沈阳利源钢结构施工组织设计

1、七、施工组织设计（1）施工方案及技术措施1.1编制说明1.1.1编制依据国家法律、法规及铁路总公司规章制度；适用的国家、辽宁省颁布的规范和规定；其它有关文件、协议及规定；轨道车辆制造及铝型材深加工项目厂房钢结构及土建工程施工一标段招标文件，编号：Q21019720150714200111429628； 轨道车辆制造及铝型材深加工项目厂房钢结构及土建工程施工一标段施工图、设计文件、工程量清单；轨道车辆制造及铝型材深加工项目厂房钢结构及土建工程施工一标段招标答疑；现场踏勘调查资料；类似工程施工积累的施工经验及设备情况。1.1.2编制原则资源节约和可持续发展的原则；符合性原则；标准化管理的原则；科学

2、、经济、合理的原则；引进、创新、发展的原则。1.2总体概述1.2.1工程概况本工程为轨道车辆制造及铝型材深加工项目厂房钢结构及土建工程施工一标段，建设地址位于沈阳市沈北新区蒲河路158号。招标范围为轨道车辆制造及铝型材深加工项目厂房钢结构及土建工程施工一标段设计全部工作内容。包括物流车间厂房一及物流车间厂房二的钢结构工程及厂房内基础工程等土建施工，总建筑面积约101695.5平方米。物流车间厂房一总长度为413.43m，总宽度为190.3m，长度方向共61个轴线，跨距为5m、7.5m，横向为7个轴线，跨距分布为4×30m2×34.45m。物流车间厂房二总长度为386.62m

3、，总宽度为129.6m，长度方向共54个轴线，跨距为7.5m，横向为5个轴线，跨距分布为2×30m2×34.1m。1.2.2主要工程数量本工程主要工程数量包括土建工程及钢结构工程。土建工程包括：土、石方工程，桩与地基基础工程，砌筑工程，混凝土钢筋工程，屋面及防水工程、防腐、保温、隔热工程，楼地面工程，抹灰工程，模板工程，脚手架，垂直运输，内墙涂料饰面。钢结构工程包括：金属结构工程，门窗工程。详见表1.2.2主要工程数量表。表1.2.2主要工程数量表序号项目单位数量土建工程1土、石方工程人工挖沟槽100m35.612人工挖基坑100m325.803人工装土100m331.41

4、4挖掘机挖土方1000m3104.345自卸汽车运土方1000m312.286机械场地平整1000m2107.807回填土夯填100m3951.998原土打夯100m2975.869桩与地基基础工程长螺旋钻孔CFG桩10m3664.0910褥垫层10m3428.6311砌筑工程多孔砖墙10m3125.2012砖基础10m348.9013陶粒空心砌块墙10m3680.7414砖基础10m353.1815现浇混凝土门框商混凝土10m36.5916砖地沟10m348.2417混凝土、钢筋工程商品混凝土C2010m3133.9718商品混凝土C2510m353.9219商品混凝土C3010m31303

5、.0920商品混凝土C3510m33.9121现浇混凝土钢筋圆钢t481.6322现浇混凝土钢筋螺纹钢筋t233.3423现浇混凝土钢筋三级钢筋t702.8924屋面及防水工程墙、地面聚氨酯1.5mm厚100m212.5325屋面SCB120复合卷材冷贴满铺100m250.8326防腐、保温、隔热工程地面聚苯乙烯板100m235.4127聚苯颗粒保温砂浆100m29.8628楼面工程楼地面干铺砾(碎）石垫层10m31463.7829楼地面商品混凝土垫层分格10m3780.6830抹灰工程墙面墙裙抹水泥砂浆100m250.7831墙面墙裙抹混合砂浆100m2350.8032墙面墙裙抹混合砂浆20

6、mm 砖墙100m2147.2433天棚一次抹灰混合砂浆100m2125.6334措施项目现浇混凝土模板100m2815.4535现浇混凝土柱支撑高度超过3.6m100m2327.3336脚手架满堂脚手架钢管架基本层100m21016.95537综合脚手架钢管脚手架100m21016.95538垂直运输建筑物20m内垂直运输混合结构100m21016.95539塔式起重机座840内墙涂料饰面内墙涂料100m218钢结构工程金属结构工程镀铝锌彩钢夹芯墙板100m2297.93镀铝锌彩钢屋面板100m2705.60屋面天沟100m220.72钢吊车梁3t以内t1200.17钢制动梁t1114.12

7、钢柱实腹3t以内t2093.08钢支撑柱间支撑t108.67钢支撑屋架支撑平面组合t468.72C、Z钢檩条t707.74钢梯子爬式t3.55零星钢构件t135.42高强螺栓M20套35260高强螺栓M22套5914一类金属结构运输运距10km以内10t174.42二类金属结构运输运距10km以内10t311.26金属结构构件安装t4856.56一般钢结构防锈漆第一遍100kg0.09一般钢结构防锈漆第二遍100kg48.57一般钢结构调和漆第一遍100kg48.57一般钢结构调和漆第二遍100kg48.57钢柱梁防火涂料(厚型）钢柱梁100m2808.96钢结构防火涂料(厚型）15mm厚10

