第二章催化裂解装置大型机组试车方案

1、第二章 催化裂解装置大型机组试车方案第一节 增压机试车方案一、试车目的（一）、通过试车发现和解决机器运转过程中存在的问题。（二）、检查整个机组和管道等振动情况。（三）、考察设备及管道的严密性并将残存杂质进一步冲洗干净。（四）、检查并调整机组各部分的运转机构，使其达到良好的啮合程度。（五）、调整并考验整个机组的技术性能。（六）、进行岗位练兵，熟悉增压机操作法。二、试运前应具备的主要条件（一）、试车领导小组检查合格后方可进行。（二）、参加试车人员必须熟悉机组性能和试车方案，并有明确分工。（三）、卫生合格，消防器材齐全，下水畅通。（四）、水、电、汽、风准备就绪。三、润滑系统的冲洗（一）、打开油箱盖，

2、清除油箱内的杂物，用和好的面团粘除杂质。把高速轴齿轮、大齿轮、各部位轴承全部取出.切记：1、在任何情况下从下机壳、变速箱吊出高速轴齿轮、大齿轮及转子前，先把下机壳、变速箱的全部密封和油封旋转取出；转子吊进下机壳、变速箱并用止推轴承定位后，再旋入密封和油封否则转子吊起吊落稍有轴向串动，密封片极易损坏。 2、在任何情况下吊装高速轴齿轮、大齿轮时都应保护好轴颈部位、齿轮部位和半联轴器部位，不允许有任何磕碰划伤！（二）、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把变速箱的轴向贯通孔遮档住，防止冲洗油运行时飞溅外泄(有端益的把好端盖，没端盖的在油封处用软木椽胶板阻挡)。把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体

3、进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。（三）、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽取油样化验分析，合格后备用。（四）、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确.（五）、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温18时电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35或油温升至35时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏倩况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油冷却

4、器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。 （六）、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在20-65之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。（七）、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。（八）、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样

5、，化验分析是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、变速箱和抽过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。 （九）、用压力滤油机再次加入质量合格的润滑油，再次启动电动油泵进行第二次冲洗，每12小时化验分析一次。包括第一次冲洗的时间在内，总共时间在2448小时或更多。在此期间可以定时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。在正常温度下，清洁的滤油器工作时引起的压降

6、应不大于0.35bar。根据滤油器压降判定冲洗是否合格，并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定，如判定合格，则冲洗润滑系统完成。停电动油泵。排出油箱内润滑油和沉淀污垢，重新清洗油箱、变速箱内的污垢，冲洗滤油器芯子，用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。置入新的汽轮机油至最高油位线。冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。（十）、化验分析油质合格后应停泵清洗滤网，拆除各临时管线，并在各轴承入口管线处安装200目滤网，将各轴承出入口线连接好，进行循环冲洗约24小时，每12小时检查各个滤网并清洗，直至油冲洗合格为止。（十一）、吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮，仔细检

7、查叶片扩压器，叶轮流道内有无异物，用洗油清洗轴承和齿轮部位，在这期间不应污染清洗过的变速箱和轴承箱。完成压缩机组、变速器以及联轴器和护罩的组装，撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫200目临时过滤网。安装好过滤器滤芯.四、润滑系统试运行（一）、进行润滑系统负荷试运行前的各项准备工作和检查工作。清洗油路管线及油箱、油过滤器、油冷却器、油泵，其中油冷却器必须试压检查；油系统的设备、管线、法兰、垫片等有无泄漏。（二）、开启电动泵进行润滑油系统循环，进行各项检查和调试工作，包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。（三）、给油管路压力表（一般位于油过滤器后和供油点之间）应调至0.160.18MPa，主

8、机开启后这个压力有所下降，所以开机前这个压力可调高些。（四）、当电动泵和主油泵同时运转、供油压力高于正常供油压力时，手动停电动泵或自控停电动泵。如果选择自控停泵，润滑系统负荷运行时应调试、检测当给油管压力达到0.250.27MPa时电动泵是否自动停泵。（五）、通过变速器观察窗查看给油齿轮啮合部位喷油嘴的喷油情况是否正常。（六）、检查滤油器压降是否正常。（七）、润滑系统试运行正常，完成各项调试和检测，在运行23小时后可停泵，进行下面操作。五、电机试运转1.脱开电机与变速器的连轴器。2.根据电机说明书的规定，进行电机启动前的各项准备工作和检查工作（检查电机的绝缘电阻应符合规定，盘动转子应灵活无卡阻

