a结构系统说明书

1、 N300-16.7/538/538型300MW中间再热空冷凝汽式汽轮机 说明书 结 构 系 统 说 明产品编号：A153一 结构说明1 概述2 高中压部件2.1 高中压外缸2.2 高、中压内缸2.3 高、中压持环及平衡活塞2.4 高中压转子3 低压部件3.1 低压外缸3.2 低压内缸3.3 低压转子4 通流部分4.1 高压通流部分4.2 中压通流部分4.3 低压通流部分5 汽封5.1 高、中压平衡活塞汽封和内汽封5.2 高中压、低压转子外汽封6 阀门6.1 主汽阀与调节汽阀6.2 再热主汽阀与调节阀6.3 抽汽阀7 蒸汽管道7.1 主蒸汽、再热蒸汽管道7.2 中低压连通管8 前轴承座9 盘车

2、装置10 汽轮机的支托和定位10.1 静子部件的支托和定位10.2 转子部件的支托和定位11 轴承挡油环12 排大气阀二 系统说明1 润滑油系统1.1 概述1.2 主要设备及功能 润滑油 润滑油箱 主油泵 注油器 辅助油泵1.2.6 冷油器 换向阀. 1.2.8 滤油器1.2.9 顶轴油系统1.2.10 净油系统除油雾系统2 电加热器 液位指示器 液位控制器1.3 润滑油系统的维护 润滑油 润滑油箱1.33 冷油器1.3.4 换向阀1.3.5 换向阀连接管路1.36 滤油器1.3.7 温度及压力控制1.3.8 加热器和温度调节器1.3.9 液位控制器2 汽封系统2.1 系统说明 轴封 汽封调节

3、阀 减温器 汽封冷却器 安全阀 蒸汽滤网 热电偶2.2 运行 起动 有控制地减少负荷 汽轮机脱扣 停机提要 停机顺序3 疏水系统3.1 系统说明3.2 2 气动疏水阀3.3 连续疏水节流孔3.4 通风阀3.5 运行4 排汽缸喷水系统5 轴承5.1 推力轴承5.2 推力轴承定位机构5.3 #1轴承（高中压缸前轴承）5.4 #2轴承（高中压缸后轴承）5.5 #3、#4轴承（低压缸前后轴承）一 结构说明1 概 述本汽轮机为亚临界、单轴、中间再热、双缸双排汽、空冷凝汽式汽轮机。其特点是采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠。高中压部分采用合缸反流结构，低压部分采用双流反向结构。主蒸汽从锅炉经2根

4、主蒸汽管分别到达汽轮机两侧的主汽阀和调节汽阀。并由6根挠性导汽管进入设置在高压外缸的喷嘴室。6根导汽管对称地接到高中压外缸上、下半各3个进汽管接口。图1为汽轮机纵剖面图图2为汽轮机侧视图图3为汽轮机俯视图高压缸部分由1级单列调节级（冲动式）和11级压力级（反动式）所组成。主蒸汽经过布置在高中压缸两侧的2个主汽阀和6个调节汽阀从位于高中压缸中部的上下各3个进汽口进入喷嘴室和调节级，然后再流经高压缸各级。高压部分蒸汽由高压第七级后的向上抽汽的1段抽汽口抽汽至#1高压加热器。高压缸排汽从下部排出经再热冷段蒸汽管回到锅炉再热器。其中部分蒸汽由2段抽汽口抽汽至#2高压加热器。从锅炉再热器出来的再热蒸汽经

5、由再热热段蒸汽管到达汽轮机两侧的再热主汽阀与再热调节汽阀，并从下部两侧进入中压缸。中压缸全部采用反动式压力级，分成2部分，共为9级，其中中压第1至5级静叶装于中压#1静叶持环上，中压第6至9级静叶装于中压#2静叶持环上。中压#1静叶持环装于中压内缸上，中压#2静叶持环装于高中压外缸上。中压缸第5级后出来的一部分蒸汽，经过高中压外缸下半的3段抽汽口抽汽至#3高压加热器。中压缸向上排汽经1根中低压连通管导入低压缸之中部。同时，中压缸排汽的下部有一个抽汽口，通过这个抽汽口将一部分蒸汽抽至除氧器、给水泵汽轮机或厂用汽。低压缸采用双流反动式压力级，共27级。蒸汽从低压缸中部进入，然后分别流向二端排汽口进