8、0m2708.99彩钢板雨棚100m24.84门窗工程成品模压钢木门100m219.60电动提升门100m22.38断桥铝合金窗100m256.841.2.3项目管理目标坚持以科学发展观为指导，遵循系统、均衡、有序、安全、高效的原则，以标准化建设为抓手，高起点谋划、高标准管理、高质量建设、高效率推进，做好资源调配和各专业衔接；坚持以安全生产为保证，严格控制重大风险；坚持以工程质量为基础，抓好施工工艺和过程控制，加大质量控制及检测、试验工作；坚持以控制工程为重点，确保工程按期完成；坚持以网络控制为手段，优化施工组织，突出安全质量，强调进度投资，兼顾环保创新，确保和谐推进。1.2.3.1工期目标计

9、划工期：274日历天。计划开工日期：2015年09月01日；计划竣工日期：2016年05月31日。1.2.3.2质量目标质量目标：合格。1.2.3.3安全目标安全目标：安全无事故。1.2.3.4环保、水保目标符合国家及地方有关环保、水保的要求，在施工过程中严格按照国家有关部委批复的环保、水保方案实施，确保工程所处的环境不受污染。1.2.3.5维护稳定目标确保不因建设发生社会稳定问题。1.2.3.6文明施工目标按国家及地方有关规定执行，做到依法施工，文明施工，杜绝违法施工、野蛮施工事件发生。做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目。1.2.3.7职业健康安全目标从

10、业人员上岗职业健康体检率100%；有毒有害作业场所监测率100%；从业人员职业健康普及率100%；无职业病发生；特殊工种持证上岗率100%。1.2.3.8创优目标确保本工程创优质工程。1.3施工方案1.3.1施工总体方案根据工程总体施工计划，厂房一与厂房二同时施工，钢结构基础施工的同时进行钢结构制作，按单体门式刚架钢结构分施工单元同时安装。本工程由中铁四局集团及中铁四局集团钢结构有限公司组成联合体进行施工，土建工程施工由中铁四局集团施工，钢结构工程由中铁四局集团钢结构有限公司施工。2015年完成全部基础施工及部分钢结构施工，2016年05月31日完成全部工程。工程总体施工工序如下：施工准备基础

11、施工主构件、附件制作柱脚锚栓预埋柱脚锚栓尺寸复测主构件、附件运输钢立柱安装柱间支撑安装吊车梁钢屋架、边跨钢梁现场拼装、安装檩条、水平支撑、系杆等附件安装天沟、雨水管、落水斗安装屋面、墙面、地面、门窗等施工。1.3.2土建工程施工方案2015年完成全部基础施工。待钢结构完成后进行地面、墙体、防腐、保温、隔热、抹灰工程，工程等工程施工。进场后首先进行地基加固CFG桩施工，完成褥垫层后进行基础混凝土浇筑施工，基础施工的顺序按照单元节施工，混凝土养生结束后及时回填并夯实，为钢结构安装施工创造条件。土方工程选用挖掘机挖土、自卸车弃土，人工配合清底的施工方法。地基加固CFG桩采用长螺旋钻机施工，混凝土施工

12、采用商品混凝土，模板施工采用组合钢模及拼装木模，施工现场设置钢筋加工区，并配备8座塔式起重机进行土建工程施工。1.3.3钢结构制作方案基础施工的同时进行钢结构制作施工，钢结构制作构件主要有钢立柱、钢梁、水平支撑、柱间支撑、系杆、檩条及附件等。主构件钢立柱、钢梁均采用热轧或焊接H型钢。主构件在我公司专业的生产车间进行加工制作。我公司的生产车间拥有高大、宽敞、布置合理的生产厂房，能满足各类大型钢结构件的加工制作。具有充裕的施工周转场地，能进行各类大型钢结构件的预拼装、组装。具有完整的先进的钢构件加工制作的专业设备，能保证钢构件的流水作业。钢构件制作根据工期安排顺序进行分批加工制作，钢构件经检验合格

13、、标识清楚后采用汽车运输的方式运到沈阳安装现场，在现场存放在钢结构材料库，匹配后进行安装。1.3.4钢结构安装方案为了保证工期要求，钢结构采用交叉式安装，单体分区安装，形成流水作业。钢结构安装时选用QY100型汽车吊进行钢立柱、钢梁、柱间支撑和吊车梁安装。QY25型汽车吊进行屋面檩条及附件吊装，不仅可以满足拼装吊装构件的吨位要求，还大大增加了工程施工的效率，能够满足工程工期要求。本工程墙体采用单层彩钢板，屋面板采用单层彩钢板。根据厂房结构图和建筑图进行配板、计算，列出加工清单，在生产车间加工。用吊车将屋面瓦卸在屋面檩条上作临时固定，用人工铺设安装。1.3.5重点、难点工程本项目为钢结构工程，施

