xr站台梁桥施工组织设计(贝雷片、碗扣架)合并后

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。xr站台梁桥施工组织设计(贝雷片、碗扣架)合并后汉宜铁路东荆河特大桥目 录目 录I1编制依据12工程概况13主要机械设备配备24总体施工方案及施工计划安排34.1 总体施工方案34.2 施工周期及作业程序34.3 施工计划安排35主要施工工艺及方法35.1 施工准备35. 2 施工工艺流程45.3 贝雷片施工方法55.4碗扣架施工方法75.5 支架预压115.6支座安装及灌浆145.7站台梁模板安装165.8钢筋加工及安接175.9 钢筋绑扎和预埋件安装185.10 站台梁混凝土施工195.11 拆模及

2、养生215.12钢绞线张拉225.13 压浆、封锚256机构人员组成及劳动力分配277确保工期的措施287.1 从组织管理上保证工期287.2 从计划安排保证工期297.3 从资源上保证工期297.4 从技术上保证工期297.5 其它保证措施298. 质量管理和质量控制的保证措施308.1 树立本工程的质量目标308.2 建立质量管理机构308.3 建立良好的质量保证体系308.4 建立严谨的质量控制措施309安全组织保证措施319.1 安全保证组织机构319.2 安全技术保证措施319.3 安全教育和培训3210环境保护、文明施工措施3310.1 环境保护措施3310.2 文明施工3311雨

3、季、炎热季节及夜间施工措施3311.1 雨季施工措施3311.2 炎热季节施工措施3411.3 夜间施工措施3412、应急救援预案3412.1 适用范围3412.2 突发事件防范应急组织机构、职责和启动3512.3 应急预案工作流程图3612.4 突发事件风险分析和预防3712.5 应急资源3812.6 互助协议3912.7 各类突发事件应急措施4012.8 应急预案的宣传、教育、学习和演练4212.9 应急预案实施终止后的恢复工作42附件一、预应力混凝土站台梁贝雷支架计算书附件二、预应力混凝土站台梁碗扣支架计算书附件三、预应力混凝土站台梁背架计算书附件四、预应力混凝土站台梁贝雷片拆除方案II

4、II预应力混凝土站台梁施工组织设计1编制依据1) 施工承包合同书2) 高速铁路铁路桥涵工程施工技术指南；3) 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；4) 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；5) 路桥施工计算手册；6) 铁路桥涵地基和基础设计规范(TB10002.5-2005) ；7) 铁路工程地基处理技术规程(TB10106-2010) ；8) 钢结构设计规范(GB50017-2003)。9) 高架站站台梁长株潭城际施图（桥）参-3610) 路桥施工计算手册2010年版11) 生态动物园站（156-163号墩）桥墩施工图12) 生态动物园站（1

5、58-161号墩）桥墩变更图13) 中信新城高架站（24-31号墩）桥墩施工图14) 建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范JGJ166-200815) 建筑施工脚手架实用手册16) 贝雷梁设计参数17) 装配式公路钢桥使用手册2工程概况长株潭城际铁路是长株潭城市群铁路交通网的核心部分，地处长沙、株洲、湘潭城市群中心地带。长株潭城际铁路综合标段DK1+440DK23+417.79，正线全长22.197Km,由中铁十四局承建。线路由长沙市区京广铁路捞刀河调车附近，途经圭塘、理工大学、汽车南站设地下站，并在汽车南站出洞，继续南下途径暮云、白马垄、既有京广株洲站，止于既有京广线七斗冲站附近。其中，我工区负