9、），点动启动电机，观察电机转动方向是否正确；电流、电压、轴承温升、振动情况是否在规定范围内3.电机运行时间约58小时或更长。电机试运转合格，停电机。4.校正电机与变速器的找正是否有变动。5.组装电机与变速器的连轴器和连轴器护罩。六、增压机组试运行前的准备工作（一）、切断增压机出口与工艺主风管道的联接（关闭截止阀），全开旁通放空阀。（二）、微开启进风管道调节阀，约715度。（三）、检查油冷却器供水，待开机后油冷却器出油温度达40时供冷却水。（四）、进行整机组手动盘车，仔细监听、检查机缸内和变速箱内有无摩擦、碰撞以及其它异样声音。如有应揭盖检查、消除。（五）、检查所有仪表得声光报警、启动连锁、停机

10、连锁等功能是否正常。检查机组所有现场监测仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。（六）、检查润滑油油温、油位、油质是否合格，如润滑油温度较低，开启加热器。油温18时，电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35或油温升至35时停止加热。（七）、根据润滑系统试运行规定的步骤，进行开机前的润滑系统串油运行以及各项调试、检查工作。运行时间为0.51小时。七、增压机组试运行（一）、切除电机连锁。进行电机启动前的各项准备工作和检查工作。（二）、启动电机，电机达到额定转速后，记录、判断电机启动时间是否符合规定的时间；对电机电流、电压、轴承温度、振动等以及电机说明书规定的其它检测内容对电机进行全面检查。（三）、电机达

11、到额定转速后，立即观察主油泵是否工作正常，如果油站电动泵始终不能正常停车，即电机达正常工作转速后，主油泵吸不上油，应停机检查，消除故障。（四）、增压机组的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常，轴端密封部位、机壳中分面以及油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音。油冷却器出油温度达40时供冷却水。（五）、检查供油压力是否在0.110.15MPa。如果压力低于这个值，应通过安全阀及时进行调节。轴承温度过高，加大油冷却器供水量，待停机时适当扩大节流垫的通孔直径。（六）、小负荷运行35分钟左右停机，打开变速器检视孔盖，目测检查变速器齿轮在小负荷下的齿轮啮合情况。如有

12、问题，应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象。（七）、重复开机前的各项准备工作，机组进行第二次开车并进行不小于4 小时的小负荷运转。应定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的技术性能数据。运行一定时间后，应观察机壳与支座之间的热膨胀是否正常。（八）、机组小负荷运行一切正常后，逐渐开启进气管道上的调节阀，直至全开为止。其后观察出口压力表的同时关小出口放空阀开度，达到额定压力时，停止出口放空阀的升压动作，进行增压机组额定负荷运行。关小出口放空阀升压的同时，还要注意电机电流是否超限。增压机组的额定负荷运行可进行46小时或更长，期间应定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。（九）、增压机组

13、经过预定时间的额定负荷运行一切正常无问题后，按正常停机规程停机。（十）、机组试车工作结束后，由试车领导小组验收工作。注：必须详细做好试车记录。第二节 D1250备用主风机试运方案一、机组概述 主风机在催化裂解装置具有十分重要的作用,它是催化裂解装置的核心设备之一,必须连续运转,主风机停止运转,催化裂解装置也将停止生产。其作用主要包括提供催化剂烧焦所需的氧气，恢复催化剂的活性。保证再生器、烧焦罐内的催化剂处于流化状态，使催化剂更好地烧焦，同时保证催化剂在两器内正常流动，使两器正常工作。二、机组规格及性能参数（一）、离心式主风机厂家：陕西鼓风机（集团）有限公司型号： D1250-3.2/0.97介

14、质：空气，相对湿度77%， 分子量28.63叶轮级数： 3级进口压力（绝压）：0.097MPa0.9891kg/cm2（绝压）进口温度： 25进口流量： 1250m3/min出口压力（绝压）：0.32MPa3.263kg/cm2（绝压）主轴转速： 5897rpm所需功率： 3846KW旋转方向（从电机端看）： 顺时针一阶临界转速： 3080rpm二阶临界转速： 9420rpm（二）、增速箱厂家： 南京高速齿轮箱厂型号： NGGST485传动功率： 4000KW增速比： 5897/1487主动轴转速： 1487rpm从动轴转速： 5897rpm（三）、电机厂家： 上海电机厂型号： YCH710-