14、工任务量大，结构复杂，工艺质量要求高，在制定各种措施时，必须熟悉图纸与现场情况，分析问题关键所在，作出优化的管理路线及正确、高效的决策，抓住影响工程进度、安全、质量的主要，使各种制约生产、质量的困难和障碍在施工工序前得以解决，确保“优质、快速、高效”地建成本工程。1.3.5.1重点、难点工程分析钢梁为屋面结构重要受力杆件，杆件自身节点位置分支较多，在焊接过程中易产生角变形、扭曲变形、局部或整体变形，若焊接变形得不到有效控制，将会直接导致构件的外形尺寸精度严重超差，构件质量就达不到设计、规范要求，将会给现场安装带来相当的施工难度。因此钢梁桁架焊接是本工程的难点。H型钢由于翼缘宽，且板厚为10-2

15、0mm，若采用埋弧自动焊焊接，则焊接位置不易操作，而且易产生焊接变形，因此该项结构的焊接是本工程的重点。柱顶支撑节点均为管-管相贯结构，管的切割下料精度及切口尺寸形状的精度是保证相贯焊接质量关键，因此钢管的相贯线切割是本工程的重点1.3.5.2重点、难点工程对策对于钢梁，为防止变形采用卧式焊接并选择合理的焊接工艺，采用同时、对称的施焊顺序进行焊接。对于宽翼缘H型钢，采用CO2气体保护焊进行焊接，可减少焊接变形，保证其焊接质量。CO2焊的特点在于熔深大，焊接热影响区小，熔敷效率高，适于全位置焊接，生产可实现自动化/半自动化，焊接质量高，生产率高，相对成本低。在相贯线数控切割机上进行切割，可保证其

16、切割精度。其工艺过程是在计算机建模后，在该设备上直接切割下料，不仅切割精度高，而且速度快。1.4技术措施1.4.1土建工程技术措施1.4.1.1施工测量技术措施根据业主提供的图纸、测设基准资料和测量标志，我方依据现行规范要求，在适当位置建立平面和高程测量控制网，精度满足有关规范要求。轴线控制点以总平面控制点为基准，采用直角坐标法和极坐标法来测设各子单位的中心点及控制轴线。标高控制根据业主提供的由规划勘测部门设置的水准点为准，引测至现场施工用水准点，均匀布置在施工现场四周适当地点。平面总控制网的设置本工程一级网控制点位置由测量人员经过现场踏勘后确定，外业测量结束后对数据进行闭合、平差，每月对其进

17、行复核。在整个工程一年半的时间跨度内，必须保证这个控制网的绝对不变，绝对避免整个测量系统的前后不一致。二级轴线控制网的设置二级轴线控制网的测设以平面总控制网为基准，根据建筑物的平面形状、轴线布置，采用全站仪以极坐标和直角坐标定位的方法测设出建筑物主轴线的控制桩，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为该建筑的轴线控制网， 高程总控制网的设置针对本工程的具体情况，本工程高程总控制网采用国家二等水准测量要求进行测设。根据招标人提供的水准点为准，引测现场施工用水准点，高程水准点位采用平面总控制网所埋设控制点。均匀布置在施工现场四周，建立水准基准组。高程总控制网的测量仪器采用电子水准仪及其配套测量传感

18、器自动测量条码尺进行外业作业。基础部分施工测量基础部分的测量控制重点是基础定位、土层开挖标高和结构标高的控制。地下施工阶段平面控制轴线网的设置采用“外控法”，由外部引入控制点。根据设计图纸采用极座标法测放基础十字中心线和各基础角点控制点，用灰线标示边线，经验收合格浇垫层。垫层施工完，根据设计图纸采用极坐标法测放基础十字中心线弹出边线，进入下道工序。（4）高程控制测量主要内容是基坑底标高的确定。所有控制点的标高由现场建立的水准控制网引测，用水准仪、塔尺传递高程。标高传递用钢尺配合水准仪将标高传递到基坑内，同一水平面上所引测的高程点不得少于3个，并作相互校核，闭合差不超过3mm，取平均值作为该平面

19、的标高基准点，用红色三角作标志，并标明绝对标高和相对标高。1.4.1.2CFG桩施工技术措施CFG桩施工准备1）材料CFG桩桩体混合料由水泥、卵石（或碎石）、砂、粉煤灰（必要时加适量泵送剂）强制搅拌而成。水泥：可采用PO42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；当地下水具有侵蚀性时，应结合地下水对混凝土侵蚀类型、侵蚀程度，依据有关规定执行。卵石或碎石：粒径825mm；砂：含泥量小于5；粉煤灰：等级要求级或级以上；泵送剂：泵送剂用于改善拌和料泵送性能，应控制掺入量，拌和料泵送性能满足施工要求时可以不掺泵送剂。2）施工设备长螺旋钻机和混凝土泵。3）施工场地施工前应进行场地平整，清除地表种植土、垃圾