6、入下部凝汽器。因对称双流，故低压转子的轴向推力基本平衡，对转子上产生的轴向推力几乎为零。末级叶片长为665mm。在低压缸调阀端的第1、3、5级和低压缸电机端的第1、3、5级后分别设有完全对称的抽汽口，抽汽至低压加热器。其中，第1级后的5段抽汽口抽汽至#5低压加热器。第3级后的6段抽汽口抽汽至#6低压加热器，第5级后的7段抽汽口抽汽至#7低压加热器。本汽轮机属于反动式汽轮机，故各级之轴向推力较大。为了减小轴向推力，除了在通流部分设计中采用反向流动及双流布置之外，还在转子结构上采用了平衡活塞及汽封页：2还在转子上采用了平衡活塞汽封的结构，从而大大减小了轴向推力，而剩余的轴向推力则由推力轴承来承担。

7、推力轴承设于前轴承座内，在推力轴承处形成转子的相对死点。在低压汽封电机端轴承箱处装有差胀指示器，监视机组差胀状态。高中压及低压部分均为内外缸结构。汽轮机静子死点处于距离低压缸排汽中心线600mm并朝向调阀端的一点。低压缸的底脚自由地安放在低压缸基础台板上，以保证其各向自由膨胀。高中压汽缸的前轴承座则自由地安放在前轴承座基础台板上。籍前轴承座与台板之间的导键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机纵向中心线滑动。前轴承座两侧共2只压板将前轴承座压住以防止跳动。高中压外缸两端有“H”形定中心梁，通过它与前轴承座和低压外缸（调阀端）轴承箱连接，在汽缸热胀时起推拉作用。同时又保证了汽缸与轴系的中心不变。高中压

8、外缸的下缸有4个猫爪支撑在前轴承座和低压缸（调阀端）的轴承箱垫块上。猫爪为悬挂式结构，支承面与汽缸中分面在同一平面上，从而避免因猫爪热胀引起的汽缸走中。高中压转子的1、2号轴承和低压转子的3、4号轴承采用可倾瓦式，它具有良好的稳定性，可避免油膜振荡。推力轴承采用自位式，它能自动调整推力瓦块负荷，稳定性好。此外，通过推力轴承壳体的定位机构，可测量并调整推力轴承的间隙。高中压转子与低压转子之间采用刚性联轴器连接。两个联轴器间装有垫片，安装时可调整转子的轴向位置。低压转子与发电机转子之间也采用刚性联轴器连接。在低压转子电机端装有盘车用大齿轮。该齿轮同时也作为联轴器垫片调整汽轮机转子与发电机转子的轴向

9、位置。盘车装置在启动时可自动脱开，同时可手动或自动投入进行连续盘车。2 高中压部件高中压部分纵剖面图见图4。本机组的汽缸结构形状及其支撑方法都经过精心设计，使其在温度变化时能自由和对称地膨胀，从而将变形的可能性减少至最小。高中压为合缸结构，高压与中压通流部分反向布置。高中压缸内布置有高压内缸和中压内缸，以减小外缸缸壁温差。缸内还设有3个静叶持环，以安装各级静叶，20级动叶装于转子上，与静叶一起形成了高中压通流部分，各叶片采用了新型的可控涡叶型，使高中压效率得到了很大的改善。2.1 高中压外缸高中压外缸采用铬钼钢铸件，在中分面处分开，形成上缸和下缸。其中设有6个高压进汽口，上、下半各3个，通过6

10、根挠性管道与调节阀出口相连，蒸汽从焊于进汽口的蒸汽室向高压缸供汽。一个高压排汽口设在高中压缸调阀端的下部，两个中压进汽口位于高中压缸中部下半，而中压排汽口则位于高中压缸电机端的上部。汽缸上开有数个抽汽口，其中#1抽设在汽缸的上半部，其余设在汽缸的下半部，这些抽汽口供各加热器及除氧器使用，其中一个489mm的大抽汽口设在中压排汽口的下部，将一部分蒸汽抽至除氧器、给水泵汽轮机或厂用汽。高中压外缸内部装有高、中压内缸，高、中压持环，高、中压平衡活塞汽封及前后端汽封。汽缸两端壁处还设有开孔，以供现场动平衡时安装平衡螺塞。高中压外缸是由4个与下缸端部铸成一体的猫爪所支承。在电机端，这些猫爪支承在低压外缸

11、调阀端下半轴承座的键上，在键上猫爪可自由滑动。在调阀端，汽缸猫爪也同样支承在前轴承座的键上，可以自由滑动。猫爪的支撑面与汽缸水平中分面相一致，当猫爪受热膨胀时，不会引起汽缸水平中分线的变化。这就保证了汽轮机动、静部分间的径向间隙不受影响，从而提高了运行安全性。在每一端，外缸用一个H型梁并用螺栓和定位销连接到汽缸和邻近的轴承座上。这些梁使汽缸相对于轴承座可保持正确的轴向和横向位置。中轴承座与调阀端低压缸端部汽封连接，低压端部汽封通过补偿器与低压外缸相连。调阀端的前轴承座可在其机座上轴向自由滑动，但为了防止横向移动，由一纵向键放在它和机座之间的纵向中心线上。任何歪斜或升起倾向都受到压板的限制。压板