15、4额定电压： 6000V额定功率： 4000KW额定转速： 1487rpm额定电流： 437A冷却方式： 上水冷绝缘等级： F级（四）、油站1、润滑油压： 0.25Mpa(G) 润滑油品： VG46#防锈透平油2、油系统设备：（1）、油箱 规格尺寸： 620039072540 油箱容量： 6300 L（2）、油泵 型号： SNH660R46U12.1W23 油泵流量： 648L/min 油压： 0.5MPa 电机功率： 11KW（3）、油冷器型号： SGLL6-100/1.6耗水量 80m3/h（4）、双联过滤器型号： LSW-A220020FS润滑油过滤精度：20m（5）、高位油箱 油箱容量

16、： 1500L 油箱尺寸： 11501700三、机组的试运目的（一）、检验机组各设备、电路、仪表及系统各管线的制造质量。（二）、检验机组各设备、电路、仪表及管线的安装质量。（三）、检验调试机组各设备、电器、仪表的主要参数性能指标是否达到设计要求.（四）、测量离心主风机的性能曲线和验证喘振线。（五）、调试自保系统、控制系统和监测系统，（六）、进行岗位练兵，熟悉操作.四、机组试运的必要条件（一）、机组全部设备、管线及附件(包括电气、仪表等)均已安装完毕，竣工资料齐全，具备了使用条件，并有专职工程师签字，经试车领导小组审批。（二）、设备基础二次灌浆达到设计要求强度，土建工程全部结束，保温、防腐、刷漆

17、工作基本结束。（三）、各管线经吹扫、冲洗合格，润滑油系统冲洗、试运合格，润滑油系统经调试合格，控制系统、监测系统、自保报警系统的仪表、电器及特殊阀门经调试、试验合格，并履行签字手续。（四）、水、电、汽、风等公用工程系统和工艺系统均已具备了使用条件，并联系各有关单位将水、电、汽、风送到机组前。（五）、参加试运转的岗位操作作人员，必须经过培训，达到熟悉本机组结构与特性，掌握机组操作规程，具有一定的事故处理能力，并经过考试合格。 （六）、机组试运用的检查工具，测量用具、标定仪器和必要的资料，记录笔记及运行记录表格准备齐全，应备有消防器材及其它防护用具。（七）、机组区域整洁、无异物，各种仪器、工具摆放

18、在指定位置。（八）、试运前应由安装、设计、制造单位签署对机组试运转的意见，试运小组成员及有关领导均到现场组织，指挥试运转工作。参加试运转岗位工人分工明确，各就各位。五、机组捕助系统的试运（一）、冷却水、蒸汽、风系统管线的吹扫、试运。 1、水管道冲洗 （1）、水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气进行吹扫。 （2）、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 （3）、 引循环水至电机冷却器，汽封冷却器及油冷却器，全开上下水阀，冲洗1h后检查水质，应无锈无污，否则冲洗直至合格，然后憋压试漏。 2、净化风、氮气管道吹扫 空气吹扫时，

19、在排汽口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈和其他杂物即为合格。 3、润滑油系统冲洗及调试（1）、打开油箱盖，清除油箱内的杂物，用和好的面团粘除杂质。把高速轴齿轮、大齿轮、各部位轴承全部取出.切记：1）、在任何情况下从下机壳、变速箱吊出高速轴齿轮、大齿轮及转子前，先把下机壳、变速箱的全部密封和油封旋转取出；转子吊进下机壳、变速箱并用止推轴承定位后，再旋入密封和油封否则转子吊起吊落稍有轴向串动，密封片极易损坏。 2）、在任何情况下吊装高速轴齿轮、大齿轮时都应保护好轴颈部位、齿轮部位和半联轴器部位，不允许有任何磕碰划伤！3）、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把变速箱的轴向贯通孔

20、遮档住，防止冲洗油运行时飞溅外泄(有端益的把好端盖，没端盖的在油封处用软木椽胶板阻挡)。把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。4）、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽取油样化验分析，合格后备用。5）、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确.6）、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温18时电动油泵可以开启。加热器恒温

21、整定在35或油温升至35时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏倩况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油冷却器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。 7）、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在20-65之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。8

