机加车间8月份质量例会资料

1、8月机加车间质量工作汇报汇报人：王志成目录一、质量目标完成情况二、质检员、质量工程师总结完成情况跟踪验证及本月总结三、纠正预防措施实施情况四、本月出现主要问题及开展质量活动五、8月份质量活动计划一、质量目标完成情况：2015年机加车间各班组质量问题项数计划分解序号 项目月份 班组1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月 11月 12月全年合计实施措施负责人责任人1质量问题总项数钳工计划20202020202020201.将指标分解至各班组，超出指标，每超一项考核班组长10元。2.每天重点监控检查班组内质量问题多的员工，并及时记录监测数据王志成各班组长实际18164812161735加工中心计

2、划66666666实际11663561118小数控计划1010101010101010实际25158211471617普加计划22222222实际612131186线切割计划22222222实际52110155计划合计4040404040404040实际合计7040204632395681注：标红字体为目标未达成。序年度目标目标及达成情况分析对策号 工作内容统计单位1月2月 3月 4月5月6月7月8月9月10月11月12月全年累计未达成原因检讨改善对策1质量问题总项数项目标40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 480原因分析改善对策实绩70 40 20 46

3、32 39 56 812质量损失率PPM目标109109 109 109109109109达成实绩7020502316 54803客户质量投诉次目标22 达成实绩111111车间质量目标完成情况与未完成指标分析与对策问题项数超标原因探讨1. 本月质量问题项数中，包括毛刺未清凈、表面有锈蚀、表面有轻微划伤的共计的有27项（工件本身无错误）2. 跨工序加工的有，无自检互检现象共有6项。 3.加工中心班组，本月开单较以往要多，主要集中在毛刺未清上，以及个别人员出现问题较多，如尺寸偏差（程序走错，导致孔的相对位置产生变化）4.真正由于加工错误而产生的质量问题实为48项，其中钳工班组主要集中在型材和大钻

4、上。线切割本月质量问题严重超标，表现出的问题点为尺寸偏差改善对策1.针对毛刺未清就转下序的，下序有权给予退回，或通知其班组人员清理，并告知车间质管员，给予考核。2.每天不定期的对车间员工自检互检落实情况进行检查，并向质检员询问有无发现此类现象，若有车间内部考核，并记录台帐，出现三次，车间内部培训，不记录考勤3.对于问题项较多的员工，班组长辅助编制培训资料，组织培训。每周车间将问题汇总粘贴在看板上，给员工以警示作用。重点问题重点分析责任部门（车间）问题分类类别明细类别代码（总）类别代码（明细）8月7月6月项数损失项数损失项数 损失机加车间机加车间加工不良尺寸偏差P-J-1P-J-1-124887

5、 30 980 15 305 加工错误（对称件加工错误；沉孔沉反；光孔、丝孔加工错误等）P-J-1-214245 17 512 13 277 漏加工P-J-1-3837 1 8 1 8 外观不良工件表面粗糙度、锤击伤、磕碰划伤、撞刀伤等不达标P-J-22111 224 5流转问题P-J-418 标识错误钢号错误；左右件标识错误P-J-5丝锥折断P-J-618 264 其它P-J-71219 646 319 由上表可知，机加车间主要问题就是集中在加工不良上，其中又分为加工错误和尺寸偏差等问题一、加工错误（1）实际加工面与图示加工面相反、实际尺寸与图示尺寸不符，比如通用武汉二期底盘线吊具ZP088

6、2.1.4-3支撑座1/11/1仇组 沈正军品质异常图示件 上4-M12孔方向加工反让步接收，170方向居中焊接40图纸不标准，尺寸被误导（图纸167尺寸比170尺寸长很多）北汽越野BFB40VFL001JG001-220-051压臂11贾瑞勇 沈正军品质异常图示件313mm尺寸实际为323mm,长10mm 经核实铆焊已转线切割修件30没看简图尺寸（2）车间分析原因A A、人： 人员流动大，人员流动大，新人培训不全面、识图能力差新人培训不全面、识图能力差B B、法：、法：操作步骤不正确、装夹不正确、基准不统一操作步骤不正确、装夹不正确、基准不统一（3）具体改善对策A、班组编排培训计划，主要从视

7、图方面及加工步骤方向下手B、从机运和夹具两个方向编制加工步骤，如下夹具加工步骤：夹具加工步骤：1. 审图查看上序是否有自检互检，是否有质检员盖章审图查看上序是否有自检互检，是否有质检员盖章 2.按照图纸对照工件进行自检，是否符合图纸要求，注意数按照图纸对照工件进行自检，是否符合图纸要求，注意数 量量是否是对称件，工件表面是否有划伤现象是否是对称件，工件表面是否有划伤现象3.工件装夹时保证工件垂直，不允许工件有斜、歪现象工件装夹时保证工件垂直，不允许工件有斜、歪现象4. 4.加工完后毛刺清理干净，在工艺卡自检互检处签名交专检检验加工完后毛刺清理干净，在工艺卡自检互检处签名交专检检验 机运加工步骤