12、与轴承座之间有足够的装配间隙，可允许轴向自由移动。汽缸离开轴承座的任何倾向都受到每个猫爪上的双头螺栓所限制。这些螺栓装配时在其周围和在螺母下都有足够间隙，以便使汽缸猫爪能随温度变化而自由移动（见图5）。采用下半缸倒挂猫爪结构的优点是消除了下半缸重量、保温层重量以及管道作用力对汽缸中分面螺栓的影响，从而降低了螺栓应力，保证了中分面的汽密性。高中压缸的水平中分面用大双头螺栓连接。为了使每个螺栓都有适当的应力，它们必须预紧，以产生一定的应力。汽缸中分面经过精加工，在表面和金属相接触进行标准水压试验和泵汽试验时都能保持紧密贴合。现场安装时，应该在接合表面涂以熬沸三遍的亚麻仁油。高中压缸上还设有多个热电

13、偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及防止汽缸进水，监测汽缸进水的热电偶上、下缸成对设置，当汽缸进水时，将会出现上、下缸温差过大现象。超过一定值时，机组会报警或跳闸以防损坏转子和叶片。2.2 高、中压内缸高压内缸采用铬钼钢铸件，为一具有中分面的鼓状圆桶结构，该结构简单对称，热应力小，内缸上、下半用法兰螺栓联接固定。高压内缸用固定于下半缸的支撑键支托于外缸水平中分面的下垫片处，并有上垫片限制其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置。其轴向定位是借助于凸肩的配合，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销和外缸定位的。这样，既能保持内缸轴线的正确位置，又允许其自由膨胀（见图6）。高压内缸内装有高压平衡活

14、塞汽封和高压静叶持环。高压平衡活塞汽封与内缸的支承方式亦设置支承键。为防止蒸汽侵蚀，内缸的中分面螺栓、支撑键、垫片和定位销均采用不锈钢材料。内缸下半底部开有疏水孔，通过环形挠性疏水管穿过外缸引出，用来排去内缸进汽腔的积水。在内缸上开有热电偶孔，测量第一级蒸汽及金属温度，用测得的内缸金属温度来代替高压转子第一级温度，用测得的金属与蒸汽的温差和预先规定的变化相比较，来控制汽轮机的启动与负荷变动，以达到限制转子热应力的目的。高压喷嘴室进口都焊在内缸上，靠喷嘴室的键槽镶嵌在内缸上、下半的凸缘上定位。进汽套管焊接于外缸接口上,在现场安装时,套筒接管与来自调节汽阀的主蒸汽管相焊接，与内缸进汽口用钟罩式汽封

15、环及压圈相连。中压内缸的定位同高压内缸定位。中压内缸内装有中压#1静叶持环和中压平衡活塞汽封，而中压#2静叶持环装于高中压外缸上。持环的支撑方式与内缸在外缸上的支撑相似，即能保证同心又可自由膨胀。为防止蒸汽侵蚀，中压内缸的中分面螺栓、支撑键、垫片和定位销均采用不锈钢材料。在汽缸上钻有孔，在现场进行动平衡时，往转子上装平衡螺塞。2.3 高、中压持环及平衡活塞汽轮机高中压部分各级隔板固定于持环上，持环再固定于汽缸上。为了提供给水回热用蒸汽，汽缸需设置多级抽汽口，持环将汽缸分成相应的抽汽腔室。采用持环结构能使汽缸的形状简单，便于制造，并可减少汽轮机启停和负荷变化时的温差和热应力。持环上装有多级隔板，

16、因而它承受了很大的压差负荷，特别是高压静叶持环内装有11级隔板，在第7级后设有抽汽口，承载较大，结构复杂。持环所承受的压差负荷通过支承凸肩传递于汽缸。持环必须具有足够的刚度，在大的压差负荷下，不会因变形过大而产生动、静部分相碰的危险。持环内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶外缘围带相配，以减少蒸汽绕过动叶顶部的泄漏。持环与汽缸之间的安装，既要保证其自由膨胀，又要保证其中心不变。持环用支承键支托于汽缸水平中分面上，上、下垫片保证了中心的上、下位置。在持环的顶部和底部设有定位销，以确定中心的左、右位置；轴向定位借助于支承凸缘，所有定位配合均留有余量，待总装时加以修正。（见图7）持环为上、