6、责施工的桥梁为理工大学特大桥和南塘特大桥，铁路等级：客运专线；正线线间距4.4m，速度目标值：200km/h，设计荷载：上部结构ZC活载，下部结构ZK活载。主要建筑材料：梁体：C50混凝土；支承垫石：C50混凝土；桥墩、承台、桩基础：C35混凝土。我部型结构站台梁共计28孔，分别位于理工大学特大桥24#-31#墩中信新城站，156#-163#墩动物园站。站台梁为等高度梁高2.5m，桥面全宽5.2m，腹板中心距2.425m，每孔站台梁共设6 道横隔梁，分别位于端支点及跨中，端隔梁厚度为90cm，中隔梁厚度为50cm。顶板厚度35-45cm，支点处腹板厚1m，跨中腹板厚0.6m。站台梁外侧腹板有雨

7、棚处腹板厚159cm。3主要机械设备配备结合本工程的具体工程特点和总体进度安排，根据拟定的施工方案，在该桥的施工过程中拟投入如下主要机械设备。表3-1 主要机械设备序号名称规格单位数量说明1混凝土拌和站HZS-150台22混凝土运输罐车8m3台53混凝土输送泵60 m3/h台14钢筋切断机CQ40台25钢筋弯曲机GW40台16钢筋调直机TQ4-14台17电焊机BX3-500台108砂轮切割机SQ-22台29插入式振捣器ZDN-50台510卷扬机JK5台211吊车YQ25台212倒链510t台1613千斤顶YCW250台414千斤顶YCW26台115油泵ZB4/500台416灰浆泵UB3台117

8、灰浆搅拌机JW180台118卷管机YJG110台119发电机200KW台120真空泵SZ-2台14总体施工方案及施工计划安排4.1 总体施工方案本桥梁体设计为型结构的预应力等截面简支梁梁，纵向预应力体系。采用钢管贝雷架支架现浇，施工步骤如下： 地基处理。 整体搭设钢管贝雷支架、预压。 整体施工钢筋、混凝土。 预应力施工。 拆除支架，进行桥面铺设等工作。4.2 施工周期及作业程序型梁单孔施工工期为42d。其具体施工程序与作业时间如下：地基处理 4d钢管、贝雷支架搭设 6d安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度 5d预压 3d绑扎腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具 5d内模就位 3d绑扎顶板钢筋

9、，质量检验 3d对称浇注混凝土，养生 10d施加预应力，压浆 3d4.3 施工计划安排2014年9月份底开始理工大学特大桥156#-157#墩站台梁施工，第一孔站台梁在11月初完成。5主要施工工艺及方法5.1 施工准备5.1.1 施工准备1、技术准备施工前，应熟悉相关图纸资料，进行每道施工程序的技术交底；对已施工完成桥墩的中线位置、标高和测量资料进行核对，现场依照施工图定出地基处理范围。通过具有相关资质的单位对地基承载力及支架结构进行力学验算，确保支架安全可靠。根据支架预压后的测量结果，计算确定梁体预拱度。2 、现场准备根据技术交底要求，分别确定施工场地范围并进行场地平整、钢筋、混凝土等各种原

10、材料准备和验收、吊车等大型机械设备准备和检查，支架、模板等材料的准备，临时施工用电线路和配电盘架设安装到位情况等。附现场平面布置图图5-1 现场平面布置图5. 2 施工工艺流程图5-2 施工工艺流程图5.3 贝雷片施工方法5.3.1 主要施工工艺站台梁采用钢管贝雷梁支架，纵向设计6排钢管支撑柱，每排2根，（在中间4根钢管柱大里程侧150cm位置各设置一根钢管柱，并用槽钢连接保证钢管支撑柱稳定）钢管柱中心纵向排间距为900cm，横向每排柱间距依次为280cm每孔梁下钢管柱未落在承台位置时采用混凝土条形基础，条形基础上部预埋80cm*8cm*2cm 钢板。靠近墩身两侧的钢管直接安装在承台上并用法兰