20、土等。4）配比试验施工前由实验室进行配比试验，施工时按配合比配置混合料，要求桩体混合料标准试块（边长15cm）养护28天立方体抗压强度不小于20MPa。混合料塌落度宜为160200mm。5）成桩工艺性试验施工前应选择有代表性的地段进行成桩工艺性试验（每工点不少于3根），确定配合比、塌落度、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数。试验桩竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题，修改施工工艺或桩体材料配合比重新试验直至满足要求并报监理单位确认后方可施工。CFG桩施工操作要点1）CFG桩施工流程CFG桩施工流程见图1.4.1.2CFG桩施工流程图2）CFG桩施打顺序采用从中

21、心向两侧顺序推进。3）CFG桩施工时，钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%，桩位容许偏差不大于10cm。4）混合料要求按配合比进行配料，计量要求准确，上料顺序为：先装碎石或卵石，再加水泥、粉煤灰和泵送剂，最后加砂，使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间，每盘料搅拌时间不应小于60s。在泵送前混凝土泵料斗、搅拌机搅拌桶应备好熟料。5）钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，如发现钻杆摇晃或难钻时应放慢进尺。钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的

22、钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。6）CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在每分钟23m，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。7）施工桩顶高程宜高出设计桩顶标高不少于0.5m，桩长允许偏差不大于10cm，桩径允许偏差不大于2cm。8）CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，清运时不可对设计桩顶标高以下的桩身造成损害；不可扰动桩间土；不可破坏工作面未施工的桩位。清运完毕后人工开挖其下50cm保护土层，清运保护土层时不得扰动基

23、底土，防止形成橡皮土。施工时严格控制标高，不得超挖。图1.4.1.2CFG桩施工流程图9）保护土层清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断，最好采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0+20mm。如果在基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩至设计桩顶标高，剔平凿毛桩顶，用于桩体材料、配比相同的混合料接桩，并超出桩周200mm。10）截桩头完成且质量检测合格后，待CFG桩达到强度要求后，进行桩顶碎石垫层的施工。质量检验1）施工质量检验主要应检查桩身完整性、均

24、匀性、桩身强度、单桩或复合地基承载力等。2）承载力检验：一般在施工结束28天后采用单桩承载力或复合地基承载力荷载试验进行检验，设计要求的复合地基承载力、单桩承载力应满足各工点具体的设计要求。试验数量宜为总桩数的2，且不少于3点。3）桩身完整性检验：应抽取不少于总桩数10的桩，根据基桩低应变动力检测规程（JGJ/T 93-95）进行低应变动力试验，检测桩身完整性。褥垫层1）CFG桩检测合格后，桩帽顶铺碎石垫层。垫层用碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成，级配良好，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45，最大粒径不宜大于50mm，含泥量不能大于5，不含植物残体、垃圾等杂质。2）褥垫层铺设宜采用静

25、力压实法，当基础底面桩间土的含水量较少时，也可采用动力夯实。施工注意事项1）施工前要注意探明地下埋着物，并完成地下管线的迁改。2）注意施工场地上的电线，对影响CFG桩施工的电线应迁改或在施工期停电。3）施工用水应符合规范要求，施工中产生的废水、废碴应根据当地环保要求进行处理，不得随意排放、堆弃，做到文明施工。 4）CFG桩施工完成并检测合格后按要求设置沉降、位移观测设备进行沉降、位移观测，观测结果应纳入竣工文件。1.4.1.3基础施工技术措施土方施工土方开挖拟采用机械施工，采用挖掘机挖土，自卸汽车运土施工，基槽应按1：1进行放坡，进行放坡时应注意坡面的稳定性。为确保地基不被水破坏，土方的开挖要

26、做到先排水、降水，再进行开挖。挖土时应预留50100mm由人工清除，挖至地基设计标高后平整。在进行基础土方的开挖同时，边挖边用人工做排水沟及集水井，在集水井内安放潜水泵将水抽出。土方在不影响其它施工的情况下就近堆放，堆放位置和基坑边要有一定的距离，禁止在坑边堆载，防止压力过大引起塌方。在基础承台、基础梁混凝土施工完后，立即进行回填。使用自卸汽车及装载机配合人工进行回填，靠近结构物位置使用蛙式打夯机夯实；接近地面时，使用振动压路机压实。钢筋施工1）钢筋进场检验本工程全部钢筋均采用圆钢筋及、级螺纹钢筋。钢筋进入现场时，要按批进行验收，每一检验批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量

27、不超过60t。检查分以下两步进行。a、外观检查：每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。交货时随机抽取10根(长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。b、试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为合格钢筋。2）钢筋加工为保证科学组织，合理下料，减少运输次数，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，本工程钢筋加工、成型全部在现场进行配料，长