22、）、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。9）、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样，化验分析是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、变速箱和抽过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。 10）、用压力滤油机再次加入质量合格的润滑油，再次启动电动油泵进行第二次冲洗，每12小时化验分析一次。包括第一次冲洗的时间在内，总共时间在2448小时或更多。在此期间可以定

23、时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。在正常温度下，清洁的滤油器工作时引起的压降应不大于0.35bar。根据滤油器压降判定冲洗是否合格，并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定，如判定合格，则冲洗润滑系统完成。停电动油泵。排出油箱内润滑油和沉淀污垢，重新清洗油箱、变速箱内的污垢，冲洗滤油器芯子，用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。置入新的汽轮机油至最高油位线。冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。11）、化验分析油质合格后应停泵清洗滤网，拆除各临时管线，并在各轴承入口管线处安装200目滤网，将各轴承出入口线连接好，进行循环冲洗约24小

24、时，每12小时检查各个滤网并清洗，直至油冲洗合格为止。12）、吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮，仔细检查叶片扩压器，叶轮流道内有无异物，用洗油清洗轴承和齿轮部位，在这期间不应污染清洗过的变速箱和轴承箱。完成压缩机组、变速器以及联轴器和护罩的组装，撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫200目临时过滤网。安装好过滤器滤芯.13）、打开压力表手阀，投用各压力、测温元件、14）、启动油泵，建立循环，调整好油温和各点压力.15）、检查、试验润滑油系统各自保系统。16）、试验高位油箱对机组的供油时间不少于6分钟。4、分别进行报警窗、测振仪和测温仪的声光报警试验。(1)、机组润滑油低油压报警，润滑油

25、泵自启动试验 1）、润滑油泵自启动试验: 检查机组润滑油流程后，启动机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动;油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。 2）、润滑油泵低油压自启动: 检查机组润滑油流程，启动机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。用机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.09MPa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压至0.07MPa左右，声光报警灯亮，连锁停机输出。重复3次试验，

26、记录停机油压和油压波动情况。(2)、润滑油箱低液位报警 润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察“润滑油箱液位低”声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱低液位报警值。”（3)、润滑油压低停机自保试验切除润滑油泵自启动开关，反飞动联锁投用，反飞动阀适当关;用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润滑油压至0.09MPa左右，“润滑油压低”报警，继续将油压降至0.06MPa左右，机组停机自保动作，反飞动阀全开。（4）、滤油器压差报警试验：调整滤油器后部压力，当滤油器压差为0.15MPa时，滤油器压差高报警。(5)、机组轴位移停机自保试验 将机组轴位移4个联锁投用，反飞动联锁

27、投用，反飞动阀适当关;联系仪表短接主风机轴位移信号，机组“主风机轴位移大停机”自保动作，反飞动阀全开。(6)、电加热器:当油箱温度20时，电加热器报警，人为启动，当油箱温度35时加热器自停。油雾风机试正反转，风管内介质向外吹为正确。(7)、润滑油温报警试验:润滑油总管热偶温度达55，油温高报警。(8)、人为停机按钮试验由仪表工、电工给出运行信号试验4个按钮（A.紧急放空 B.紧急停机 C.正常停机 D.复位按钮），前二个按钮按下后，放空阀全开，出口蝶阀全关。(9)、轴振动报警试验，风机轴振动达到控制值时高报警和高高报警试验(10)、轴承温度报警试验：风机止推轴承温度、支撑轴承温度。变速箱轴承温

28、度、主电机轴承温度等温度超过控制值时报警。(11)、盘车泵试验1）、分别试验自动、手动状态下的盘车情况，转向是否正确。2）、运行及盘车状态下，分别有指示灯显示各自的位置状态。3）、试验切换手柄，位置正确。5、检查防喘振系统.检查防喘振调节阀在给定信号条件下的动作情况六、电机空负荷试运（一）、卸开电动机与增速机的联轴器.（二）、检查电机的绝缘电阻应符合规定.（三）、盘动电机转子数周，应灵活、无阻碍.（四）、检查油温不低于40，开启油泵，检查油压和各轴承供油情况. （五）、打开电机冷却水阀.打开冷油器冷却水的进出口阀，检查水压应低于油压.（六）、试车过程中应通过控制冷油器水量，使润滑油温度保持45

