IE培训-操作分析程序分析

1、操作分析操作分析 程序分析程序分析工作工作研研究（究（Work Study）方法方法研研究（究（Method Study）程序分析（程序分析（Process Analysis）工工艺艺程序分析程序分析流程程序分析流程程序分析布置布置经经路分析路分析管理事物分析管理事物分析操作分析（操作分析（Operation Analysis）人人-机操作分析机操作分析联联合操作分析合操作分析双双手操作分析手操作分析动动作分析（作分析（Motion Analysis）细细微微动动作分析（作分析（Therblig）动动作作经济经济原原则则（Principles of Motion Economy）时间研时间研究

2、（究（Time Study）马马表表测时测时法（法（Stop Watch）速度速度评评比（比（Tempo Rating）宽宽放放时间时间（Allowances）工作抽工作抽样样（Work Sampling）预预定定动动作作时间标时间标准（准（Predetermined Time Standard）模特排模特排时时法（法（MOD）方法方法时间时间衡量（衡量（MTM）工作因素（工作因素（WF）工作衡量（工作衡量（Work Measurement）l 操作分析 人机操作分析 联合操作分析 双手操作分析l 程序分析 工艺程序分析 流程程序分析 布置经路分析 管理事务分析课程内容方法研究的层次方法研究的

3、分析过程具有一定的层次性，一般先进行程序分析，使工作流程化、优化、标准化，然后进行操作分析，最后进行动作分析。程序分析是对整个过程的分析，研究的最小单位是工序；操作分析是对某项具体工序进行的分析，研究的最小单位是操作；动作分析是对操作者动作的进一步分析，研究的最小单位是动素。方法研究的过程是从粗到细，从宏观到微观，从整体到局部的过程。方法研究的层次工序工序操作操作动作动作动素分析方法 程序分析的方法加工、检验、搬运、等待、储存ECRS动作经济原则一个不忘四大原则五个方面 1个不忘不忘动作经济原则 动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减轻

4、操作者的疲劳程度，提高效率的目的。4大原则即“ECRS”四大原则 实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，由于经验不足，不知如何下手，这时可参考下表来分析思考。 分析方法思考要点改善要点基本原则ECRS尽可能消除不必要的步骤减少不必要的步骤合并步骤缩短步骤安排最佳顺序尽可能使各个步骤更经济、更合理操作方面取消不需要的操作改变设备和利用新设备改变工厂布置或重新编排设备改变产品设计发挥各工人的技术特长检验方面可以取消检验吗是否可以边加工边检验能否运用抽样检验和数理统计流程方面改变工作顺序改变工厂布置改进现有的工作流程5个方面 即加工、搬运、等待、储存和检验 针对加工、搬运、等待、储存和检验

5、这五个方面，分析的重点不一样，具体情况如下所示： 操作分析：程序分析中最基本也是最重要的分析，它涉及到产品设计、工艺设计、产品制造等过程。 搬运分析 ：搬运不会带来任何附加价值的增加，只会消耗资源， 但又必不可少。因此，要合理地安排设施布置 。 分析方法检验分析 ：应重点考虑采用合适的检验方法、工具和手段提高效率。等待分析 ：应将等待降到最低限度 储存分析 ：重点在对仓库管理策略、管理方法、订购批量、 订购间隔期、物资供应计划等方面 分析方法分析方法分析方法5W1H 提问技术考察点考察点第一次提问第一次提问第二次提问第二次提问第三次提问第三次提问目的What是否必要有无其他更合适的对象原因Wh

6、y为何这样做是否不需要做时间When为何此时做有无更合适的时间地点Where为何此处做有无更合适的地点人员Who为何此人做有无更合适的人方法How为何这样做有无更合适的方法与工具分析方法操作分析 人机操作分析 联合操作分析 双手操作分析一 定义 操作分析主要研究以人为主体的工作或工序。 操作分析是方法研究中第二个层次的分析技术，它是在整个生产流程进行了程序分析之后，又对各道工序的作业进行详细研究。对影响操作质量和效率的全部因素(操作目的、操作方法、操作环境以及材料、运输、工装和检查等)进行分析，使每个工序的操作者、操作对象和操作工具三者达到最佳组合。 操作分析16操作分析改进的重点改进作业方法

