焊前坡口表面及两侧 30 50mm围的铁锈、毛刺、污垢等污物必须清除干净，露出钢材金属光泽。21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5 的斜坡并搭接50mm 再引弧施焊。 引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去， 焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于 250。23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击， 应用气割距母材至少 3mm的地方进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并

28、经磁粉探伤合格。24、焊接程序遵循从中间向两侧、 向两端的原则焊接。 自动焊接的焊缝采取直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度 500mm）应从中间向两端对称焊接。25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝， 每 5 条做一块产品试板， 进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。（五）焊接工艺评定为保证本工程焊接质量，根据设计文件的要求，按铁路桥涵施工技术规（ TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。所有试件焊接后均经焊缝外观检查和部超声波探伤。焊缝外观成型应良好， 无气孔、夹碴、咬边、尺寸不足等缺陷。部超声波按铁路钢桥制造规（ TB10212-2009）规定检测，对接焊缝质量

29、标准级， T 型接头部分熔透焊缝和角焊缝，质量标准为级。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标准达 GB3323规定的二级。试件型式试验项目试样数量试验方法1、试件焊接机械性能试验项目 接头焊接试验项目如表 10 所示。接头拉伸（拉板）试验1 件GB/T2651焊缝金属拉伸试验1 件GB/T2652接头侧弯试验 ( 弯曲角 =180°)1 件GB/T2653对接接头-20 冲击试验（焊缝中心及热影响区各 3 件GB/T2650t=1 处）接头硬度试验1 件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1 件GB226焊缝金属拉伸试验1 件GB/T2652棱角接头接头硬度试验1 件GB/T2

30、654宏观断面酸蚀试验1 件GB2262、试验方法和标准焊缝力学性能取样按焊接接头机械试验取样方法GB2649-89进行。对接接头拉伸试验按焊接接头拉伸试验方法GB2651-89进行。焊缝金属拉伸试验按焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法GB2652-89进行。弯曲试验按焊接接头弯曲试验方法GB2653-89进行。-20 低温冲击试验按焊接接头冲击试验方法GB2650-89 进行夏比冲击试验（ V型缺口）。接头硬度试验焊接接头（及堆焊）金属试验GB2654-89进行。宏观断面酸蚀试验取样数量、 方位同硬度试验， 试验方法按照 钢的低倍组织及缺陷试验方法 GB226-91进行。3、试验验收合格标准弯曲

31、试验、 拉伸试验以不低于母材机械性能的标准进行评定，冲击试验以0的标准进行评定。焊接接头的硬度值应不大于 HV350。宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。 本 桥 工艺 试件 接头 型式 初步 考 虑 按下 表 进行 ， 评 定所 用 母 材为Q345C(GB/T1591-94)，衬垫采用瓷衬垫。试件用料应按铁路钢桥制造规(TB10212-98) 的规定经复验合格的生产用料。 试件坡口可采用气割或机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。（六）焊缝检验焊缝的分类焊缝分类依据：铁路钢桥制造规 TB10212-98，结合本桥特点进行。类焊缝： 顶、底板对接焊缝 工地节

32、段之间的顶板、底板、腹板对接缝 T 形加劲接长，对接缝类焊缝： 腹板与顶板、底板连接角焊缝 支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝 支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝类焊缝：其它焊缝。外观检查：所有焊缝均须进行 100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求, 开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为 t/2 （t 为腹板板厚）但不大于10 mm 。焊缝外观检查允许缺陷表3焊脚尺寸类焊缝类焊缝Kl0Kl-1.0+2+25余高对接焊缝4.0(15<b 25)4b/25(b>25)

33、表 12序号项目焊 缝 种 类质 量 标 准不允许1气孔、类焊缝直径小于 1.0 ，每米不多于 3 个，间距不小于 20mm类焊缝不允许2咬边类焊缝0.5类焊缝1.04焊波角焊缝2.0(任意 25mm围高低差 )3.0(焊缝宽 b15)超声波检查超声波检查在焊完 24 小时后检查。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （GB11345）规定的 B 级要求。上述、类焊缝进行100%超声波探伤。探伤位置为类焊缝为全长围，类焊缝为焊缝两端及中间各 1m围。质量等级铁路钢桥制造规 （TB10212-98）规定的相应等级要求。射线探伤检查射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照像和质量分级（GB3