11、盘连接固定。5-3 钢管支墩平面布置图5.3.2 地基处理支架基础下部是原芙蓉南路地基承载力满足要求，在原芙蓉南路基础上浇筑4m×1m×1m条形基础，浇筑混凝土时在基础顶面预埋80cm*8cm*2cm 钢板。5.3.3 支架搭设立柱采用529无缝钢管，壁厚为10mm，根据梁底高程及矩形混凝土基础高程推算立柱高度，采用25T汽车吊对钢管立柱进行吊装施工，施工过程中使用线坠和水平尺调整钢管垂直度，钢管与基础采用焊接形式相连。立柱钢管横向之间设置10cm槽钢斜撑作为连接件。下层横向连接槽钢距基础顶面为50cm，然后采用Z字进行布设，每道Z字连接高279cm，外侧连接斜撑按45&#

12、176;进行布设，槽钢与钢管柱之间使用30*40*1cm钢板连接，钢板与钢管柱双面焊4cm连接，槽钢与钢板之间焊接两道，焊缝长度不小于10cm。其连接示意图见下图。图5-4 钢管柱横向连接示意图落梁砂箱采用厚为2mm钢板加工而成，装砂后可调整为0.45m，安装在立柱顶面，采用焊接进行连接，沙箱下半部分采用干燥砂子，沙箱上半部分采用C50砼灌注，沙箱下半部分安装有M20螺栓，拆除底模时拧下螺栓让砂子自然流出即可。砂箱调整完成后，横桥向砂箱顶部安设2根I40b工字钢分配梁、（工字钢要求进行整体焊接，焊缝距离为1m，焊缝长度为10cm），长为5m。分配梁主要起着将上部荷载分配到钢管立柱上同时受力的作

13、用。下横梁分配梁焊接在砂箱钢板上。图5-5 砂箱与工字钢连接形式贝雷梁由单层贝雷片组成，共布设3组，7排，变截面腹板处为2组双排单层不加强贝雷片，普通腹板处为1组三排单层不加强贝雷片连成一组，贝雷片横向布置间距为：0.45+0.45+0.45+1.16+0.45+0.45其布置示意图如下：图5-6 中隔梁处贝雷片顺桥向布置形式图5-7 普通位置贝雷片顺桥向布置形式贝雷梁上部与站台梁底板之间应设置分配梁及方木。贝雷梁上分配梁采用I16b工字钢，工字钢纵桥向间距为60cm，工字上铺设10cm*10cm方木间距为10cm。5.3.3 支架搭设5.3.4支架受力计算见附件一5.4碗扣架施工方法5.4.

14、1.地基处理实验室在现场在支架搭设的范围内做动力触探试验，若地基承载力不符合要求则地基需要处理，其工序如下：用装载机、挖掘机协同工作，将整个支架搭设区域内场地换填1m，用振动压路机缓慢辗压，地基压实度达85%以上。实验室做K30检测，地基处理合格后方可进行下一工序。 在辗压好的地基上铺设20cm石碴和碎石层，再次平整碾压，在碎石表层区铺设一层10cm的石粉垫层，并再次碾压。地基处理完成后，在水稳层上铺设15cm的混凝土进行硬化及形成防水层，防止雨水下渗对基础有不良影响。为避免处理好的地基受水浸泡，分段开铺石粉时设置一定的2%横坡向两边排水，在处理好的场地边缘设置排水沟，在两侧开挖40×

15、;30cm的排水沟，防止地基积水。地基处理钢管架搭设调节钢管顶高度铺底模支架预压安装支座立侧模绑扎腹板钢筋、腹板预应力管道安装内模及腹板端模绑扎顶板钢筋浇筑站台梁混凝土预应力施工拆除支架。地基处理、钢管架搭设、调节钢管顶高度、铺底模、支架预压、安装支座、立侧模可以平行作业，不占总体施工时间。5.4.2 支架布置（1）整个支架系统由方木、底托、立杆、顶撑、剪刀撑，纵横水平杆组成，方木铺设位置应处理平整，使方木受压后紧贴地面，整体受力。（2）碗扣支架采用直径为48mm、壁厚为3.0mm的无缝钢管，壁厚采用3.0mm为计算依据。支架布置原则为横桥向间距在腹板、中隔梁处按0.3m布设，顶板、翼板处按0