7、，取消多余的笨拙的作业操作，以达到减轻工人劳动强度，提高产品质量和作业效率的目的.操作分析也称作业分析。操作分析 在机器的工作过程中，调查、了解在在机器的工作过程中，调查、了解在操操 作周期内作周期内，人与机的相互联系，以充分，人与机的相互联系，以充分 调动人与机的能量及调动人与机的能量及平衡操作平衡操作的分析。的分析。人机作业分析一 人机操作分析的意义和目的 在机器的工作过程中，了解在一个操作周期在机器的工作过程中，了解在一个操作周期( (加工完一个加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程零件的整个过程称为一个操作周期或周程) )内机器操作与工内机器操作与工人操作的相互关系，以充分利用

8、机器与工人的能量及平衡操人操作的相互关系，以充分利用机器与工人的能量及平衡操作时，则要利用人机操作图。作时，则要利用人机操作图。 人机操作图可将生产过程中，工人操作的人机操作图可将生产过程中，工人操作的手动时间手动时间和机器的和机器的机动时间机动时间清楚地显示出来。清楚地显示出来。人机作业分析人机作业分析含义 记录操作者和设备在同一时刻的工作情况并加以分析，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率特征 用于一人操作一台或多台机器的情况 借助于人机作业分析图进行分析用途 发现影响人机作业效率的原因 判断操作者能够同时操作机器的台数 判断操作者和机器哪一方面对提高效率

9、更有利 进行安全性研究 设备改造、实现自动化及改善作业区布置人机作业分析l 以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。l 在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线 （或其它方法）表示，机器同样。l 待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。 0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移开铣成件量深度锉锐边取新铸件清洁机器开动机器空闲精铣

10、第二面空闲人机时间(min)人机作业分析例题某工人操作车床车削工件，作业程序及时间值如下：装夹工件0.5min，车削2min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床自动加工，试绘出此作业的人机作业图，并对其作业进行分析改进。人机作业分析人人时间时间机机装装夹夹零件零件 0.5min0.5min 空空闲闲空空闲闲 2min2min 车车削削 卸下工件卸下工件 0.3min去毛刺去毛刺并检查并检查尺寸尺寸0.5min0.5min空空闲闲统计统计周程周程工作工作时间时间空空闲时间闲时间利用率利用率人3.31.3239%机3.321.361%人机作业分析人人机机装夹工件 0.50.5 空闲去毛刺并检查尺

11、寸 0.52 车削空闲 1.5卸下工件 0.30.3 空闲周程周程工作时间工作时间空闲时间空闲时间利用率利用率统计人2.81.31.546%机2.820.871%人机作业分析人人车床车床1#车床车床2#装车床1#0.5空闲0.5车削0.5卸车床2#0.3车削 2空闲0.8装车床2#0.5去毛刺并检查尺寸（2#）0.5车削1.5去毛刺并检查尺寸（1#）0.5空闲0.2卸车床1#0.3空闲0.3周程周程工作时间工作时间空闲时间空闲时间利用率利用率改善前人3.31.3239%机3.321.361%改善一人2.81.31.546%机2.820.871%改善二人2.82.60.295%1#机2.820.