17、下半结构，中分面用长螺栓预紧连接。高压静叶持环装于高压内缸中，内装11级隔板；中压1#持环装于中压内缸中，内装5级隔板；中压#2持环装于高中压外缸上，内装4级隔板。由于反动式汽轮机动叶反动度较高，转子推力相应比较大，因此转子加工成几个凸台用以平衡叶片上的推力。高中压缸内共有3个平衡活塞汽封，它们的支承方式等均与持环相同。这3个平衡活塞汽封用于密封高中压转子上相应的三个凸台。2.4 高中压转子高中压转子是由整体合金钢锻件加工而成的无中心孔转子，无中心孔的结构与相同情况下的有中心孔转子相比较，中心部位最大切向应力可减少1/2，有限元计算还表明，转子的蠕变应力也大为降低，转子寿命也将得以延长。转子制

18、造后须进行高速动平衡及超速试验。在转子两端轮盘面和中部均设有螺孔，用于加平衡螺塞来补偿转子的不平衡量。高速动平衡和超速试验均在制造厂专门的高速动平衡机上进行，在真空室内试验可减少拖动功率，并可防止长叶片的摩擦鼓风发热。若在电厂现场调换转子零件或其它原因而可能造成不平衡时，均可直接在电厂现场进行平衡。高中压转子为双流结构，高压与中压为反流布置，转子支承于两个径向轴承上，跨距为5639mm，装好叶片的转子重约24.4吨。高压包括1级枞树形叶根的调节级及11级T型叶根的压力级，该种型式叶根密封性能好。中压共9级，从强度要求出发，采用了枞树型叶根。各轮盘间的转子外圆有一系列高低齿槽，以供装隔板汽封，在

19、各级动叶围带处，均装有径向汽封，在转子两端有成组高低槽用于安装汽封，以防各级间漏汽及蒸汽的外泄。转子调阀端连接转子延伸轴，其上装有推力盘、主油泵轮并与危急遮断器小轴相连。转子电机端与低压转子端部两个法兰用配合螺栓刚性地连接在一起，形成刚性联轴器连接（见图8）。联轴器传递扭矩、轴向推力、横向剪切负荷与弯矩。两转子之间配有垫片，联轴器凸缘与垫片凹口相匹配以达到定中心之作用。借助于改变联轴器垫片厚度，可调整各转子的相对位置，以保证所需的动静间隙。为了拆去垫片，转子必须作轴向移动，使相邻转子之间两半联轴器分离，直至脱开定位凸缘，为此在两半联轴器中设有顶开螺钉孔。两个半联轴器之间的精确对中和正确的装配方

20、法均极其重要。转子在轴承中就位前，需用平板检查半联轴器平面。如果发现有任何擦伤和毛刺，都应该将它修刮掉，但不得用锉刀来锉平，检查所有螺栓孔，刮面等，同时除去可能发现的任何毛刺。在正确对中后，应该洗净联轴器所有零件及配合螺钉孔。装上垫片，移动其中1根转子来使两个半联轴器端部联在一起。禁止用螺钉将它们连接在一起。装上螺钉并用常规方法逐步紧固。3 低压部件低压部分纵剖面图见图9。由于在整个机组内低压部分的温差最大，本机组的低压部分为双层缸结构，用于承受由于进汽口与凝汽器之间产生的温差。整个低压缸由1个外缸及1个内缸组成。低压缸是冷作焊接件，以保证大型静止部件均匀的壁厚，且减少热应力。本结构提供了足够

21、大的排汽容积，以使叶片受到的激振力最小。3.1 低压外缸低压外缸提供向凝汽器排汽的流道。在外缸的内部装有一个内缸，它们将内缸的反作用力矩传递至基础上，并承受所有安装于外缸上部件的结构荷重。此外，低压外缸还必须承受真空负荷，使其不产生过大的变形而影响动、静部分间隙。低压外缸为碳钢板的大型焊接结构，它是汽轮机本体中尺寸最大的部件。为了减轻其重量和保证真空条件下的刚度，上半采用了大、小圆弧构成的薄壁拱顶，端壁焊有撑管，下半为端壁与侧壁构成的长方形框式结构，在接近中分面处依赖四周连续座架得以加强；在排汽接口处，沿纵向与横向焊上加强肋与撑管来增强刚性。由于低压外缸的温度较低，运行中的差胀引起中心变化较小

22、，因此，可采用非中分面的支承方式。轴承座与四周座架一起支承于基础台板上。尺寸庞大的低压外缸因受加工和运输条件的限制，增加了两个垂直中分面，将外缸分成上、下半各3块；在制造厂内组装后拆开装运，待至电厂现场后再拼装紧固。在座架底板上沿纵向凹口和横向的方孔，与浇入基础的对中元件相匹配而构成机组的滑销系统。在中轴承座与高中压缸之间设有H形定中心梁。它们将各缸沿轴向的膨胀联系在一起。吊去外缸上半，即可检修低压缸内部，在外缸下半内腔侧壁上焊有人梯，以便于人员进入进行安装与检修。外缸上半有4个人孔，每端两个，可在不开缸情况下，进入作内部检查。两个排大气隔膜阀位于外缸上半的顶部。正常运行时，阀的盖板被大气压紧