16、.9m布设。纵桥向间距均按0.6m布设，高度按1.2m布设。即：中隔梁下支架布设间距为：0.3 m（横桥向）×0.6 m（纵桥向），腹板处支架布设间距为：0.3 m（横桥向）×0.6 m（纵桥向）×1.2（高度）m；顶板支架布设间距为：0.9m（横桥向）×0.6 m（纵桥向），翼缘板处支架布设间距为：0.9 m（横桥向）×0.6 m（纵桥向）×1.2（高度）m、跨中支架与地基之间的底座及支架与方木之间的顶托垂直，可调底座及可调顶托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立柱内的长度不得小于300mm，且应牢固可靠。（3）支架搭设过程

17、中，为增加支架的整体性和稳定性，在纵横方向加设剪刀撑，下端支撑在地基上，上端到支架顶，通长连续。剪刀撑的网格应与架子的尺寸相适应。剪刀撑杆为拉压杆，呈十字形布置，斜向角度45-60度，一般情况下剪刀撑应与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。模板支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m。（4）支架体系在安装过程中，立杆要垂直、横杆要平顺，接口必须按规范对接，连接牢固。保证支架受力均匀分布和传递，每搭一层支架必须检查其整体垂直度和整体稳定性后才继续搭上一层。剪刀撑必须与支架同步搭设并连接牢固，以保证支架在搭设过程中应具有的刚度。支架搭设

18、要严格控制其立杆的顶标高。支架搭设完毕后，在立杆顶部放好顶撑和纵横方木，使方木的接触面恰好在顶撑的中心位置。为方便人员上下，支架搭设过程中应同时搭设供人员上下的马道，严禁人员直接攀爬支架上下。支架拼装完成后，翼板底模铺装前，应在翼板外侧铺设宽度为1m左右的人行通道，为防止人员及材料设备跌落，在支架外侧安装48竖向及纵向钢管，并维护安全网，安全网高度大于1.2m。图5-8 型梁中隔梁处横断面图图5-9 型梁普通断面横断面图5.4.3支架受力计算受力计算见附件二5.4.4 支架搭设(1) 根据支架搭设密度放样，放出站台梁中线、边线，以此作为搭设钢管支架范围的依据；(2) 每排钢管中心线正下方顺桥向

19、铺设枕木，规格为10cm×10cm，枕木与地基接触一定要用石粉塞实，不可出现空洞； (3) 在枕木上安放钢管支架底托。(4) 布置立杆和水平杆，靠近墩柱处，水平杆紧贴墩柱。(5) 调整好立杆的间距和垂直度，拧紧结点处卡扣，继续布置立杆，水平杆和剪刀撑等。 顶部标高的控制支架顶部标高控制在站台梁混凝土底面标高以下0.4m，考虑到顶托螺纹长度有限，由测量组在底板边缘每隔1.5m提供一个横断面，每个断面共有4个控制点的标高，其它点位的标高由工人拉线控制，顶部标高误差要求控制在1cm以内。 钢管支架搭设的技术要求为保证钢管支架能够满足受力要求，在支架搭设过程中，对以下几点应仔细检查，严格把关

20、。1）立杆的竖直度应有保证，不能用腐蚀的或有破损的弯管作为立杆；立杆接头应用专用扣件，接头处钢管要密贴。2）拧紧所有结点处的卡扣螺母，卡扣不得松动，更不得缺卡扣。3）保持每一道剪刀撑前后，上下相连，避免剪刀撑在断面内出现空档。4）无论是横桥向或是顺桥向，还是竖向钢管接头要错开布置，使每一步或每一跨的接头不得超过该断面钢管总数的1/2。5）枕木密帖地面，底托密贴枕木。6）支架搭设需注意钢管的搭接长度，为使立杆接头能够错开，应采用不同长度的钢管组合，墩柱四周的立杆在适当位置应加密布置。 支架搭设允许偏差1）构件长度允许偏差为±1.5mm。2）立杆碗口节点间距按600mm模数设置，间距允许