12、871%2#机2.820.871%人机作业分析机器1机器2机器3机器4机器5工人操作时间机器运转时间N=L+ML+WN工人可操作的机器数L装、卸工件时间M机器工作时间W工人从一台机器走到 另一台机器的时间 工人闲余能量分析 先设定一个工人操作一台机器所需时间t为1分钟（包括从一台机器走到另一台机器的时间），机器完成该项工序的机动时间为4min，则一个工人能同时看几台机器？ N=(1+4)/1=5(台)硬三通注塑人机操作分析一、联合作业分析的含义联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于一项工作时对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分

13、析方法。二、联合作业分析的特征联合作业分析是对一组作业人员（两个或两个以上）所进行的分析。借助于联合作业分析图，对以下各项进行调查分析： （1）各作业人员的待工（空闲）情况； （2）各作业人员的作业率； （3）联合作业中耗费时间最长的作业是哪个。 联合作业分析三、联合作业分析的过程三、联合作业分析的过程l首先是以各作业人员的各自作业流程为基础（进行详尽的观察和记录）；l然后使各作业人员的作业时间坐标应一致；l最后合并绘制出联合作业分析图。l在此基础上，即可着手进行改进分析，拟定改进方案等。l最终所形成的改进方案也要通过联合作业分析图清晰地表示出来。同时配有改进前、后的对比。联合作业分析四、联合

14、作业分析的目的四、联合作业分析的目的l发现空闲与等待的作业时间。l使工作平衡。l减少周期（程）时间。l合适指派人员和机器。l决定最合适的方法。联合作业分析六、联合作业分析实例分析六、联合作业分析实例分析1、联合作业分析的基本原则 利用联合作业分析图对联合作业分析的基本原则是：人与机器的动作若能同时完成为最佳。（a）为串行作业加等待需8h；（b）为串行作业无等待需7h；（c）并行作业仅需4h。 由此可知，人与机器如能同时工作，则在某一固定生产时间内，能获得最低的生产成本。联合作业分析的目的是：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。 2、联合作业分析的

15、实例 例5-4 某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车只能搬运一箱，来回一次需5min，而一人装满一箱零件需10min，集装箱搬运场地平面布置如左图所示。图5-9 集装箱搬运场地平面布置图 l第一次5min：吊车运送工人乙装的No2集装箱，工人甲处在装No1集装箱状态。工人乙处在等待状态。l第二次5min：吊车处于等待状态；工人甲仍处于装No1集装箱状态，工人乙处于装No2集装箱状态。l第三次5min：吊车运送工人甲装的No1集装箱，工人甲处在等待状态；工人乙仍处在装No2集装箱状态。 现现行行方方法法 对现行方法的提问如下，首

16、先就第一次5min提问：问：工人乙完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，工人乙必须等待集装箱，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中工人甲、乙各装一集装箱，故当工人乙装满一箱由吊车运走后，必须等待集装箱返回。问：有无更好的方法，避免工人乙在第一次5min内空闲？答：工人甲和工人乙可合装（共同装）一箱，省去等待集装箱回来的时间。图 装运零件联合作业图（作业改进前、后的对比） 由图可见，通过改善以后，工人甲、乙、吊车均不需等待，15min可装运3箱。周程由15min降至10min节省了33的时间，搬运效率大大地得以提高。双手作业分析符符号号表示的意表示的意

17、义义表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作检查表示搬运、手移动的动作表示等待，即手的延迟、停顿持住，表示手持住工件、工具或材料的动作38双手作业分析程序分析 程序分析是依照工作流程，全程全面地分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。1 工艺程序分析2 流程程序分析3 布置和经路分析4 管理事务分析程序分析 程序分析的工作流程一般由加工、检查、搬运、等待和储存五种活动构成。为了能方便、迅速、正确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师学会规定了用下表所示的5种符号分别表示

18、这5种活动：程序分析程序分析 程序分析的常用符号 符号符号名称名称表示的意义表示的意义例如例如加工指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、颜色、形态等的变化注塑、挤出、组装、包装、打字等检查将目标物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程测漏、过程检验、查看仪表盘等搬运表示工人、设备、物料从一处向另一处在物理位置上的移动过程物料运输、操作人员的移动等待生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、被运输、被检验等暂存为了控制目的而保存货物的活动物料在某种授权下存入仓库程序分析 存储与暂存的区别 存储是有目的的，从存储处取出物品一般需要申请单或其他票据。暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一