23、，当凝汽器真空被破坏而超压时，蒸汽能冲开盖板，撕裂铅隔膜向大气排放。通常铅隔膜在压力为0.0340.048MPa(g)时破坏。低压外缸内装有一个内缸、进汽导流环和排汽导流环。外缸端壁中心孔处装有端汽封，由汽封供汽系统往端汽封输送压力稳定的蒸汽进行密封，而汽封排汽则送往汽封冷却器。在上半缸汽封波纹管法兰面上设有导管，以供现场作转子动平衡时安装平衡螺塞之用。 连通管与外缸连接采用不锈钢薄板焊接的p形胀缩节，它能补偿相互间的差胀。3.2 低压内缸低压内缸包括进汽部分，构成低压缸的高温区。在内缸中间装有进汽导流环，它构成了进汽通道，并保护转子免受汽流直接冲刷。低压内缸为碳钢焊接结构，除两端半环为锻件外

24、，其余均为钢板。采用侧板将内缸分成不同的抽汽腔室，两侧板之间焊有撑杆，以此来保证结构的刚性。内缸进汽口经连通管接头与低压进汽管相连接，其截面由圆形逐变为腰圆形。低压内缸两半用螺栓紧固，在上半外圆两侧设有窗口，以便拧紧内部中分面螺栓，待装配后用盖板封死。内缸借助下半中分面法兰两侧之凸边支承于外缸之凸台上。低压内缸顶部进汽口与低压外缸的配合为榫槽配合定位，并设有调整垫片，在内缸底部垂直中心位置设有定位销，并设有调整垫片，低压内外缸对中装置如图10所示。内缸两端的环上装有对称的第17级隔板。低压内缸上半顶部有圆形窗口，与低压外缸进汽口相匹配。下半底部有5个抽汽口。低压内缸下半低压进汽中心线正下方的1

25、孔，为低压第1级后抽汽口，为#5低压加热器抽汽口，下半近中心线对角线布置的2孔，为低压第3级后抽汽口，用于#6低压加热器，远中心线对角线布置的2孔，为低压第5级后抽汽口，用于#7低压加热器。内缸两端固定有排汽导流环，它与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道。借助于扩压作用，可充分利用末级叶片的排汽速度，将速度能转换为压力能，从而提高汽轮机的效率。排汽降温用喷水装置固定于排汽导流环出口的外缘上，当转速达到2600r/min时，喷水自动投入，直至机组带上15%负荷。3.3 低压转子低压转子由整段合金钢锻件加工而成，无中心孔。与高中压转子一样，低压转子在加工装配后，亦要进行高速动平衡和超速试验，以尽

26、量消除引起运行振动的不平衡因素。同样低压转子亦可直接在电站现场进行平衡。低压转子为双流对称结构，保证了通流部分的推力平衡。转子支承于两径向轴承上，跨距为5650mm，装好叶片的转子重量约为39.6吨。低压转子为双流7级。前5级为鼓式，末两级采用盘式，它可有效地减轻转子重量。在轮缘上加工出侧装枞树形叶根槽，该类叶根具有较大的承载能力。各级之间装有隔板汽封，动叶顶部装有围带汽封。此外，在转子两端轴肩处装有前后端汽封，可以防止大气漏入排汽腔室内。在转子末级盘的外侧有凸肩，凸肩以下的斜面上有平衡螺塞孔，以供现场动平衡之用。低压转子两端均有联轴器，它们与转子制成一体。转子调阀端与高中压转子刚性连接，电机

27、端与发电机转子刚性联接（见图11）。低压转子与发电机两联轴器间装有盘车大齿轮，该齿轮同时作为联轴器垫片，可调整低压转子与发电机转子的相对位置，以保证所需的动静间隙。各联轴器和垫片的端面加工成可相互配准的定位凸缘，如要把联轴器分开，就必须用顶开螺钉使转子沿轴向移动。在各联轴器上均有顶开螺钉孔。转子在轴承上就位前，需用平板检查各联轴器端。如果发现任何毛刺或擦伤，都应修刮掉，但不得使用锉刀。检查所有螺孔，刮面等，并除去发现的任何毛刺。当这一工作完成时，清洗所有联轴器并匹配好各螺钉孔。当各转子和盘车大齿轮吊装就位时，要确保正确对准整个部套的各匹配记号。安装时根据“轴系找中图”之要求，移动转子，使各半联