29、左右.（七）、电机试车要注意以下几个方面， 1、冲动：检查转向是否正确、电动机运转有无异常声音 2、第二次启动：根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作，时间约12小时或更长。七、增速机试运（一）、试运前的准备工作1、联接电动机与增速机的联轴节，检验校对同心度应符合规定.2、脱开增速机与压缩机的联轴节。3、启动主油泵，建立润滑油系统循环，使油温和油压等参数正常.4、检查变速器各轴承温度监测仪表或其他监测仪表以及二次仪表接口是否安装就位。5、盘车4一5转，检查增速机及联轴节有无异常声音. （二）、机械运转试车1、启动电动机，监听有无异常响声.2、启动后半小时之内，应随时监视变速箱各轴承温

30、升及振动情况3、每半小时，检查、记录各轴承温度及振动值。 4、若有异常响声，轴承温度突然上升或振动值过大，应立即停车，并分析原因，必要时做解体检查.5、若无其它不正常现象，运转4小时后停车。6、停车后进行盘车，待轴承进出口油温差小于5时，停止盘车，并停润滑油泵。7、停机后，应打开齿轮装置或通过观察孔对齿轮进行目测检查，根据齿面有无损伤和接触痕迹来检查齿轮啮合情况是否符合要求。8、校正变速器与主机的找正有无变化，组装变速器与主机的联轴器和联轴器护罩。八、主风机低负荷及带负荷试运。（一）、试运前的准备工作1、联接主风机与变速箱之间的联轴节，2、重新检查电机与变速箱，变速箱与压缩机之问的同心度。3、

31、启动润滑油系统，检查压缩机各轴瓦供油情况，调整润滑油进轴承前油压.4、机组盘车4一5转，检听机组内有无异常声音。5、主风机防喘阀全开，出口阀全关。6、主风机入口蝶阀微开715度。7、检查油冷却器供水，待开机后油冷却器出油温度达到40进供冷却水。8、由仪表人员检查声光报警、自动控制联锁等功能是否正常，检查机组所有现场监测仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。（二）、无负荷试车1、上述准备工作完成之后，检查无问题并经有关领导同意方可试车.2、切除电机联锁。根据电机说明书的规定，进行电机开机前的各项准备工作和各项检查工作。3、启动电机，电机达额定转速后，记录、判别电机启动时间是否符合规定的时间；对电机

32、电流、电压、轴承温度、轴承振动等以及电机说明书的规定的其他检测内容对电机进行全面检查。4、对风机本体和变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳 中分面和油封部位是否有漏气、漏油等现象，进行全面检查。监听机内有无明显杂音和其他不规则声音。油冷却器出油温度达40时对油冷却器供冷却水。5、检查最远点供油压力是否在0.110.15MPa。如果压力低于这个值，应通过油站及时时行调节。6、主风机无负荷试车8小时，停车进行检查，打开变速器检视孔盖，目测检查变速器齿轮在小负荷运行下的齿轮啮合情况。如有问题，应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象。（三）、停机步骤1、停主风机电机2

33、、当机组完全停运后，投入盘车装置，注意各润滑油压力直至轴承出口油温降至45以下为止。3、停冷却水和油泵4.主风机带负荷试运（1）试运前应具备的条件1）、润滑油系统、电机、增速机无负荷试运一切正常，均符合要求.2）、经试车领导小组现场检查后方可试车.3）、参加试车人员必须熟悉机组性能和试车方案，并有明确分工. 4）、检查风机进出口阀门是否灵活，并记录入口蝶阀、出口电动阀、出口放空阀全开和全关的时间.5）、仪表调试完毕.6）、机组进行盘车，应无碰刮现象。7）、电机冷却系统畅通。8）、联系水、电、汽、风送到机前。9）、卫生合格，消防器材齐全.（2）、主风机启动:1）、启动油泵，检查润滑油系统(包括高

34、位油箱的进出油管)是否畅通，油箱中的液位是否正常。2）、调整润滑油系统的油温和油压. 3）、检查压缩机进、出口管路，使压缩机处于最小启动负荷.4）、打开电机冷却水阀，控制电机温度。5）、手动盘车，无卡滞现象。6）、按电机使用说明书的要求启动电机。应注意电动机起动均应经一次起动立即停止运转的试验，并检查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后，方得继续运转。 7）、检查机组各设备是否运行正常，如发现有不正常的声音或振动值及轴承温度过高等，应立即停机检查，采取措施排除不正常现象。8）、机组在空负荷下运行四小时，全面检查一切正常后方可增加负荷。（3）加负荷步骤:1)、慢慢打开入口蝶阀，同时渐渐关小出口放空

