晋城1830工程D标段20000m3气柜施工方案

1、山西晋城煤化工1830工程装置区D标2万m3储气柜施 工 方 案审定：李 涛审核：李永生 编制：武俊玲中化二建集团有限公司二二年十一月十七日目 录1、工程概况2、编制依据3、施工前的准备4、气柜部件的预制5、气柜安装主要施工方法6、气柜安装质量检验7、气柜总体验收8、质量保证措施9、安全保证措施10、环境保护措施11、劳动力组织12、主要施工机具1、工程概况山西晋城煤化工1830工程装置区D标2万m3储气柜结构为湿式贮气柜，气柜规格：水槽直径38000mm钟罩直径35000mm中节一塔直径36000mm中节二塔直径37000mm。公称容积20000m3材料为Q235-A2编制依据2.1本工程施

2、工图纸2.2本工程招标文件2.3金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范HGJ212-832.4中化二公司5.4万m3低压湿式螺旋储气罐施工工法2.5钢制低压湿式气柜HG20517-922.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983、施工方法及技术措施3.1施工准备3.1.1熟悉图纸及施工环境3.1.2对施工图进行自审及专业会审并填写自审及会审记录3.1.3组织施工有关人员进行技术交底3.1.4编制材料预算3.2材料准备3.2.1供应部门按项目负责人编制的材料预算接收、核实甲方提供的所有钢材。3.2.2气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求并应具有质量合格证明书，其质

3、量不得低于国家现行标准的规定。3.2.3钢板表面不得有裂纹、夹渣、重皮、夹层、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，对于厚度大于12mm的钢板应按压力容器用钢板超声波探伤抽查，其抽查数不应小于15%。3.2.4气柜的焊接应符合施工规范的要求，还应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-93.2.5气柜的焊接应由考试合格的焊工进行施焊，其施焊项目不得超过考试合格的项目。3.2.6无损检测人员必须具有资格证书3.2.7所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用模具或其它适当措施防止变形，预制时，涂刷的防腐涂料应加以保护，如有损坏安装时应及时修补。3.2.9安装现场铺

4、设10×20m，15×20m平台一处以满足现场组对及安装需要。3.3基础验收3.3.1按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。3.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求，防潮层不得有裂纹，基础铺设的干砂，其粒度、厚度应符合图纸要求并作出复测记录。3.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书4、气柜部件的预制4.1水槽底板预制4.1.1制作顺序：钢板调平 放样 切割 组对 拼焊 焊接 煤油渗漏 喷砂防腐标号（按排板图）4.1.2按排板图进行下料，整个底板直径放大2/1000。4.1.3焊接采用手工电弧焊，焊条牌号为J422

5、。4.1.4预制板对角线允差2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1m直尺检查1.5mm/m。4.1.5预制底板焊缝外观检查合格后，应作煤油渗漏检查。4.2中节壁板预制4.2.1制作顺序：放样切割压头滚弧喷砂防腐 按排板图编号 放入胎架。4.2.2壁板根据来料情况，先拼成大块板，各小块板之间采用双面对接焊，焊缝采用煤油试漏，合格后再装配。4.2.3验收内容及技术要求：4.2.3.1预制块几何尺寸：对角线允差2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm。4.2.3.2所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5m的样板检查弧度，间隙不应大于2mm。

6、4.3菱形板及顶盖板预制4.3.1制作顺序：钢板调平 放样 号料 切割 组对焊接 矫正焊接变形煤油渗漏 喷砂防腐编号验收4.3.2按排板图下料4.3.3验收内容及技术要求4.3.3.1钢板表面平整，焊缝外观合格。4.3.3.2预制几何尺寸：对角线允差3mm，菱形板两边不平度2mm。4.3.3.3焊缝进行煤油渗漏试验。4.4水封预制4.4.1制作顺序：胎具制作型钢调直放样切割压弧矫正弧度组焊 矫正变形喷砂防腐验收。4.4.2验收内容及技术要求4.4.2.1上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不小于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。4.4.2.2立板接口和槽钢

7、接口应错开300mm以上。4.4.2.3上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长150-200mm。4.4.2.4按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。4.4.2.5水封分段预制组装定位焊后，其上口直径应比设计值大5-7mm，并且用型钢点焊支撑，焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形，安装接口处留出500-800mm不焊，以便安装。4.4.2.6焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，其环形钢平面度公差不得大于3mm，水封槽口宽度允许偏差为10mm。4.4.2.7立板与槽钢搭接间隙1mm。4.5角钢圈、槽钢圈、立柱