28、轴器连在一起。禁止用螺钉将它们拉在一起。把联轴器螺钉装入正确的螺孔中，同时确认各螺钉打印过标记 的一端均应装在联轴器的调阀端一侧。4 通流部分汽轮机的通流部分由高、中、低压3部分组成，高压由调节级和11级压力级组成，中压为9级，低压为双流27级，共计35级。4.1 高压通流部分高压通流部分由1个单列调节级和11级压力级组成。单列调节级的形式和固定方式见图12。调节级动叶由方钢铣制而成，采用直侧装枞树形叶根及整体铆接围带结构，属冲动式叶片，叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线一致的轮槽内，转子叶轮外缘有圈半圆槽，叶片的中间体底部也有一与转子上半圆槽相配的孔，当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞

29、入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。最后一只叶片装入时无法塞入定位销，仅用围带铆接在一组的中间来固定其轴向位置。叶片采用整体围带，形成一个汽流的封闭通道。为了降低振动应力，这些叶片用附加围带连接成组。围带即装在叶片端部的铆钉头上，用打铆所有铆钉头来固定。叶身精确加工，相互配紧，以形成正确的蒸汽通道。高压11级压力级通流部分见图13。11级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶，由方钢制成，它采用偏心叶根和整体围带。各叶根和围带焊接在一起，形成具有水平中分面的隔板。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，用一系列短的L型填隙条来锁紧。填隙条装在直槽内加工出的附加槽内。上半隔板用制动螺钉固定在静叶持

30、环的上半，该螺钉位于水平中分面的左侧（从汽机向发电机方向看时）。动叶片由方钢铣制而成，为等截面直叶片，采用倒T型叶根，见图13中叶片装配详图。每级轮槽均有一末叶槽，叶片从末叶槽插入，并沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，每只叶根底部均填入垫片。最后1只装入的末叶片，与末叶槽连接的锁紧形式见图14 中A-A截面。末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽，而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽。每级所用的两只锁紧件，由I、II两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽内。当配准相应位置时，锁紧件转动

31、90，并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产生局部变形，卡位于末叶片上，以防锁紧件转动，末叶片则在末叶槽内锁紧。各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于成组叶片围带的中间。高压部分由于压力较高，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高高压缸的效率。在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。4.2 中压通流部分图15表示位于高中压缸的中压通流部分。它由装在汽缸静叶持环上的静叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。各叶根和围

32、带焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半。装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。每半块隔板用1只紧定螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧（从汽机向发电机方向看时），以防隔板转动。动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它亦采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。安装定位方式与调节级动叶相同。中压各级动叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺、工装及量具逐一将叶片装入轮槽。不能安装定位销的末叶片，应采用专门

33、的径向锁紧键和定位片，将其固定在轮槽中。在运行状态下，由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在很小的间隙。该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应，具有很高的耐振强度 。中压部分静叶持环内径及隔板内径处亦装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。4.3 低压通流部分图16表示位于低压缸的双流低压通流部分（调阀端），它由装在低压内缸上的7级静叶片和装于转子上相同级数的动叶片组成。第15级静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。各叶根和围带焊接在一起成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下半。装于内缸上直槽内的每半块隔板，采用

34、一系列短的L型塞紧条来锁紧。塞紧条装在直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。每半隔板用1只紧定螺钉固定在内缸上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧（从汽机向发电机方向看时），以防隔板转动。第6、7级静叶片模锻或精铸后经机械加工而成，为变截面扭叶片。静叶片直接装于内外环之间，根、顶部与内外环焊接在一起，成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半隔板。隔板内环水平中分面的左、右侧均有一键，安装于下半外环上，用冲铆来固定，以此连接上、下半隔板，起到密封、减少漏汽的作用。第1到5级动叶片由方钢铣制而成，其中第1、2级为等截面侧装式整体围带直叶。第35级为变截面扭叶，也采用直侧装式枞树形叶根。第6

35、、7级动叶片由精锻后，经机械加工而成，为变截面侧装式整体围带扭叶，采用斜直侧装式枞树型叶根。第7级叶身带有整体拉金凸台，叶片进汽侧上部镶银焊整条司太立硬质合金片，以防水冲刷。工作状态下，第6、7级动叶由于离心力作用产生扭转恢复，在围带/拉金凸台处形成整圈联接，提高了叶片刚性，使动应力大幅降低。叶片安装在转子叶轮外缘轴向（直的或斜直的）加工出与叶根型线一致的轮槽内。第1到5级转子叶轮外缘上有一圈半圆槽，各叶片的中间体底部均有一与转子上半圆槽相配的孔。因此，当每只叶片装入到叶轮相应的位置时，孔内就塞入定位销，叶片就在转子叶轮上锁住，以防轴向窜动。当叶片一个接着一个装入时，前一叶片塞入于转子上的定位