28、钢筋切断及短料对焊接长。a、钢筋除锈钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。b、钢筋调直采用钢筋调直机调直钢筋，其调直冷拉率：级钢不大于4%，级钢不大于1%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。c、钢筋切断钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机、无齿锯或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，

29、工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。切断长度允许误差为±5mm。d、钢筋弯曲成型弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。成型钢筋检查及验收：级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。级钢筋末端的90°弯钩弯

30、曲直径不小于钢筋直径的4倍。e、钢筋的贮存及运输根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分别码放，现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。3）钢筋绑扎工艺流程：清理垫层弹钢筋位置线绑扎基础承台钢筋绑扎基础短柱钢筋绑扎基础梁钢筋绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好承台钢筋位置线，同时弹好柱位置线，摆放钢筋。绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。根据弹好的柱位置，将柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确

31、，有放大脚的要绑上放大脚筋。钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。模板施工1）模板设计：基础承台及基础梁模板采用竹胶板或组合钢模板组装，支撑采用48×3.5钢管或木方支撑。设备基础采用对拉螺栓加固。2）施工要点a、支模前先复查垫层标高及基础底板边线，复检无误后再施工。b、模板上下口需拉通线找直、找平，并准确控制其标高。c、基础承台退台吊模应坚实牢固，支撑应稳固无位移。d、模板安装后仔细检查基础承台、基础梁的截面尺寸；必须按交底要求加固，防止胀模，检查钢筋保护层厚度及绑线绑扎质量是否符合要求。e、在混凝土强度达到4MPa以后才能拆除基础梁侧模板。3）模板的

32、维护和保养：a、拆模时严禁生拉硬拆，以防止模板变形和损坏。b、拆除后的模板应及时进行清理、校正，刷上脱模剂，分规格堆码整齐；拆下的扣件及时集中收集管理。c、处理好的模板按规格堆码整齐，挂牌标识，以便下次周转使用。混凝土施工工艺流程：测量放线土方开挖验槽混凝土垫层基础钢筋绑扎支模板混凝土浇筑养护基础梁施工(预埋螺栓）养护回填土。1）垫层施工本工程垫层拟采用商品混凝土输送泵直接输送至工作面，然后采用平板振捣器振平振实，木抹子抹平的方式进行施工，施工时测量工应现场跟踪随时抄平检查。在施工过程中为保防止基坑积水及长期暴晒。2）基础混凝土工程a、基础混凝土均采用商品混凝土，用混凝土输送泵直接输送至工作面

33、，采用振捣器进行振捣，木抹子抹平后铁抹子进行压光。在施工之前必须对商品混凝土供应单位提交对混凝土质量要求的书面文件并双方签字认可。b、混凝土的和易性必须满足施工及泵送要求，强度满足设计要求，早期强度满足拆模要求。c、混凝土应逐车进行坍落度检测，不符合要求的混凝土不得使用在工程中，在浇筑过程中应保证混凝土供应及浇筑的连续性。混凝土在现场停滞时间，不得超过初凝时间，否则应作为废品处理。d、混凝土的振捣必须严格按规范进行，在振捣过程中不得碰撞钢筋，直到混凝土密实为止，e、混凝土上表面必须用铁抹子进行压光处理，以保证混凝土防潮、防渗的施工质量。f、应注意基础承台退台处的混凝土浇筑方法，上部台混凝土应在

34、底台混凝土初凝后进行振捣，在底台混凝土浇筑密实后，上部台混凝土施工时不得扰动下底台混凝土。预埋螺栓安装由于本工程主体为钢结构工程，在基础承台上部预埋钢结构安装用的地脚螺栓，地脚螺栓位置预埋是否准确是本工程施工质量的关键，因此需进行特殊放样来保证螺栓的位置准确性。施工流程：制作地脚螺栓安装板基础模板支设并临时加固找正安装地脚螺栓检查地脚螺栓安装的准确性基础最终加固检查浇筑混凝土时跟踪复查。1）制作预埋螺栓安装板：按照设计图纸尺寸采用优质木胶合板或竹胶板根据基础柱截面尺寸用电锯冲出制作螺栓组对用安装板，板大小最好与柱截面相等或略小于柱截面，然后根据地脚螺栓与柱截面的相对位置分画出地脚螺栓组十字交叉

35、中心线或相互垂直轴线及地脚螺栓位置点，再用与地脚螺栓大小相配备的开孔器钻出螺栓孔眼，螺栓孔眼大小应比螺栓直径大12mm。2）轴线投测在螺栓组对安装之前，先应将各轴轴线投测至基础承台上及基槽边，并用木桩作为标桩，以便在螺栓安装之前能及时利用轴线与螺栓中心线的关系进行定位。轴线投测时应注意以下几点：a、尽量作到轴线能通视，如局部不能直接通视时可先将其它能通视的轴线先投测出，然后根据各轴轴线之间关系采用转90º角及拉尺测量定出其它轴线。b、轴线定位桩必须设置于人或机械不易碰撞处，并保证木桩稳固无晃动。c、在螺栓安装前应对已设好的轴线定位桩进行检查，看是否有松动或偏差。d、必要时可在螺栓安装