8、及拱顶骨架的预制。4.5.1制作顺序：型钢调直放样号料滚弧矫正切割喷砂防腐 编号验收。4.5.2验收内容及技术要求：4.5.2.1所有角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应小于5m。4.5.2.2按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。4.5.2.3角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200-300mm，以满足组装时的需要。4.5.2.4劈八字角钢的角度要作样板检查。4.5.2.5钟罩拱梁的径向主、次梁在预制后其长度偏

9、差不应大于5mm，全长翘曲度不应大于10mm。4.5.2.6角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤痕深度应小于1.5mm且不准有过烧变质现象。4.5.2.7预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。4.5.2.8立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差0.5mm。4.6导轨预制4.6.1制作顺序：导轨调直 放样号料组对焊接 矫正焊接变形滚曲 矫正钻孔 喷砂防腐验收。4.6.2导轨的焊接采用电焊，焊条采用J506或J507，导轨接头部分（两侧各150mm）焊前预热至300，焊后要保温加热至300-400，缓慢冷却。4.6.3导轨下部垫板对接焊缝应在导轨接焊前焊接，对

10、接焊缝间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平。4.6.4导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板在胎具上进行焊接，以防焊接变形。4.6.5验收内容与技术要求：4.6.5.1导轨尽量用一根滚弧而成，滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。4.6.5.2导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。4.6.6导轨接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，导轨与导轮接触面焊缝要磨平，导轨加工后不允许有过烧、裂纹等缺陷。4.7

11、各塔斜梯栏杆预制4.7.1制作顺序：型板调直放样切割滚弧组焊喷砂防腐 验收4.7.2所有构件标明安装顺序和方向5、气柜安装主要施工方法:5.1水槽底板组装焊接基础按要求验收后，底板安装前，在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。5.1.1安装顺序：画中心线中心板就位按排板图向两边及两侧对称铺设 铺边板焊接真空试漏5.1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。5.1.3铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并采用夹具或定位焊临时固定。5.1.4所有相邻焊缝均应错开300mm以上。5.1.5底板焊接时按铺设的程序先焊横缝后焊纵缝，采用细焊条、小电流、对称分段倒退

12、焊接以减少焊接变形。5.1.6大块板之间的焊接采用带垫板的对接焊，5.1.7边缘板的对接焊缝应先焊外端200mm长,并铲平,待壁板与底板连接的焊缝焊完后,再补焊边缘板剩余对接焊缝和中幅板的搭接焊缝。5.1.8水槽底板上的垫梁就位后，应对全圆周上的垫梁上表面做水平测量，使其距离水槽平台上表面的距离为7750mm，其高度偏差小于±2mm。5.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏检查，当真空度达到300mm汞柱、焊缝表面不产生气泡为合格。5.1.10水槽底板呈圆锥状向中心突起,其突起高度按水槽基础图。5.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：5.1.11.1根据设计图纸

13、在底板上标出安装基准线。5.1.11.2在底板上画出水槽壁、各塔节、钟罩的圆周线以及立柱、衬垫导轨等的位置线5.1.11.3画出钟罩、各节圆周预留检查线及导气管位置线。5.1.11.4在底板上画圆周线，半径要考虑基础坡度，并预放焊接收缩量10mm。5.2钟罩、中节的组装焊接5.2.1钟罩、中节、水槽壁的组装采用倒装法施工，由钟罩开始逐节向外安装，最后组装水槽壁。5.2.2钟罩和中节带板组装前应沿底板上所划圆周线一侧均匀的布置定位角钢，组装第一带板时应将其紧贴于定位角钢，并加临时支撑加固。5.2.3钟罩拱顶骨架安装前，应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，拱顶盖板组装时先组装边缘的环行板，焊完后再