8、：机运加工步骤：1.1.审图，查看工件是否和图纸一致审图，查看工件是否和图纸一致，并确定数量是否有对称件，并确定数量是否有对称件，如需沉孔工件，做标记如需沉孔工件，做标记2.装夹工件注意工作台上铁屑要清理干净，保护工件外观装夹工件注意工作台上铁屑要清理干净，保护工件外观3.用不同符号代替代表光孔，代表丝孔，代表铰孔用不同符号代替代表光孔，代表丝孔，代表铰孔4.孔加工后清理毛刺、孔孔内铁屑吹干净，孔加工后清理毛刺、孔孔内铁屑吹干净，自检互检签字，交检自检互检签字，交检二、尺寸偏差（1）此类问题本月主要集中在钳工和小数控班组，具体表现为孔的位置偏差1-5mm8.15-8.218.17圣德曼JYB1

9、81.21-2检测装置架22钳工品质异常件2图纸要求M6孔居中，实际左右偏差1-1.5mm让步接收 400方管下方为平行边形状机加侯国峰8.15-8.218.17吉利宝鸡驱动ZPT180.15-02JLBJ支架 1810钳工品质异常图纸要求孔距20，实测202mm堵孔重新加工 40160机加冀秉青8.22-8.288.15大庆沃尔沃31180876D44545张泰松品质异常此件图纸要求8mm,实际测量8（+0.5/+0.2）厚度不一致磨床返修厚度 180 120此工件交张旭徒弟加工，图示尺寸公差未看清机加张旭（2）车间分析原因A、法：操作步骤不统一、装卡方法、找正方法、基准不统一操作步骤不统一

10、、装卡方法、找正方法、基准不统一B、料：型材变形、型材变形、焊接件变形焊接件变形、毛胚料外形尺寸偏差大毛胚料外形尺寸偏差大（3）具体改善对策A、钳工班组针对毛坯件外型尺寸偏差大，型材变型，制定了钳工作业公差标准 中汽装备机加车间未注公差加工标准中汽装备机加车间未注公差加工标准表表1-1-线性尺寸公差线性尺寸公差 （GBGB）1804-791804-79车间加工尺寸分段0.5336 6303012012040040010001000200020004000公差类别机加车间精密f0.050.050.10.150.20.30.5中等m0.10.20.30.40.50.81.22粗糙c0.20.30.

11、50.811.523最粗v0.511.52234注意：注意： 1 1）用于钳工工序的自由公差尺寸，在上表中采用）用于钳工工序的自由公差尺寸，在上表中采用“中等中等m”m”等级；钳工以一端为基准钻孔后，因下等级；钳工以一端为基准钻孔后，因下料尺寸的产生的外形偏差，导致另一端未显示的名义尺寸产生偏差，其允许偏差值为料尺寸的产生的外形偏差，导致另一端未显示的名义尺寸产生偏差，其允许偏差值为 2 2 。( (要求钳要求钳工在基准的一端做好标记，便于焊接尺寸保证工在基准的一端做好标记，便于焊接尺寸保证) )。 2 2）轴类自由公差一般按负差加工；孔、套类自由公差一般按正差加工；）轴类自由公差一般按负差加

12、工；孔、套类自由公差一般按正差加工；B、小数控班组，制定各机床的加工标准方法看图纸。审看图纸尺寸、技术要求；检验工件，工件是否与图纸尺寸相同；装夹工件。工件安装面要擦干净，轻拿轻放。装夹基准尽量与设计基准一致，支撑点和压板位置选择合理，保证工件装夹牢固，受力均匀不变形，且不影响刀具、孔位的加工拉直找正工件，检验各安装面是否垂直（用百分表）。对刀。寻边仪慢慢贴近工件，当寻边仪接近圆，然后错开的时候，就是寻到的基准边，注意寻边仪半径，取它寻到的边按图纸尺寸找到基准孔，点孔，用卡尺测量是否正确，如果正确，即按图纸尺寸，用合适刀具加工；加工步骤。销孔：点孔钻孔铣孔铰镗孔；其他孔：点孔加工完成，自检工件

13、。把工件清理干净。坐标镗加工标准数控钻加工标准审图，了解工艺卡，技术要求，材质；核对工件，对照图纸检查工件尺寸及是否垂直；找合适垫铁，用平口钳夹紧，敲实调平，并考虑安装位置是否影响刀具加工；对刀，基准面对刀，按图纸尺寸，用合适的刀具按顺序加工做好自检。工件清理干净。卧镗加工方法一、看图纸。审看图纸尺寸、技术要求；二、检验工件，检查工件外形、尺寸是否与图纸相符，余量大小，是否影响加工；三、确定加工方法、步骤，选择合适的装夹方式，找基准装夹工件，装夹基准最好选 用设计 基准、工艺基准。替代基准原则上应便于加工，保证正确。能一次装夹加工完成最好只装夹一次。装夹位置选择合理，工件装夹牢固，尽可能靠近主