21、偏差为±1.0mm。3）立杆端面与立杆轴线应垂直，垂直度允许偏差0.5mm。4）横杆接头和立杆接触弧面的轴心线与横杆的轴心线应垂直，垂直度允许偏差为1.0mm。5）下碗扣碗口平面与立杆轴线应垂直，垂直度允许偏差为1.0mm。5.5 支架预压为保证施工安全、提高现浇梁质量，在站台梁支架搭设完毕、站台梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的如下：一是检验支架及基础承载力是否满足受力要求；二是消除支架及地基的非弹性变形；三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据之一，同时测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压重量为浇筑混凝土及模板重量的110%。加载时按照设计荷载的30%

22、、60%、80%、100%分四级加载。加载材料使用混凝土预制块、用吊车吊至支架,分层码放,均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。具体预压方案如下： 梁底模板铺设铺设好梁底模板，将底模板顶面标高尽量调整到梁底设计标高，同时加强对模板下各层支架的检查，确保支架底传递荷载的支架与支架之间、支架与贝雷之间、支架与模板之间各相邻面接触紧密，无明显缝隙。 测量标高点布置每孔纵桥向有五个断面：跨端2米、中隔梁位置、跨端2米，从小里程到大里程方向，为I、II、III、IV、V断面；每个断面有2个点，分别为两侧腹板下相对应下分配梁位置，顺着线路前进方向，从左往右，为15号点，每孔1

23、0个点。具体点位布置如下图所示：图5-10 每孔箱梁监控点布设示意图贝雷梁或支架上共设测点10个，观测贝雷梁或支架变形，并在每根钢管立柱下面设置沉降观测点，进行沉降观测。观测时由测量队进行测量，用自动安平水准仪测设。 加载方法采用吊装预制混凝土块加载的方法进行预压，堆载顺序为由跨中向两侧对称进行加载，由跨中向两端依次分层进行预压摆放。图5-11 中隔梁处预压横断面示意图图5-12 普通横断面预压示意图 沉降观测观测采用高精度水准测量仪和毫米塔尺，为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间避免在强光或光线不足时进行。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监

24、测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。在全部加载完成后各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm时，应判定支架预压合格，可进行卸载。支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。卸载6h后应再次测量监测点标高。沉降观测关键五步：第一步预压前，对贝雷梁（支架）及基础进行高程测量；第二步底板模拟加载，测量贝雷梁及基础高程；第三步腹板模拟加载，测量贝雷梁及基础高程；第四步顶板、翼缘模拟加载，测量贝雷梁及基础高程；第五步卸载后对贝雷梁及基础进行高程测量。 数据整理根据预压卸载前后的实际测量的高程变化，确定贝雷梁（支架

25、）的弹性变形和非弹性变形值。A、荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量B、数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向长度为X轴，以观测点的弹性变形量为Y轴，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。 预拱度设置考虑到在贝雷梁(支架)上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。B.贝雷梁和钢管立柱（支架）在荷载作用下的弹性压缩2。

26、(通过预压测量)C.贝雷梁和钢管立柱（支架）在荷载作用下的非弹性压缩3。(通过预压消除)D.钢管立柱（支架）基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。(通过预压消除)预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。5.6支座安装及灌浆支座安装1）在安装支座前，首先要对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置和深度，合格后方可安装。支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。并对支座外观尺寸进行全面的检查。支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。支座存放应避免阳光直接

27、照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。支座在运输、贮存和安装过程中，不应任意拆卸。2）对混凝土垫石凿毛湿润，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。3）将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。然后在下支座板四角用螺旋千斤顶调整支座水平，并使下支座板底面高出支承垫石顶面2030mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，经测量队校核使之符合设计要求。图5-13 支座安装示意图支座灌浆支座