36、时利用全站仪事先将轴线投测至已经加固好的柱模板上。e、基础承台表面必须弹出轴线及地脚螺栓中心线，以便相互进行校核。3）螺栓组对安装a、根据施工图纸，进行螺栓组对，先在基础模板上铺设短木方并大致找平，然后将胶合板按地脚螺栓与柱相对位置用铁钉固定在木方上，此步骤必须保证安装板上的十字交叉线与螺栓中心线或轴线相重合。b、将螺栓穿入安装板的孔眼内，并用大六角螺丝上下固定在安装板上，然后用水平仪进行地脚螺栓上平面的找平，找平后用钣手将上下螺丝拧紧，要求稳固无松动，螺栓相对位置偏差不得大于2mm，螺栓顶面高差不得大于4mm。c、在螺栓固定并检查合格后，用钢筋将地脚螺栓组对焊接成一个整体，然后用钢筋将螺栓组

37、与基础柱钢筋焊接固定，必要时可将地脚螺栓与基础柱模板作可靠连接。要求预埋安装地脚螺栓偏差不得大于5mm。4）地脚螺栓安装检查按设计图纸进行地脚螺栓组安装检查，根据已设定的轴线定位桩进行检查，采用全站仪双向控制检查，必须保证螺栓相对位置偏差不得大于5mm。a、螺栓安装前必须将基础短柱或基础承台模板整体固定无松动后再进行，在安装过程中必须采用全站仪及水平仪对螺栓的位置及标高进行严格控制。b、螺栓与柱内钢筋焊接时应保证焊接质量，做到螺栓无晃动或下坠，另外对于焊接时应注意不得损伤螺栓。c、螺栓安装完成浇筑混凝土前必须对模板支架进行检查及加固，并对螺栓的位置及标高进一步进行检查，确保准确无误后方可进行浇

38、筑混凝土的施工，施工过程中必须随时检查螺栓位置及标高，出现偏差应采用顶撑进行螺栓调整。1.4.1.4砌筑施工技术措施砌筑时空心砌块的含水率控制不大于20%不少于15%，一般在砌筑前1天洒水湿润，洒水不能过湿，不同干密度和强度等级不同的砌块不能混砌，也不得与其他材料砌块混合使用。墙体砌筑前，根据砌块高度、灰缝厚度计算皮数，制作皮数杆，并将皮数杆竖立于墙的转角处和交接处。皮数杆间距不超过15m，在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑。墙体灰缝应横平竖直，全部灰缝均应铺填砂浆，用百格网进行检查，平灰缝的砂浆饱满度不低于90%，竖直灰缝应不低于80%，灰缝厚度应控制在8-12mm之间，最大不超过15mm，

39、并应随手原浆勾缝，严禁出现瞎缝和透亮缝。铺浆长度以一块砌块长度为宜，竖缝采用灰板法灌浆，严禁用水冲浆灌浆；砌筑砂浆强度未达到设计要求的75%时，不得拆除过梁底部的模板。砌块的强度等级应符合设计要求，并且已有一定出场静置时间，并应清除砖表面污物。墙体转角及纵横使用交咬槎砌筑，采用不同材料或不同规格砌块时，沿墙高每隔500mm用钢筋伸入墙拉结，长度不小于700mm。砌筑砌体时上下错缝，搭接长度不少于砌块长度的1/3，也不少于150mm。砌筑的墙体高度在15层以上，拉结筋作通长处理。砌筑高度应根据气温、风压、墙体部位及小砌块材质等不同情况分别控制；常温条件下的日砌筑高度，砌体的日砌筑高度为不大于一个

40、步距，以控制在1.4m以内为宜。对设计规定的管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，严禁在砌好的墙体上打凿，在较薄的墙体中不得预留水平沟槽。墙体中作为施工通道的临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于200mm，并在顶部设过梁。填砌临时洞口的砌筑砂浆强度等级宜提高一级。需要移动已砌好的砌块时，应清除原有砂浆，重新铺砂浆砌筑。墙上严禁留设脚手洞眼。1.4.1.5防水施工技术措施所有材料必须符合质量标准和设计要求。卷材及其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性和耐菌性。结构基层应稳固，平整度符合规定。防水层的厚度和层数、层次应符合设计规定。施工作业人员不得穿硬底或带钉的鞋子在防水层

41、上行走。保持防水层表面清洁，不得有石子等坚硬物体落在表面上，并注意及时清扫。卷材防水层铺贴完成后，及时做好保护层。防水层施工中，不得在防水层上放置材料及作为施工运输车道。卷材的铺贴方法应符合规定，接缝严密、不得有皱折鼓泡和翘边，收头固定、密封底严密。卷材铺贴时应避免过分拉紧和皱折，基层和卷材间排气要充分，向横向两侧排气后方可用辊子压平粘实。不允许有翘边、脱层现象。保护层不得松动，分格缝留置应准确、勾缝严密，分格缝留设正确。搭接做法符合设计及规范要求，搭接正确，封固严密，不得翘边开缝。在拐角、基础梁、基础承台、卷材搭接、收头等节点部位，必须仔细铺平、贴紧、压实、收头牢靠，符合设计要求和地下防水工