35、阀，使压力逐渐上升，在1015分钟内达到额定压力，停止放空阀的升压动作，进行鼓风机组额定负荷试运行。2）、加负荷时，按电流表与仪表指示同时加量加压，防止脉动及超过容量. 在机组负荷试运期间，用放空阀调节压缩机出口压力，使压力不超过规定值.（4）、负荷试车检查项目及注意事项:1）、定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。2）、检查有无漏点，如发现及时解决.3）、每30分钟记录一次有关数据.4）、风机在设计负荷下连续运转时间不少于24小时；5）、检听整个机组运转是否正常，经试车领导小组确认无问题后按常规停机，试车结束。5、停车（1）、正常停车1）、逐渐关小进口调节阀开度至1525度

36、。2）、试运转停车：逐渐打开旁通放空阀，直至全开。生产运行停车：逐渐打开旁通放空阀，直至全开，逐渐关闭出口电动阀，直到全闭。开旁通放空阀与关闭出口电动阀应交替进行。3）、按电机停机电钮。原动机停机时，电动油泵同时开启，注意停车过程中有无异常现象。记录正常停车时间。4）、机组完全静止停车后，电动油泵还应运行2030分钟，通过润滑油的循环流动，把润滑部位的存储热量带走。5）、机组完全停车后510分钟，切断油冷却器的冷却水供水。6）、机组停车后的24小时内，应定时盘动转子180度，当机体温度下降至50，轴瓦均低于35时，可停止盘车。（2）、非正常停车因联锁自动停车或因事故紧急手动停车后，其后续的工作

37、应按正常停车步骤进行。造成停车原因未消除前，不应重新启动。（3）、停机状态的保护措施1）、短期停车，每周启动一次润滑系统，运行一小时无问题再停止。启动润滑系统的同时应手动盘车数周，使轴承保持良好的润滑状态。2）、冬季停车时，应把油冷却器的冷却水排净第三节 汽轮机离心气压机组试运方案一、机组规格及主要参数（一）、汽轮机设计性能1、型号: NG32/25/02、工作介质: 蒸汽3、透平型式: 单轴10级背压式4、透平额定功率: 3836KW5、额定转速: 8118rpm6、最大连续工作转速: rpm7、转速调整范围: 60898524rpm8、跳闸转速: 机械:9377rpm 电子:9206rpm

38、9、进汽压力(正常/最大): 3.5/3.7MPa 进汽温度(正常/最大): 410/42010、排汽压力(正常): 1.0MPa 排汽温度: 280.411、蒸汽额定流量: 59.5吨小时12、转向: 从汽轮机端看顺时针（二）、汽封冷却器 1、型号： JQ2617-202、冷却面积： 26m23、(冷却)汽封漏汽量： 1500kg/h4、喷射蒸汽压力： 1.01.1MPa(a)5、喷射蒸汽温度： 2503006、喷射蒸汽流量： 100kg/h7、冷却水量： 55t/h（三）、压缩机1、型号: 2MCL6072、型式: 二段七级离心式3、气体额定流量： 26268Nm3h4、分子量: 38.3

39、285、介质: C、H混合物(富气)6、额定转速: 7521rpm7、额定功率: 3316KW8、临界转速: 第一:3455rpm 第二:11565rpm9、最大连续工作转速: 8543rpm10、入口压力(绝): 0.12MPa 11、入口温度: 40 12、出口压力（绝）: 1.60MPa13、出口温度: 126.114、级数: 7 （四）、控制系统1、型号： TS30002、控制电流: 420mA3、调速范围： 60898524rpm（五）、润滑油系统1、油泵(2台) 型 号: SNH/C660-442、辅助泵电机（2台） 型 号: YB180L-43、油箱容积: 6m3 润滑油品种：

40、N46#透平油4、油系统控制指标 高位油箱静态供油时间:6分钟 泵出口压力: 1.5MPa 润滑油压力: 0.25MPa 控制油压力: 0.85MPa 过滤器差压: 0.15MPa 冷后油温: 45 二、试运目的（一）、检查机组的安装质量.（二）、检验设备的制造质量.（三）、测试气压机的主要参数(流量、压力、功率、效率等)是否达到设计标准.（四）、测试自保系统的灵敏度、可靠性。（五）、测试调速系统的工作情况。（六）、通过试机，使操作人员全面熟悉机组性能，提高操作技术水平.三、机组自保、联锁系统整定值（一）、机组停车值序号自保名称信号值自保形式1润滑油压力过低0.1MPa报警停机2汽轮机轴位移过