28、灌浆工艺如下所示：准备工作砂浆搅拌砂浆养护拆模支座灌浆1）准备工作:模板安装模板安装时，须在模板底部加一层橡胶条用来密封，调整模板与支座的相对位置，使模板与支座的距离为50mm。如下图所示：图5-14 支座灌浆模板安装示意图砂浆及水的称量支座灌浆料对水的质量要求较高，需达到饮用水的标准，水与灌浆料的重量比为0.17:1。2）砂浆搅拌估算浆体体积，备料充足，边搅边加水。加完所有的水后继续搅拌3分钟，直至浆体均匀。在搅拌过程中，用抹子将结块的砂浆捣碎，使砂浆无结块。砂浆搅拌时，要注意砂浆搅拌的时间，从开始加水搅拌至灌注完毕不能超过30min。3）支座灌浆砂浆搅拌完毕后，开始灌浆。灌浆采用重力灌浆方

29、式，灌注支座底部及锚栓孔处孔隙，一次灌满，实际灌注体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌注过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。4）砂浆层养护支座灌浆料在凝固的过程中会产生大量的水化热，灌浆料灌注完毕后需要及时的进行养护。养护前，需要对砂浆料的凝固情况进行观察。5)拆模 强度达到20MPa后，拆除钢模板，拆模时，需小心谨慎，防止磕碰砂浆层表面。拆模后，对砂浆层表面进行清理。5.7站台梁模板安装站台梁外模采用竹胶板采取整体背架进行加固，内膜采用竹胶板，采用钢管支架进行加固。在底模、侧模安装完成后先安装预埋件，主要包括支座预埋钢板、防

30、落梁挡块预埋钢板等，待钢筋骨架绑扎完成后再安装其他预埋件。 底模安装操作要点底模安装时，应根据支架预压实际情况合理设置底模反拱；反拱通过上横梁与底模之间用楔形钢垫板进行调节，并随时用水准仪测量检测。底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。 侧模安装操作要点侧模安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形、模板连接部有无碰撞而造成的影响使用的缺陷和变形、焊接处是否有开裂破损等问题，如有及时整修。侧模安装时采用汽车吊分节吊装到位，调整好侧模垂直度，并确保与底模及端模联结紧密。模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴

31、且不漏浆。 端模安装操作要点安装前板面应平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。保证预留孔偏离设计位置不大于3mm。 内模安装操作要点内模板采用可拆装式竹胶板，内模支架由0.1*0.1m方木及48mm钢管组成，每块模板之间的接缝用双面胶封堵，保证不漏浆。待梁体底、腹板钢筋绑扎完毕后，通过汽车吊分节组拼后，形成整体内模。安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。模板安装质量控制标准表5-1 模板安装允许偏差序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差±10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm

32、、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm尺量检查6侧、底板平整度每米长度2mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处7桥面板宽度允许偏差±10mm尺量检查不少于5处8腹板厚度0mm、+10mm9底板厚度0mm、+10mm10顶板厚度0mm、+10mm11模板预留预应力孔道偏离设计位置允许偏差3mm尺量检查5.8钢筋加工及安接技术部门根据站台梁图纸做出钢筋下料单，在钢筋加工场统一制作。钢筋弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处

33、不能出现弯折现象。钢筋切除时保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及电弧焊机下料。梁体钢筋连接采用搭接焊，加工完毕后在现场安装绑扎。钢筋在现场焊接时，在模板底板采取衬垫隔离等措施，及时清除焊渣。表5-2 钢筋弯制成型质量标准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型2.5d（180°），5d（90°）2钢筋标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差±10mm4弯起钢筋的弯起位置误差±20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸±3mm6钢筋标准弯钩外形与大样偏差±0.5mm7成型筋外观平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