14、组装焊接中间薄板。5.2.4各带板的立焊缝组装时,用定位焊固定，立焊缝焊接应采用分段退焊。5.2.5环缝组对时,应沿圆周均匀设置限位器。5.2.6菱形板组对成大块吊装,吊装时可用横担支撑，点焊时可用倒链找正固定。5.2.7顶盖板焊接时应先焊径向焊缝，再焊环向焊缝，顺序是由内向外，最后焊边环，以减少焊接变形。5.2.8顶板搭接缝应贴严,搭接缝间隙1mm,接缝应顺和无突变。5.2.9组装焊接后，中节体垂直度允许偏差（立柱处）7.75mm,中节体半径允许偏差(挂圈处)为±5mm,中心线允许偏差(挂圈处)为±3mm,上挂圈槽钢板面水平度允许偏差5mm。5.2.10供架组装后各对称梁

15、须成一直线，在中心环处偏差10mm,梁的弯曲弧度应保持预制后的要求。中心环的位置偏差应满足：中心允差3mm,水平度允差2mm。5.2.11上、下带板纵缝间距250mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。5.2.12焊接完毕，经焊缝外观检查合格后，所有连续焊缝必须涂煤油试漏试验，安装螺栓孔密封焊用煤油试漏，不允许有渗漏现象。5.3水槽壁组装焊接5.3.1壁板的焊接采用电焊，焊条牌号为J422。5.3.2水槽组装前应沿底板上所划圆周线一侧均匀的布置定位角钢，组装第一带板时应将其紧贴于定位角钢，并加临时支撑加固。5.3.3各带板的立焊缝组装时,用定位焊固定，立焊缝焊接应采用分段退焊。5.3

16、.4环缝组对时,应沿圆周均匀设置限位器。5.3.5水槽壁板和底板之间的T型角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。5.3.6水槽壁各带板的焊接应先焊立缝的外侧,再焊立缝的内侧,然后焊环缝。5.3.7组装后的水槽壁每带壁板垂直度允许偏差2mm,水槽壁总垂直高度允差8mm。5.3.8水槽壁最上圈壁板和最下圈壁板的直径允差±10mm。5.3.9上、下带板纵缝间距250mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。5.4导轨及导轮安装5.4.1被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗透试验，确保无渗漏现象。5.4.2安装导轨时应用大型弯尺进行校正，而后用定位焊固定。5.4.3导

17、轨点焊固定后分3-5点检查，各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允差±5mm，合格后方可焊接。5.4.4导轨安装焊接后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。5.4.5导轨线形应光滑、正确，不得有急弯和不符合设计要求的扭曲现象。其表面锤击疤痕深度不得大于1mm。导轨与胎架面板之间的间隙允差不得大于2mm，导轨幅板对底面的垂直度允差为±2mm。5.4.6导轨与垫板的钻孔、导轨两端与上下带板连接用螺栓孔，要在导轨与垫板全部焊接完毕，并经校正验收以后进行。5.4.7导轮安装前必须将各塔节之间的连接临时设施全部清除，使各塔节处于独立垂直自由状态。

18、5.4.8导轮安装前需复查上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±1.5mm。5.4.9导轮安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3-5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3-5度，以利于导轨上升。5.4.10导轮座应在活动节上的导轮安装完毕后再定位焊接,以保证导轮和导轨的良好配合。5.5上下水封的安装5.5.1安装下水封时，应将底板上各塔节的圆周线引至垫梁上面，标出水封定位线，布置定位角钢并以定位焊固定。5.5.2将预制好的下水封依次沿水位线安装，调整好下水封口水平及接口间隙后，进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时应先校

19、正圆周后才可将多余部分切去。5.5.3上水封预制成大块带上立柱一起吊装。5.5.4上、下水封焊接时，应分布对称施焊，各对口处应控制椭圆度。5.6其它部件安装5.6.1各塔节斜梯安装5.6.1.1根据布置图，基准线确定并画出斜梯位置线及平台支架标高。5.6.1.2平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。5.6.1.3斜梯焊接前应测定垂直度，尺寸检查以及圆弧度检查，合格后焊牢。5.6.1.4根据布置图及斜梯位置画出配重块位置，最后安装配重块。5.6.1.5斜梯和配重块方位要准确，对配重块应逐个称量，分组组合，并将重量相等的两块对称布置。5.6.2导气管安装5.6.2.1导气管安装应在水槽底板焊缝进行真空