34、323）规定的射线照像质量等级 AB级要求。上述类焊缝中的、 项应进行射线抽样检验， 抽查比例为接头数量的10%，探伤位置为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于 1200mm时，中间加探250300mm。射线探伤焊缝质量等级为铁路钢桥制造规 （TB10212-98）规定的级（ GB3323-87规定的级）。进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。（七）焊接返修焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。发现有表面气孔或存在部缺陷时， 可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。 在清除缺陷时应刨出有利

35、于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮， 露出金属光泽，然后补焊。发现裂纹， 应先查明原因， 制定预防措施， 然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除围为裂纹两端各外延50mm。焊缝返修后， 采用原检验方法的要求进行重新检验， 同一部位的焊缝， 返修次数不宜超过 2 次。5、涂装方案（一） . 施工准备根据图纸设计要求选用底漆及面漆准备除锈机械、涂刷工具涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故（二） . 工艺流程喷砂除锈处理：喷砂采用的压缩空气应干燥洁净， 不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下： 将白布和白漆靶板

36、置于压缩空气气流中1 分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。 喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成： 全部通过 7 筛号， 不通过 45 筛号，20 筛号筛余量不得小于 40%。喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力： 0.55Mpa ;喷嘴直径： 8mm00喷嘴射角： 30 70 ； 喷距:100 200mm喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度， 除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼可见的的凹坑和飞刺， 要求达到的粗糙度的值为40-70um。在不放大的是情况下进行观察时， 钢材表面应无可见的油污和污垢， 并没有氧化皮、 铁锈、涂料涂层

37、和异物， 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8 小时。如果表面在 8 小时间隔出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。喷砂除锈检查合格后，应在 8 小时完成质量检查及第一道底漆涂装。底漆涂装 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆， 涂刷厚度与层数应符合设计要求， 干燥固化后统一涂刷面层涂料。 防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料

38、说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配， 并充分搅拌， 使桶底沉淀物混合均匀， 放置 15 到 30 分钟， 使其充分熟化后方可使用， 工程用量允许的施工时间， 应根据说明书的规定控制， 在现场调配时， 据工程量用多少配多少。 使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。 涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。 装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进

39、行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。 喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。 喷涂是采用勤移动、短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。 涂层的第一道漆膜指触干后， 方可进行下道涂层的施工。 在喷第二遍时， 二遍喷漆方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。11充分发挥涂料的耐腐蚀性能， 应以漆膜工控制施工质量， 保证漆膜达到要求厚度。12 甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比，并保证现配现用，双组份混合后应在规定的时间使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。面漆涂装 面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料的性质相容。 面漆调直需选择颜色一致的面漆，

40、兑制稀料合适、面漆使用前要充分搅拌、保持色泽均匀、其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不是刷纹。 面漆的涂装过程中应不断搅合，涂刷方法、方向与底漆涂装相同。（三） . 涂装检查与验收 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 外观检查：涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。涂装漆膜厚度的测定， 用触点式漆膜测

41、厚仪测定漆膜厚度， 漆膜测厚仪一般测定 3 点厚度，取其平均值。（四） .成品保护 钢结构涂装后加以临时维护隔离、禁止踩踏、损伤涂层。 钢结构涂装后在 4 小时之遇有大风或下雨时需加以覆盖、防止沾染尘土和水汽、影响涂层和甫、附着力。 涂装后构件需运输时要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、损坏涂层。（五） .安全措施 所有的施工人员必须在进入现场施工前进行安全培训，结合本工程的施工特点进行预先示和解说， 让每个工作人员都了解到安全防护和预防事故的发生采取的保护措施。 喷砂设备和电动工具必须有漏电保护装置，使用前应先试基检查，操作者要带好防护措施。 各种机具必须按说明书进行使用和保养， 对有人机固定要