19、般不需要任何票据流程图派生的复合活动符号流程图派生的复合活动符号 程序分析步 骤内 容选择选择所需研究的工作记录针对不同的研究对象，采用不同的研究图表进行全面记录分析用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进 建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法 实施实施新方法 维持对新方法经常性地进行检查，不断改善，直至完善 程序分析的步骤程序分析的步骤程序分析概念概念 工艺程序分析是以生产系统或工作系统为研究对象，工艺程序分析是以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统对生产系统全过程全过程所进行的所

20、进行的概略分析概略分析，以便对生产系，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观宏观上发现问上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。工艺程序分析工艺程序图的结构形式工艺程序图的结构形式合成型 合成型是指由多种材料、零件、部件合成为一个产品，或者由多种原料生成一个或多个产品，或者汇集多个分工序合成为一个工序的工艺程序。工艺程序分析工艺程序分析合成型工艺程序图合成型工艺程序图统计符号次数加工检查3加工2检查3流量调节器轮流量调节器壳直列型 直列型是指由一种材料经过若干道工序制成一种产品的工艺流

21、程，它是由单一系列的工序组成，有时也称之为“单一型”工艺程序图。 下图是硬三通通过一系列工序，最后制成产品的工艺程序图。在该工艺程序图中，工序没有分支、没有合流等情况，属于“直列型”工艺程序图。 工艺程序分析拌料注塑检查称重修件分解型 由一个主要程序分成几个分程序去分别处理的工艺程序图称之为分解型工艺程序图。在绘制分解型工艺程序图时，通常将主要程序置于最右边，其余的依其重要性，从右至左依次排列。工艺程序分析工艺程序分析123546123456789总检查决定如何修理总检查决定如何修理分解成动力、车架、电池三部分分解成动力、车架、电池三部分电器及机械试验电器及机械试验电池电池车架车架动力动力初次

22、试验初次试验去油漆去油漆全面拆除全面拆除最后试验最后试验详细检查详细检查必要时修理必要时修理再油漆再油漆必要时维修必要时维修装配装配试车试车充电充电充电充电电拖车检查及维修的工艺程序图电拖车检查及维修的工艺程序图 概念概念 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。 流程程序分析流程程序分析材料和产品流程材料和产品流程程序分析程序分析主要用于记主要用于记录生产过程录生产过程中材料、零中材料、零件、部件

23、等件、部件等被处理、被被处理、被加工的全部加工的全部过程过程。物料型物料型人员流程程序分人员流程程序分析析主要用于记主要用于记录工作人员录工作人员在生产过程在生产过程中的一连串中的一连串活动。活动。 人流型人流型流程程序分析步骤与前面工艺程序分析相似，有流程程序分析步骤与前面工艺程序分析相似，有以下以下7步步：流程程序分析现场调查现场调查绘制工序流程绘制工序流程图图测定并记录各测定并记录各工序中的必要工序中的必要项目项目整理分析结果整理分析结果制订改善方案制订改善方案改善方案的实改善方案的实施和评价施和评价使改善方案标使改善方案标准化准化 材料或产品流程程序分析 例1：根据表4-11给定的套筒

24、加工工艺路线和图4-15所示的结构简图，绘出用50的棒料加工成套筒的流程程序图。 1绘出流程程序图 根据给定的工艺路线，绘出50棒料加工成套筒的流程程序如图4-16左列图形所示,改善后的流程程序如图4-16右列所示。流程程序分析工序工序 工工 序序 内内 容容 1切断切断 2运往下一道工序运往下一道工序 3等待等待 4车两端面及外圆车两端面及外圆 5运往下一工序运往下一工序 6钻孔钻孔 7运往下一工序运往下一工序 8储存储存表表 套筒加工工套筒加工工艺艺路路线线流程程序分析流流程程程程序序分分析析图图4-16 加工套筒的流程程序加工套筒的流程程序图图2 2、改善效果的评价、改善效果的评价 通过