36、销后，就被后一叶片的中间体底部无孔端挡住。最后一只叶片装入后无法塞入定位销，由锁紧件、定位片使叶片轴向定位。第15级整体围带叶片按专门的装配工艺、工装及量具以保证叶片的径向辐射线位置和围带之间的紧密接触。第6、7级动叶为整圈装配叶片，按专门的装配工艺执行。叶片装入叶轮后，在每只叶根中间体位置径向装入定位螺钉并冲铆。叶根底部进出汽侧装有碟形弹性垫片、调整垫片、锁紧片等，将叶片径向顶紧，防止叶片在低速盘车时摆动。低压13级内缸内径及隔板内径处装有镶嵌式汽封。低压47级围带汽封的汽封环为双边凸缘结构，47级隔板汽封的汽封环都是用单边凸缘之根部装入相应槽内。5 汽 封汽轮机中的汽封包括隔板及围带汽封、

37、平衡活塞汽封、高中压缸及低压缸端部汽封。这些汽封有效地阻止了蒸汽在各腔室内的泄漏、蒸汽的外泄及空气进入。隔板及围带汽封已在通流部分中说明，其它几种汽封如下所述。5.1 高、中压平衡活塞汽封和内汽封高、中压平衡活塞汽封和内汽封的布置示于图17。调阀端和电机端内汽封体均制成两半，在水平中分面处用双头螺栓联结。汽封体支承在外缸水平中分面处，并由底部的定位销来导向。这种布置允许汽封体随温度变化而自由膨胀或收缩，并保持相对汽轮机轴线的正确位置。高压进汽侧、中压进汽侧以及高压排汽侧平衡活塞体均制成两半，并用与内汽封体相同的方法支承在内缸上。平衡活塞体和内汽封两者的汽封环是相似的。汽封环制成带有“T”形根部

38、的8个弧段，可装入平衡活塞体和内汽封体中相应的槽内。这些汽封环用止动销防止旋转，止动销在上半汽封环接近水平中分面弧段的狭槽中穿过。在拆卸时吊起上半平衡活塞体以及内汽封体时，这些销子同样可防止上半汽封环弧段脱落出来。每个汽封环均由4个用螺钉固定在弧段上的带状弹簧压住。螺钉头下留有足够的间隙以允许弹簧移动。装配时冲铆每个螺钉以防松脱。在每个汽封弧段上均开有供压槽，以使曲径汽封环依靠外侧大于内侧的蒸汽作用力而径向就位。装汽封环弧段时，应使这些槽放在汽流进入汽封环的一侧。每环各弧段在各接合面处应作好标记，以便在拆下各环后，能将这些弧段按它们原先的相应位置重新装配。汽封片和转子上的台阶形汽封槽，形成高低

39、交错排列的很小的运行间隙，以防止汽流直线通过汽封缝隙。5.2 高中压、低压转子外汽封 高中压转子外汽封图18所示的转子汽封系由许多汽封片组成的曲径迷宫式汽封，它可减少漏汽。漏汽从“Y”腔室通过汽封壳体上半的两个接口（截面“E-E”）通至汽封冷却器。冷却器在“Y”腔室中维持低真空，以防止蒸汽通过该腔室泄漏到汽轮机机房。密封汽通过汽封壳体下半两个接口（截面“D-D”）被送到腔室“X”。利用汽封系统阀门站可自动保持该腔室在各种运行工况下的压力均为一定值。汽封环（9）和（18）均为同一型式。内汽封环（9）制成8个弧段，而外汽封环（18）则制成4个弧段。每个环均带有T形根，可装入汽封壳体中相应槽内。这些

40、汽封环用止动销（8）或（19）来防止旋转。止动销装在两个上半汽封环弧段水平中分面处所铣出的槽内。每个弧段均由螺钉（11）或（16）固定的带状弹簧（10）或（17）压紧。在螺钉头下留有足够间隙，以允许弹簧移动。装配时冲铆汽封环，以锁住环上的螺钉。各弧段每一接合面处均打有标记，以资鉴别。以使汽封环能依靠内侧大于外侧的蒸汽作用力而径向就位。装汽封时应使这些槽如图18中F-F视图所示那样在汽流进入汽封环的一侧。汽封齿和转子上的台阶形汽封槽形成很小的高低交叉排列的运行间隙，以防止汽流直线通过汽封缝隙。在装配汽封壳体时利用4个键（7）来定位。这些键装在汽封体上的键槽内并用定位销固定在汽轮机汽缸上。这些键可