14、轴箱。垫块支点与压板位置垂直统一，保证压实，不能虚压、更不能悬空，防止变形。，并尽可能靠近工件（或待加工处），且不影响加工。压紧时先用手把螺钉调到垂直状态用螺母压紧。四、拉直找正工件，用百分表检测垂直度；简单批量件用靠铁或垂直支座找正；五、安装面对刀试切，按图纸尺寸加工；铣面后点中心孔。找基准时，注意考虑基准位置和寻边仪半径。点中心孔，打完第一个点测量到基准尺寸无误再继续加工。加工销孔，镗孔前，先把回转台和床头箱位置锁紧再开始镗孔。如有基准孔，先镗基准孔，保证精度、尺寸不出错。镗孔加工步骤：点孔钻孔铣孔铰镗孔。六、需二次装卡，要先做出基准面或工艺孔。装夹时压已加工面（保证垂直），找正，对刀，加

15、工七、加工过程中或加工完毕后，要自检工件。加工完成后把工件清理干净。 8月份质检员总结序号存在问题整改措施完成日期责任人1车间存在的主要问题批量对称件摆放混乱工件摆放时，将加工过的面外露，便于检验。 2015.9.10 各班组长2车间内无专检盖章即转至下一序，如普加、加工中心直接转至钳工加工。措施：利用早会时间，给员工讲授三按，三检的重要性。并做培训记录，交由车间管理，若以后有三检不到位的，希望质检员在向部门反馈的同时，并反馈到车间，由车间和部门对此进行双重处罚，以增强员工的质量意识2015.9.8各班组长二、二、质检员、质量工程师总结完成情况跟踪验证及本质检员、质量工程师总结完成情况跟踪验证

16、及本月总结：月总结：序号纠正预防措施实施计划计划实施时间责任人完成情况活动记录（含图片、文件链接）一次验证二次验证三次验证四次验证2工件摆放时，将加工过的面外露，便于检验。1.每天不定期抽查各班组自检，互检情况2.制定车间相应文件3.发现问题及时上报，无自检互检次数多着，要求义务学习一天，2014.12.30王志成李浩飞质检员反馈，批量对称件摆放混乱验证 日期2015.8.26三、纠正预防措施实施情况：序号纠正预防措施实施计划计划实施时间责任人完成情况活动记录（含图片、文件链接）一次验证二次验证三次验证四次验证3制定批量件加工控制表格（钳工组）1.由班组长制定班组内部适用检查表2.批量件加工时

17、，除在图纸上签字外，还需另附检查表3.班组长定期检查，留底，分类保存，为期2个月2014.10.25钱茂刚现批量件改为班组长互检，签字后，找专检检验，合格后，方可转出车间验证 日期2015.9.5三、纠正预防措施实施情况：以往制定的预防纠正措施序号纠正预防措施实施计划计划实施时间责任人完成情况活动记录（含图片、文件链接）一次验证二次验证三次验证四次验证2工件摆放时，将加工过的面外露，便于检验。1.每天不定期抽查各班组自检，互检情况2.制定车间相应文件3.发现问题及时上报，无自检互检次数多着，要求义务学习一天，2014.12.30王志成李浩飞验证 日期预防纠正措施不足点 针对批量件的预防纠正措施

18、，目前员工执行不到位，经常出现混放的现象，或者首检件，不外露 加工批量对称件时，经常出现 数量不一致的情况 流转到外车间时，有时出现工件丢失的现象重新规划完善纠正措施重新规划完善纠正措施序号纠正预防措施实施计划计划实施时间责任人完成情况活动记录（含图片、文件链接）一次验证二次验证三次验证四次验证2工件摆放时，将加工过的面外露，便于检验。并将首检件至于工件最上方。在加工对称件时，左右件，必须分开摆放，以便核实数量1.每天不定期抽查各班组自检，互检情况2.制定车间相应文件3.发现问题及时上报，无自检互检次数多者，要求义务学习一天4.工件摆放不符合规范的，按每项5元进行考核，违规次数超3次者，要求内部学习纠正措施2015.9.7王志成李浩飞验证 日期8月份质量损失图：类别项数（项）损失（元）尺寸偏差24887加工错误14245外观不良2111工件丢失00漏加工837其他1219合计561563 损失趋势图：月份 1月2月3月 4月 5月 6月7月8月9月10月11月12月类别 尺寸偏差 4128112618122924加工错误 911579111714外观不良 131221工件丢失 1漏加工 81423118其他 42727614合计 7040204632395681五、9月份质量活动计划序序号号工作归属工作归属工作内