41、高0.8mm报警停机3压缩机轴位移过高0.7mm报警停机4汽轮机轴振动过大75m报警停机5压缩机轴振动过大80m报警停机6汽轮机支撑轴承温度过高110报警停机7压缩机支撑轴承温度过高115报警停机8汽轮机止推轴承温度过高110报警停机9压缩机止推轴承温度过高115报警停机10主密封气缓冲气差压过低0.05MPa报警停机11汽轮机排汽压力过低0.9MPa(A)报警停机12汽轮机转速过高9206rpm报警停机（二）、机组报警值序号自保名称信号值自保形式1控制油压力低0.6MPa报警辅油泵自启动2润滑油过滤器差压高0.15MPa高报3主密封气/缓冲气差压低0.1MPa低报4总管油压低0.15MPa报

42、警辅油泵自启动5润滑油箱液位低672mm低报6高位油箱液面低285mm低报7汽轮机轴位移高560m高报8压缩机轴位移高500m高报9汽轮机轴振动高50m高报10气压机轴振动高55m高报11进油温度高55高报12汽轮机径向轴承温度高95高报13压缩机径向轴承温度高105高报14汽轮机推力轴承温度高95高报15压缩机推力轴承温度高105高报16润滑油泵出口压力低0.85MPa报警辅油泵自启动17主密封过滤器差压高0.06MPa高报18高压端主密封气流量高2.5Nm3/h高报19低压端主密封气流量高2.5Nm3/h高报20气液分离器中水液位低650mm低报21气液分离器中液烃液位低650mm低报22

43、气液分离器中液烃液位高50mm高报23汽轮机排汽压力低0.95 MPa低报24汽轮机排汽压力高1.25 MPa高报25汽轮机速关油压力低0.15 MPa低报 四、试运的必要条件（一）、主机及辅助系统设备的安装已经结束，具备了使用条件，并有专职工程师签字，经试车领导小组审批同意。（二）、机组试运方案通过审批并向有关人员交底。（三）、各设备基础二次灌浆达到设计要求强度，土建工程全部结束，保温、防腐、刷漆工作基本结束。 （四）、水、电、汽、风等公用工程系统具备使用条件。（五）、参加试运的岗位工作人员，应熟悉本机组结构与特性，掌握机组操作规程，具有一定的事故处理能力，并经过考试合格。（六）、机组试运用

44、的检查工具、测量用具、标定仪器和必要的资料、记录笔记及运行记录表格准备齐全，并备有消防器材以及其它防护用具. （七）、机组区域卫生整洁，无异物，各种仪器，工具摆放在指定位置.（八）、机组所有资料齐全，准确。五、管道、设备的吹扫清洗与试压要求 （一）、总体要求:1、在管道系统强度试验合格后，气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。2、吹扫前，应将系统内的仪表及不允许吹扫设备予以隔离，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹扫完毕后复位。 3、对未能吹扫或吹扫后可能再次污染的管道，应用其他方法补充清理。4、吹扫时，管道内的脏物不得进入设备

45、，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。5、管道吹扫应有足够的吹扫介质流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。6、吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时进行适当的加强。管道吹扫合格后，应作好必要的记录。7、管道系统最终封闭前，应进行一次认真检查，并应做好系统封闭记录。进入汽轮机、蒸汽抽空器的蒸汽管道必须满足清洁无杂质的要求。（二）、水管道冲拢1、水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气进行吹扫。2、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 3、引循环水至中间冷却器，汽封冷却器及油冷却器，全开上

46、下水阀，冲洗1h后检查水质，应无锈无污，否则冲洗直至合格，然后憋压试漏。（三）、净化风、氮气管道吹扫空气吹扫时，在排汽口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈和其他杂物即为合格。（四）、蒸汽管道吹扫1、在靠近汽轮机进(排)汽口的管路上设置旁路，直径为DN300mm，并在旁路上安装1个DN300mm闸阀。 2、将进(排)汽口法兰解开，用盲板盲死。3、为保证吹扫蒸汽的冲刷力，吹扫蒸汽的动量系数应大于等于额定工况下的1.21.5倍。4、在吹扫过程中用木锤敲打整个管路，尤其是焊缝处，使异物焊渣等脱离管壁以便吹扫掉。5、蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，且恒温1h后在无背压情况下吹扫蒸汽管道10