42、程技术规范等有关规定。在设计要求加附加层的部位应加铺卷材附加层。1.4.1.6地面施工技术措施地面碎石垫层施工1）垫层下的沟槽、暗管等工程完工后，经检验合格并做隐蔽记录，方可进行下一道工序的施工。2）铺设前，应对基土层表面进行清理、平整，并根据基土情况作适当的碾压或夯实。基土表面干净、无积水，已检验合格并办理隐检手续。3）在室内墙面已弹好控制地面垫层标高和排水坡度的水平控制线和标志。4）通过压实试验确定垫层每层虚铺厚度和压实遍数。垫层摊铺的虚厚度应按设计厚度乘以1.31.4系数。按分层摊平的原则，厚度一致。采用机械碾压或人工夯实时，均不少于三遍，也不宜多压。5）施工机具设备已备齐，经维修试用，

43、可满足施工要求，水、电已接通。6）大面积施工采用压路机碾压。结构物附近用蛙式打夯机，必须充分夯实，处处夯到，如发现表面有局部松散过干等现象，应浇水后再打实。混凝土垫层施工1）地面碎石垫层施工完毕，暗敷管线、预留孔洞等已经验收合格，并办理隐检手续，作好记录。2）找标高、弹线：根据墙上水平标高控制线，在墙上弹出控制标高线，并在地面上设控制标桩或细石混凝土找平墩。3）铺设混凝土：采用商品混凝土泵送至操作面，小面积采取一次性浇筑施工，大面积时采用跳仓法隔跨施工方法施工。混凝土应连续浇筑，间歇时间不得超过2h，分仓缝应根据面层施工要求留置。4）振捣混凝土：采用铁锹或木耙子摊铺混凝土，用水平控制桩或找平墩

44、控制标高，虚铺厚度略高于找平墩，然后用平板振捣器振捣，做到不漏振，确保混凝土密实度。5）混凝土找平：混凝土振捣密实后，以墙柱上水平控制线和水平墩为标志，检查平整度，先用水平刮杠刮平，然后用木抹子将表面搓平，表面有整浇面层时应及时进行面层施工。6）混凝土养护：按浇水或覆盖塑料布进行混凝土的养护。1.4.1.7脚手架施工技术措施脚手架材质要求1）钢管：采用外径48mm壁厚3.5mm的焊接钢管。材质符合普通碳素结构钢技术条件(GB700-88）中的A3钢的技术条件、管材符合直径5-152mm电焊钢管(YB242-63）中的甲类软钢管、低压流体输送用焊接钢管(GB3092-82）中普通钢管的规定。对购

45、进的钢管先除锈，内壁擦涂两道防锈漆，外壁涂桔黄色防锈漆。有严重锈蚀、弯曲、压偏损伤、及裂纹者挑出。2）扣件：要符合钢管脚手架(GJ22-85）规定，材质应符合可锻铸铁分类及技术条件(GB078-67）中的技术条件。3）脚手板：采用宽厚300mm×50mm厚木板，材质不低于国家的等杉木和松木板，两端使用10-14号镀锌钢丝捆紧。4）安全网：采用蓝色2000目(100mm×100mm）密目安全网，其性能要符合国家规定和冲韧试验规定。脚手架脚手架搭设的程序：按施工设计放线铺垫板设置底座或标定立杆位置；周边脚手架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。按定位依次竖起立杆，将立杆与纵杆连

46、接固定，然后搭设第一步的纵向与横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上接长。在设置第一排连墙件前，脚手架设置必要数量的抛撑，以确保构架稳定和架上操作人员的安全。剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应搭升的架子一起及时设置。安全网满挂，挂于脚手架外立杆的内侧。脚手架搭接方法脚手架落脚处在脚手架下应垫200mm×50mm的木板，木板上应放脚手支座。脚手架搭设应横平竖直，整体清晰，图形一致，连接牢固，受荷安全，有安全操作空间，不变形，不摇晃。脚手架的小横杆、上下步距要交叉设置于立柱的不同侧面，使立柱在受荷时偏心减小。杆接长用对接扣件，不宜采用旋转扣件。大小横杆与立杆连接采用直

47、角扣件。剪刀撑与立杆或大横杆连接采用旋转扣件。剪刀撑的纵向接长采用旋转扣件，不采用对接扣件，接头处长度大于800mm；所有扣件要紧固，可用力矩扳手实测，要求达到4065N.m。过小则扣件容易滑移，过大则会引起扣件的铸铁断裂。在安装扣件时，所有扣件的开口必须向外，这样可以防止闭口缝的螺栓钩挂操作者的衣裤，影响操作和造成危险。跳板铺放时，应铺平铺稳。其搭接长度不得小于200mm，且在搭接段的中部设有支撑横杆，铺板严禁出现端头超出支撑横杆250mm以上未做固定的探头板。搭设脚手架时，完成一步都要及时校正立杆的垂直度和大、小横杆的标高和水平度，使脚手架的步距、横距、纵距始终保持一致。要做好脚手架的接地