25、改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从原来的2.28h减少为2.08h，缩短了0.2h。效果显著！效果显著！流程程序分析作业人员流程程序分析作业人员流程程序分析是指按照作业顺序，调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将作业人员进行作业时的一系列动作记录下来，分析记录全部事实，找出问题点并加以改善的一种分析方法。 它的分析方法与物料型的完全一样，不同的是：对象是作业人员，用“”表示有意识或无意识的待工。流程程序分析布置经路分析概念概念 以以作业现场作业现场为为分析对象，对分析对象，对产品、零件的产品、零件的现场布置现场布置或作或作业者的业者的移动路

26、移动路线线进行的分析进行的分析。特征特征 重点对重点对“搬运搬运”和和“移动移动”的的路线路线进进行分析，以达到缩行分析，以达到缩短搬运距离和改变短搬运距离和改变不合理流向的目的；不合理流向的目的； 详尽了解产品或工详尽了解产品或工人在现场的实际流人在现场的实际流通线路或移动线路。通线路或移动线路。目的目的 便于对产品、零件便于对产品、零件或人物的移动路线或人物的移动路线进行分析，通过优进行分析，通过优化设施布置，改变化设施布置，改变不合理的流向，减不合理的流向，减少移动距离，达到少移动距离，达到降低运输成本的目降低运输成本的目的。的。 布置和经路分析可以使用线路图作为分析工具。线路图 线路图

27、是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。 绘图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。注意在线的交叉处，应用半圆型线，在制品数量较多时，则可采用不同样式或颜色的线条将其区别开来，如果产品或零件要进行立体移动，则可用空间图来表示。布置经路分析 空间物流线路图空间物流线路图 线路图改善分析表 布置经路分析例1：某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽都是从外面采购，经检查合格后，接收入库。分析该汽车制造公司现行外购零件接收与检验流程，了解运输路线，提出改善方案。布置经路分析1 1现状调查现

28、状调查l外购件接收、检验与入库线路。 l绘制外购件接收与检验流程程序。 外购件接收、检验线路图现现行行外外购购件件检检验验点点数数流流程程程程序序图图 2 2现行布置存在的问题现行布置存在的问题搬运、等待和检查次数较多。 统计分析得知，汽车发动机连接螺栓、螺帽接收工作共有5次加工、10次搬运、6次等待、3次检查和1次储存，搬运、等待和检查次数较多。运输时间长 。零件箱经过了多次运输，最后才运到零件架上，运输距离共59.5m，运输时间120min。布置经路分析3 3制订改善方案制订改善方案针对现存的问题，运用“5W1H”技术，“ECRS”四大原则和改进分析表进行分析： 既然要卸箱为什么要先码起来

29、因为卸车比办理接收快，为避免在地上到处都是箱子既然要从手推车卸下，为什么还要放上去因为收货台距卸货处有一定的距离为何要重新装箱到下工序进行质量检查为何接收、检查、点数要分开因为接收、检查、点数的地方离得远布置经路分析问问答答第3工序堆垛，第5工序卸箱，既然要卸箱为什么要先码起来因为卸车比办理接受快，为避免在地上到处都是箱子，只好码起来第6工序置于手推车上，第8工序从手推车上卸下，既然要从手推车卸下，为什么还要放上去因为收货台距卸货处有一定的距离第11工序为何要重新装箱因为需要运到下工序，对照图纸进行质量检查，所以要重新装箱第20工序为何要推至点数工作台为了进行数量检验为何接收、检查、点数要分开因为接收、检查、点数的地方离得远为何接收、检查、点数的地方离得那么远现行布局就是这样能将接收、检