34、5.9 钢筋绑扎和预埋件安装 钢筋绑扎模板拼装完毕由工区测量队复测，并经监理工程师验收合格后，在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，使用卡具绑扎钢筋，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用C50细石混凝土，密度不少于4个/m2。钢筋的绑扎顺序为：安装底侧模、绑扎腹板钢筋、组拼内模、绑扎顶板钢筋预应力管道采用金属波纹管，腹板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。预应力管道各截面均采用定位网片或U型卡（如下图所示），为保证定位网定位准确，定位网片与波纹管用铁丝绑扎牢固，与梁体钢筋电焊焊接，定位网每直线段0.8m设置一个。曲线段0.5m设置一个，确保管道在浇筑混凝土

35、时不上浮、不变位。图5-15 波纹管定位U型卡金属波纹管接长采用大一号同型波纹管作为接头管，接头长度不少于30cm，接头装置宜避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带封裹。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。表5-3 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处

36、2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20 梁体预埋件梁体预埋件包括支座预埋钢板、防落梁挡块预埋钢板、伸缩缝预筋、雨棚预埋件、消防口预埋件。5.10 站台梁混凝土施工在站台梁钢筋及预埋件全部安装好后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。5. 10.1 混凝土的拌制 混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：先投水泥、矿物掺合料、水、外加剂搅拌均匀后再投入砂和碎石。 配制混凝土拌合

37、物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。 混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑。施工中还要考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在160180mm,底、腹板坍落度控制在180200mm。5. 10.2 混凝土浇筑 浇筑混凝土前，先检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 混凝土运输根据距离远近采

38、用46台混凝土罐车进行运输，浇筑时准备3台混凝土泵车，2台泵车泵送入模，为防止施工过程中泵车出现故障，另外1台作为备用。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用水泥砂浆。配制1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。 开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。 混凝土的浇筑采用连续整体灌注。灌注时采用水平分层、斜向分段、对称浇筑的方法。水平分层厚度不大于30cm，纵向分段长度控制在610m，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。灌注的总原则为：先腹板、最后顶板，从两端到中间

39、，分层灌注混凝土。具体浇筑方法如下：第一步：从中间向两端浇筑腹板混凝土，采用插入式振动棒捣固密实。腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm,2台泵车分别从两端向中间对称浇筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第二步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段23米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振

40、动棒振捣，人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土表面进行二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。二次抹面后使用毛刷人工将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。 施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2-4%，入模温度控制在530，同时要求模板表面温度控制在535。在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。 雨季施工前要提前关注长沙市的天气预报，雨天不进行混凝土施工。 严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌注桥面混凝土时，要保证防护墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注时

41、设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。 检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔腹板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。振捣工艺：1）采用插入式振捣的施工工艺，横隔墙，锚垫板后方等钢筋密集区混凝土应加强振捣，确保混凝土振捣密实，振动棒禁止碰撞波纹管。2）在浇筑混凝土梁体时，安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。已避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还须有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理。3）桥面混凝土用插入振捣棒振捣密实，紧随进行人工赶光压面。

42、插入振捣工艺操作要点：1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移动到新的位置，不得将振动棒放在拌合物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。2）振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了是混凝土能填满振动棒抽出所造成的空洞5.11 拆模及养生当混凝土浇注完毕后应采取养护措施，覆盖洒水养护。养护时间不低于6d。模板拆除: 拆模顺序砼强度达到设计强度的60%以上，拆除端模；待梁体砼强度及弹性模量达到设计值的100%，养护时间不少于10d后进行张拉

43、作业，张拉完成后可拆除底模及侧模。脱模顺序先侧、底模。观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。 脱模作业拆除侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，然后打掉楔块，靠模板自重即可脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。拆模时梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。底模脱模时，施工人员必须在上部支架系好安全带操作。拧掉砂箱处螺栓，必要时用高压水枪对准砂箱螺栓孔冲水卸砂，从两端依次进行，砂漏降低后底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。这项作业安排在白天施工，禁止夜间操作。模板拆除后，应将表面灰浆，污垢清