48、工作，接地的地极一般用40×4的扁钢，要求扁钢的电阻不大于4，埋入地下1500mm，再用40×4扁钢引出脚手架连接。脚手架上要搭设简易楼梯，方便施工人员上下通行。脚手架设扫地杆，距地面300mm，首步距为1.70m，其余为1.8m，立杆横距0.9m 纵距1.6m，小横杆间距0.8m，内排立杆距结构边缘0.3m，小横杆距结构边缘0.1m。沿脚手架外侧面的两端拐角处起，每隔5跨即9.0m设一道剪刀撑，剪刀撑由下向上连续设置。双排落地脚手架的构造要点：立杆：相邻立杆的接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于三分之一。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗

49、漏。立杆的垂直偏差不大于架高的1/300，并同时控制其绝对偏差值不大于75mm。立杆用单杆。立杆与大横杆的两个连接接头加直角扣件，不得减少或隔步设置，以免立杆长度超过计算长度而失稳。大横杆：上下大横杆的接长位置错开布置在不同的纵距内与相邻立杆的距离不大于纵距的三分之一。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架的1/250，并不大于50mm。小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设12根。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架的小横杆。1.4.2钢结构工程技术措施1.4.2.1钢结构制作技术措施本工程钢结构部分使用的材料要求：1）主体钢结构、吊车梁、屋墙面檩条

50、等采用Q345级钢材；其余均采用Q235B钢材，其化学成分和力学性能除满足碳素结构钢(GB/T700-1988）的标准要求外尚应满足以下要求：2）钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫磷含量的合格保证，对焊接结构还应含碳量的合格保证。3）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值应不小于1.2；4）钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%。5）自动焊接Q235B用E43系列焊条，焊丝、焊剂要与金属的材料相匹配。6）高强度螺栓：采用高强度螺栓。钢结构制作1）钢结构制作工艺流程钢结构制作工艺流程见图1.4.2.1钢结构制作工艺流程图。2）加工制作图根据钢结构设计图，在考虑加工工艺的基础上绘

51、制加工制作图，绘制加工制作图要边绘、边审、边分析研究施工的可行性或者施工的难易程度，必须认真分析有无难焊的部分，高强螺栓及紧固器具的安装方式，在狭窄处如何保持焊条的焊接角度等。3）放大样按施工图纸以1:1的大样放出节点，并根据实样制作样板。加工边一般要留加工余量5mm。焊接收缩量：纵长焊缝每条焊缝0.10.5mm，接口焊缝每一接口为1.0mm，加劲板焊缝每对加劲板为1.0mm，放样时使用的量具必须经计量检测合格的量具。所有构件均须放样无误后方能下料制作。检查发运包装除锈原材料矫正检查总装钻孔矫正焊接H型组立切割钻孔落料检查号料检查落料号料装配钻孔缺口加工坡口加工落料涂装精度检查矫正焊接检查矫正

52、连接板制作号料筋板制作原材料检查号料H梁制作工艺文件型钢梁制作原材料矫正检查施工准备图1.4.2.1钢结构制作工艺流程图放样允许偏差表项目允许偏差(mm）平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20´4）号料：号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。气割线要划双线控制或注明留线割，号孔要使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确。号料允许偏差表项目允许偏差(mm）零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm5）切割采用数

53、控自动切割或机械剪切，这时只号料不放样。采用气割前应将钢材切割区表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。气割允许偏差表项目允许偏差(mm）零件长度、宽度±3.0mm切割面平面度(t为切割面厚度）0.05t，且不大于2.0割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。切割后材料不应有分层，断面裂纹，清除毛刺及熔渣和飞溅物。机械剪切的允许偏差表项目允许偏差(mm）零件宽度、长度±3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲

54、孔施工。6）矫正成型对原材料在运输、切割、焊接后的变型，采用机械或火焰矫正。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。矫正成型后允许偏差表项目允许偏差(mm）钢板局部平面度(t为板厚）t14mm 1.5t14mm 1.0型钢弯曲矢高l/1000且不大于5.0mm角钢肢的垂直度b/100、双肢栓接角钢的角度不得大于90º槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.07）边缘加工对气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的允许偏差表项目允许偏差(mm）零件宽度、长度±1.0mm

55、加工边直线度l/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角±6´加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度508）制孔A、B级螺栓孔(I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5µm。C级螺栓孔(II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm。螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔的分组：在节点中连接板与根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。C级螺栓孔的允许偏差项目允许偏差(mm）直径+1.0mm0mm圆度2.0mm垂直度(t为板厚）0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距允许偏差项