42、求的机具、必须去人开机非特证人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。 喷砂除锈时，喷嘴接头牢固、不准对人，喷嘴堵塞时应停机消除压力后方可进行清理或更换。 油漆存放处应杜绝火源，并放置足够的消防器材，操作者应熟悉灭火器材的位置及使用方法。 喷漆时必须戴好防护口罩， 连续操作 2 小时应休息一下进行通风换气。 防腐材料须专人看管， 现场严禁吸烟， 应避免金属摩擦或明火引起事故。本工程涂装及施工要求工序道数 干膜厚度（um） 颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到 Sa3 级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜

43、要修补，按涂装工艺要求进行(1).钢箱梁、桥面板、踏步板部及上表面防腐无机富锌底漆22×40灰色每道涂装间隔8-24h环氧耐磨漆1100银白色每道涂装间隔8-24h无机富锌底漆22×40灰色（GB8923）的规定。每道涂装间隔 8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔 8-24h氟碳面漆22×40淡（天）蓝每道涂装间隔 8-24h无机富锌底漆140灰色每道涂装间隔8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔8-24h氟碳面漆22× 30淡（天）蓝每道涂装间隔8-24h合计干膜厚度 180um(2). 钢构件外表面防腐涂装设计工序道数 干膜厚度

44、（um）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到 Sa3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度 200um(3). 栏杆表面防腐涂装设计工序道数 干膜厚度（um）颜色工艺要求表面处理喷砂除锈， 露出金属本色， 质量等级达到 Sa3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ GB8923）的规定。现场补涂合计在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行干膜厚度 140um第五节、钢箱梁运输、安装方案1、钢箱梁的运输钢箱梁成品节段在场制作完成后，可利用大型平板运输车运输到吊装位置，

45、 构件的发运次序应满足工地安装的需要， 以保证工地安装顺利进行。 构件装车运输和存放时，采用木制垫块将构件垫平垫实，防止构件发生变形。吊装时，吊点 处采用橡皮保护； 堆放时，层间采用木质楔块隔离， 且地面与地面保持一定距离， 以防涂层杯污染损伤。2、钢箱梁的安装根据运输能力和工厂加工能力， 钢箱梁进行分段分块加工制作， 完成涂装后， 直接运至安装现场， 在安装现场分段的位置上， 搭设承重条形支架， 分块箱梁直接用汽车起重机吊至承重支架上， 利用支架， 直接在高空完成箱梁的整体拼装及焊接（1） 安装流水全焊连续箱梁结构由3 跨组合而成，根据自然跨径划分为三个施工流水段，采用依次施工的方法（先26

46、 米跨，再 27.5 米跨，最后 26 米跨的顺序）进行。（2） 安装程序施工放线临时支架基础处理吊装区域吊机和运梁车进场道路场地硬化临时支架制作安装测放安装位置钢梁节段运输吊装钢梁节段测量装配、焊接钢梁分段安装梯道及平台安装栏杆、防坠网落架补涂、拆除支架整理现场、 退场（3） 吊装顺序 吊装顺序 吊机就位分段箱梁就位式吊检查高空就位复核标高临时固定箱梁复核检查吊机落钩下一箱梁分段准备。安装焊接顺序 边腹板对接焊边缘腹板焊缝无损检测底板对接焊（同时中间向两头）底板焊缝无损检测顶板对接焊（同时中间向两头）顶板与底板角焊加劲肋与顶底板角焊焊缝无损检测割除临时施工铁件和封闭临时洞口焊缝补漆除顶板外进

47、行最终涂层（面漆）。（4） 吊装前的检查吊装前，进一步检查桥墩及支架的轴线和支承标高； 吊装前，进一步检查吊装机具、索具的完好性；吊装前， 进一步检查其他各项准备工作， 并对参与施工的操作人员进行施工技术及安全交底，确保上岗人员都能对各自工作做到心中有数； 吊装指挥和吊车司机明确统一指挥信号； 现场安全专职管理人员已上岗就位（不少于2 人），预定的安全预控措施已全部实施完毕；所有参与施工的操作人员（上高空人员每组不得少于3 人）已全部就位。（5） ）起吊检查双根四点吊绑扎位置和质量， 箱梁两端各绑扎缆风绳两根， 由四个操作人员控制，每个支架顶部各安排二个引构作业人员，检查无误后方可起吊；首先起