44、除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。上分配梁及贝雷片拆除方案见附件四。5.12钢绞线张拉 钢绞线、锚具检验1）试验室安排专人进行取样并委托检验测试中心进行检验，钢绞线公称直径、抗拉强度、屈服负荷、破断负荷、抗拉强度、极限延伸率、弹性模量检验合格方可使用。2）预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GBT52242003预应力混凝土用钢绞线的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线

45、即判为不合格。3）松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224-2003要求提供相关资质单位出具的试验报告。4）每批预应力钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。5）标志：每一钢绞线盘卷均须拴挂标牌，其上注明供方名称、商标标记、产品标记、数量、出厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。6） 标记：公称直径为15.2mm，强度级别为1860MPa的标准型钢绞线其标记为：预应力钢绞线1×7-15.20-1860-GB/T5224-2003。7）质量证明书，每一合同批须附有质量证明书，其中注明：供方名称、地址和商标、规格、强度级别、需方名称、合同号、产品标记

46、、质量、件数执行标准号、试验结果、检验出厂日期、技术监督部门印记。8）预应力钢绞线进场时，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。9）钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。松弛钢绞线的伸直性：取弦长为1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。10）预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。11）预应力钢绞线由于长期存放而

47、出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。12）锚具、夹具须符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（GB/T14370）的规定，同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的锚具、夹具，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。13) 外观检验从每批抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固系数性能试验每批抽取3套。14）硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度须在设计要求范围

48、内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。15）静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具（夹具）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具（夹具）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具）为不合格品。 张拉准备和要求1）锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YDC3000B型千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。预应力钢绞线采用高强低松弛1×7-15.2-1860-GB/T

49、5224-2003。2）张拉：混凝土强度达到100%设计强度时，弹性模量达到100%及龄期满足10d方能进行张拉。张拉值应按设计图规定值。3）在进行张拉前需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。4）站台梁两侧腹板应对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。5）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行： 张拉工艺流程：00.1k（k为终张拉控制应力，作伸长值标记、测千斤顶油缸伸长量、测工具锚夹片外露量）0.2k（测千斤顶油缸伸长量）k（测千斤顶油缸外露量、测工

50、具锚夹片外露量、持荷5分钟、计算钢绞线伸长值与理论伸长值比较）保持压力回油到0锚固。 钢绞线张拉1）按每束根数配套安装相应的锚具，用20钢管轻轻将夹片打入锚具孔内，安装限位板，再将钢绞线从千斤顶中心穿过，调整千斤顶位置。使千斤顶与孔道、锚具位于同一轴线上，千斤顶与限位板接触密贴后，在其顶端安装工具锚和工具夹片。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片及钢绞线情况完好后，画线作标记。2）向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内。3）油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并

51、保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1根，也不得在同一侧。 张拉其他规定1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。2）压力表应为防振型，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为一周。当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。3）千斤顶使用前必须进行校正

52、，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。4）张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。5）每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。6）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。7）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。 安全要求1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的

53、各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。5.13 压浆、封锚 压浆孔道压浆在张拉完成后24小时内完成，特殊情况下不得超过48小时。压浆顺序为：先下层孔道后上层孔道。从拌制到开始压浆，间隔时间不超过40分钟。水泥浆的压注工作连续进行，待出浆口排出的浆液不含水沫气体且稠度与泥浆相同后，封闭所有出浆口和孔眼，灌浆泵继续工作，压力达到0.5MPa，持压5分钟。1）压浆

54、设备在压浆料有搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm×3mm.压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆。压浆泵应以不超过0.6MPa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。此设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。压浆作业过程中，最少每隔3h将所有设备用清水彻底清冼一次。每天用完后也要进行清洗。2）准备工作先应进行压浆试验。金属管道用压力水冲洗后，应用无油脂压缩空气吹干。压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应紧密填封，以防冒浆。水泥浆要求a.在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些，水泥强度等级不得低于42.5级。水胶比不要超过0.33，24小时内不得泌水, 出机流动度18±4s，30min后不大于30s。