20、试验合格后进行。5.6.2.2导气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须由取得合格证且有经验的焊工仔细谨慎地进行焊接。5.6.2.3导气管等水槽全部施工完毕后,在导气管内盛水,从导气管外部检查是否有漏水现象，也可在导气管内渗水试漏.5.7气柜的焊接要求5.7.1底板、水槽壁、各塔节、顶板的焊接采用电弧焊。5.7.2焊条的选用: 底板、水槽壁、各塔节、顶板的焊接选用焊条牌号：J422，导轨的拼接选用焊条牌号：J507。5.7.3焊接接头型式及尺寸除图中注明外,按GB/T985-88中的规定；角焊缝的焊角尺寸按较薄板的厚度。5.7.4应由考试合格的焊工施焊,其焊接项目不得超过考试合格的项目。6、焊接质量

21、检验6.1气柜壁板所有对接焊缝进行煤油渗透试验。6.2所有焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。6.3焊缝的局部咬边不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝两侧咬肉长度总和不得超过焊缝长度的10%。6.4下水封的焊缝应进行注水试验，不漏为合格。6.5水槽壁焊缝应进行X射线探伤,探伤长度,8-12mm厚的壁板:纵焊缝10%,T型焊缝15%,环焊缝5%；14-16mm厚的壁板：纵焊缝20%，T型焊缝30%，环焊缝5%。X射线探伤按JB4730-94中级合格。7、气柜总体试验7.1水槽注水试验7.1.1注水前仔细检查下挂圈、底环等与垫梁应无点固焊肉，一切防碍

22、升降的因素应予以清除，水槽内及下挂圈内所有杂物均须清理干净。7.1.2注水时设专人检查水槽壁发现漏水立即停止，将水位降到缺陷以下补焊，然后继续注水。7.1.3如须做沉降观察，应在注水时进行，直至沉降停止为止，水槽注水试验时间不少于24小时。7.2气柜严密性试验7.2.1检查进出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性。7.2.2向气柜内充气使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔节上各项情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升的现象，消除故障后方可继续充气。7.2.3在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入上水封，

23、补焊处是否严密。7.2.4在各塔节上升过程中，用肥皂水检查各焊缝，如有泄漏处应予以补焊（补焊用小电流以免内壁内漆破坏），上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝、人孔、接管的严密性。7.2.5气密性试验合格后，将顶盖阀门打开，使各塔节缓缓下降。7.2.6气柜升降后压力指示与设计偏差过大，则应重新调整配套。7.2.7气密性试验合格后,进行快速升降1-2次，升降速度0.4-1.5m/min，无法实现快速上升时，可仅进行快速下降试验。8. 质量保证措施8.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。8.2在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系。8.3在

24、施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。8.4做好应保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。8.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。8.6采取预控措施,实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。8.7施工班组做好自检、互检工作。8.8认真做好施工记录，并与施工同步。8.9做好制作胎具、样板，并对产品仔细检查。9. 安全保证措施9.1所有参加施工人员必须严格遵守各工种安全技术操作规程及有关安全制度。9.2所使用的施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业，发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。9.3使

25、用机械时，要严格遵守机械操作规章制度，非专业操作人员不得随意操作。9.4所有参加本工程的施工人员在出入现场前均应进行安全技术教育，使每个人了解本工程的特点和概况。9.5进入安装现场必须戴上安全帽，高空作业要系好安全带，所用小型工具高空作业时，应放入工具袋内，以免坠落伤人。9.6所有参加高空作业的人员必须进行全面身体检查，方可进行登高作业。9.7非动火区严禁动火，现场道路畅通，保证消防用水。9.8设备要有专人管理操作，其它人员不准随意乱动。9.9构件吊装前应进行试吊，检查无问题后再正式吊装，各种起吊设备和机械要先检查好后方可使用，在使用中要经常维修和保养。9.10在吊装构件时，要经常检查绳扣是否牢固，若有断头及焊烧断处禁止使用，在吊装有棱角物体时，应加垫以免损伤钢丝绳。9.11所吊装的构件要在全部固定牢靠后方可摘勾，以免倒塌或坠落。9.12施工中所设脚手架杆和跳板要按有关规定搭设,并进行严格检查，有裂纹和残损腐朽的不准使用。9.13 现场所使用的氧气、乙炔瓶，均应按指定地点放置。9.14夜间施工，要设足够的照明，使用的手把灯要安全可靠。9.15冬季施工要做好防冻措施，夏季施工要做好防洪、防雨、防