48、吊 30 公分，并停留 10 分钟， 检查吊机和钢丝绳绑扎情况， 箱梁平衡和变形情况，无异常后方可继续上升； ；钢箱梁底部超过安装标高后，停止吊钩上升，稍稍停顿，待箱梁稳定后， 缓慢回转；回转至安装位置后，暂停回转并停顿片刻，待箱梁稳定后，缓缓下降，这时必须稳住箱梁并对准安装控制线，做到一次性准确落位；钢箱梁落位后， 对箱梁的轴线及标高进行复核， 无误后方可落钩， 如需调整，在吊机不落钩的前提下用二台千斤顶进行调整到位；起吊注意事项：A、起吊机回转半径严格控制在10 米时方可准备起吊； B、 起吊后箱梁在高空的平衡，由四根缆风绳控制；C、起吊速度应严格控制，第一段箱梁经精确调整就位后，吊机落钩

49、并进行 第二段箱梁的吊装， 就位后不准落钩， 由箱梁安装人员进行二个箱梁的临时对接定位，箱梁临时对接定位结束后，经现场技术人员检查、认可后方可落构落位调整方法：A、水平方向调整利用支架采用手拉葫芦进行调整；B、垂直方向调整利用千斤顶进行调整；（6） ）焊接方法确保防风措施到位后的前提下，优先采用半自动气体保护焊；不能满足上述条件的，一律采用手工焊条；对接焊 采用瓷衬垫封底，单面焊双面成型的焊接方法；角焊缝 采用单坡单面熔焊的焊接方法；焊条采用结构钢焊条 E5015、直流；焊接等级对接焊缝为一级，角焊缝为二级。（7） 安全防护措施除严格按操作规程及相关安全规程执行外， 根据本工程安装特点， 尚需

50、注意以下事项，确保全过程的安全生产。吊装环境；吊装区域围用安全绳围栏，严禁外人进入； 所以高空作业人员，必须系安全带，戴安全帽，穿软底工作鞋；每日班组施工前都必须进行安全技术交底，并作好交底记录。起吊时操作人员应与起吊构件保持一定的安全距离，起吊构件下方禁止站滞留人；起吊作业时，严禁借用起吊构件搭乘人员进行上下高空；现场所有作业人员，必须一切听从吊装指挥人员的指令；高空箱梁临边 安装固定护栏，高 1200 . 焊接通风 在箱梁部施焊时，要保证通风良好，确保一个良好作业环境。钢箱梁拼装实测项目序号允许偏差检查方法权值（8） ）工艺质量要求1梁高 h 2m±2 钢卷尺测两端腹板高度2钢箱

51、梁安装实测项目梁高 h 2m±4 钢卷尺测两端腹板高度22跨度 L（m）±（ 5+0.15L）钢卷尺测支座中心距离33全长（）± 3 钢卷尺测全长24腹板中心距（）± 3 钢卷尺测腹板中心距15盖板宽度 b（）± 4 钢卷尺每 2 测一次26横断面对角线差（）± 4 钢卷尺测两端点面对角线差17弯曲（） 3+0.1L拉线，钢尺：每构件测一次18绕度（） +8,-4拉线，钢尺：每构件测一次19支点高度差（） 5钢尺：测每只点中心210腹板平面度（） H/250，且 8平尺：每 2 米测一次111扭曲（） 1/1000 ，且每段 10钢尺: 以两端隔板处为准1外观鉴定： 1.梁线形应平顺，无明显折变；122. 接缝应整齐顺滑；3. 钢梁预埋件应定位准确，连接焊缝表面平滑；检查项目允许偏差检查方法权（）值钢梁中心偏位10经纬仪，测 2 处2轴线偏位两孔相连横梁中心相对偏差5经纬仪，测 2 处2梁底高程墩台处梁底两孔相连横梁相对高差±105水准仪：每支座测 1 处水准仪：每横梁测 2 处33支座偏位支座纵、横扭转1钢尺：检查每片梁2固定支座顺连续梁或 40 米以上单片梁10钢尺检查每片梁1桥向偏差40 米以下单片梁5钢尺检查没骗梁1技术要求： 钢梁必须按拼装图和架梁顺序进行试拼装