47、一30min，然后自然降温至环境温度，再升温暖管进行第二次吹扫，如此反复进行一般不少于3次。6、中高压蒸汽管道和汽轮机人口管道，吹扫后以距出口为350一500mm处安装的抛光铝靶板上的冲击疤痕来检查是否合格肉眼可见的冲击疤痕不多于8点，每点不大于0.8mm)。靶板宽度为排气管直径的5%一8%，长度等于管子内径，放置在放空管口与汽流垂直，全速不节流吹扫30分钟。7、中压蒸汽吹扫完后憋压到3.5MPa (G)检查各法兰、阀门、焊缝接头不应有渗漏。低压蒸汽吹扫完后，憋压1.0MPa(动检查各法兰、阀门、焊缝接头不应有渗漏。汽封抽汽器吹扫试压、试漏合格。（五）、富气、凝缩油系统的吹扫试压1、气压机系统

48、所有设备及管道，要求人工清洗干净，应达到无异物杂质，无积锈。 2、凝缩油系统的管道用低压蒸汽吹扫。六、辅助系统试运调试（一）、润滑油系统的试运1、试运的目的1）、检查润滑油系统的安装质量，并检查系统是否有泄漏现象.2）、检查滑油冷却器的负荷是否达到要求.3）、清洗滑油系统的管线及设备.4）、测试滑油压力、温度等参数在控制指标以下时主机启动联锁的可靠性.5）、测试滑油压力、温度等参数超过控制指标时主机自停联锁的保护措施.6）、测试滑油压力越限辅助油泵自启动联锁的可靠性.7）、测试滑油温度、压力、过滤器差压和液位等参数越限时，声光报警信号的灵敏程度.2、润滑油系统的冲洗1）、冲洗的目的（1）、清洗

49、滑油系统管线内的杂物.（2）、清洗滑油系统各台设备。（3）、检查是否有泄漏。2）、冲洗前的准备工作（1）、油箱：在注入冲洗油之前，须先清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后再用面团把残留物清理干净。（2）、滤油器：油滤器的滤芯拆出，在油冲洗经过一个循环周期后，再将滤芯安好。（3）、冷油器：冷油器放油口接临时管路，将油排至油箱，以免污物积留在冷油器内。（4）、拆出径向轴承和推力轴承，油冲洗期间汽轮机转子临时由汽封支撑。（5）、速关阀：拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸端仍盖好。（6）、 油动机：取出错油门滑阀、弹簧及弹簧座，在错油门的压力油进油口临时加节流孔板，节流孔板直径按错油门规格在24m

50、m范围选取发，错油门二次油进油封堵。（7）、电液转换器：电液转换器不参与油冲洗。装在速关组件上的电液转换器，将闷板反装。（8）、速关组件：压力油进油用临时管路接至回油，油系统冲洗从第二个循环周期开始，压力油进油恢复到正常连接状态。（9）、危急遮断油门：拆出压力进油处的节流孔板。（10）、 盘车油管路：盘车油泵的进油用临时管路接至回油。（11）、仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。（12）、现场：油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。（13）、油箱加油：向油箱加注正常运行油量5060%的汽轮机油，注油时用滤油

51、机或经过滤网注入，避免直接倒灌。 3）、冲洗步骤 （1)、油系统冲洗分阶段进行，开始冲洗润滑油系统，以一个循环周期后，调节油系统再进油。（2)、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。（3)、将油冷却器、油过滤器以及中分切换阀切除，单独进行清洗，并将上述设备出入口用临时管线接好。（4)、关闭油路上所有调节阀的前后手阀，打开付线阀，通向各仪表的隔断阀全部关闭 （5)、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽

52、取油样化验分析，合格后备用。 （6)、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确. （7)、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温22时电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35或油温升至35时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏情况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油冷却器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。 （8)、连续冲洗4小时后，打开各调节阀两侧的手阀，关上付线阀，以冲洗调节阀。 （9)、主油泵运转8小时后，若没有问题就切至辅油泵上。同时用电加热器将油

53、温逐渐升高以进行冲洗。（10)、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在25-75之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。 （11)、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。 （12)、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样，化验分析是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、油过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的20