41、允许汽封壳体径向膨胀，以保持汽封片和汽轮机转子的相对位置。 低压转子外汽封图19所示的转子汽封系由许多汽封片组成的曲径迷宫式汽封，它可减少漏汽。漏汽从“Y”腔室通过汽封壳体下半的接口（截面“C-C”）被通至汽封冷却器。冷却器在“Y”腔室中维持低真空，以防止蒸汽通过此腔室泄漏到汽轮机机房。密封汽通过汽封壳体下半一个接口被送到腔室“X”。利用汽封系统阀门站可自动保持该腔室在各种运行工况之下的压力均为一定值。各汽封环均为同一型式。每个环均带有可装入汽封壳体内相应的槽中的T形根。这些汽封环用止动销来防止旋转，止动销装在两个上半汽封环弧段水平中分面处所铣出的槽内。每个汽封环均由用螺钉固定在弧段上的4只带

42、状弹簧压紧。在螺钉头下留有足够间隙，以允许弹簧移动。装配时利用冲铆来锁住固定螺钉。在各弧段接合面处用数字编号，以资鉴别。在汽封环拆下后重新装配时，按这些弧段原先的相应位置重新装配。在每个汽封环的各弧段上均有供压槽，以使汽封环能依靠外侧大于内侧的蒸汽作用力而径向就位。汽封环装入时这些槽应如“汽封环放大视图”中所示那样在汽流进入汽封环的一侧。外侧汽封环的弧段不需要供压槽。汽封装上汽缸后，通过上半汽封壳体法兰的螺钉节圆向汽缸上半钻两只定位销孔，并装入定位销。在汽封拆除时，可利用螺母来拔掉这些定位销。拆去管塞，装上合适的管道即可将信号传感元件装在汽封壳体上。6 阀 门6.1 主汽阀与调节汽阀主汽阀和调

43、节汽阀安装于高中压缸的两侧。共两个主汽阀，每个主汽阀带有3个调节汽阀。所有这些阀门的开度均由伺服油动机控制，该伺服油动机是受从数字电液调节系统（DEH）来的控制信号控制的。（见图20、21、22）主汽阀和调节汽阀组合在1个整体铸件内。支托架设计成能吸收用户管道的反作用力，同时能保持蒸汽室的位置和允许热膨胀。主汽阀和调节汽阀一端由一挠性“A”形框架和横向连杆托架组合件支承，另一端由挠性支架“B”支托。两端的支架用螺栓及定位螺钉与底板相连，而底板也用螺栓及定位螺钉固定在汽轮机基础上。（见图23、24、25） 主汽阀主汽阀为卧式布置，此种布置方式使蒸汽转弯的总角度减至最小程度。主汽阀靠液压开启，弹簧

44、关闭。它有两个功能，一为起到紧急关闭阀门的作用，二为在汽轮机启动时能用来控制汽机的转速。主汽阀有两只单座非平衡式阀碟（001和002），1只装于另1只的内部，见图26。在如图26所示的关闭位置，进汽压力和压缩弹簧的载荷将两只阀门同时压于其阀座上。小阀碟001（即内旁通阀）由两个部件组成，以使阀碟与阀杆间成挠性连接，当主汽阀关闭时，小阀碟密封面在主阀碟内能自行对中，且此时阀杆落座于“Y”座。而当阀杆被伺服油动机朝开启方向移动时，小阀碟首先开到行程极限位置，背向落座紧抵着“X座”，而后带动主阀头继续开启，当主阀碟开到行程极限位置，背面落座于“Z座”（这就是通常所称的“反阀座”结构）。这种全开和关闭

45、时都有“后座”的结构，使阀门的漏汽减少到最低限度。主阀全开但背面“落座”阻止了沿阀杆漏汽，如果出现过量泄漏，则应该判断是否是由于结垢，剥落碎片或过量磨损所致。无论哪种都必须修复。碟形弹簧组用以限制套筒背面落座时的作用力，碟形弹簧组压缩量必须调准，阀门在热态情况下，调整螺杆使碟形弹簧满足要求的压缩量。在主汽阀阀盖上焊有一永久性滤网，在试运行时，在永久性滤网上要加上细目临时滤网，并在运行一定时间后拆除之。图27中的主汽阀限位开关装于支架上，支架则固定于主汽阀上。开关由开关杠杆带动，杠杆经连杆与阀杆连接器或阀杆螺母相连。因而，阀杆的位移经连杆传动，可引起开关轴相应的转动。当轴转动时，开关开启或关闭触

46、点，从而给出阀门全开或全闭的声光信号。其应用决定于用户的需要。图28中所说明的装置是一种机械电气开关，用以指示阀门是处于全开还是全关位置。开关装在装置的适当位置上。阀门连杆使开关接触通电，以提供控制或报警指示信号。图28表示阀门全开时开关的位置，即杠杆（4）在图示位置时开关的位置。凸轮臂（19）推动开关（7）上相应的臂，从而发出表明阀门位置的信号。当阀门移向关闭位置，可调节凸轮臂（11）与（14），推动开关（2）和（23）上相应的臂，发出表明阀门于关闭位置的信号。按下列程序调整开关：（1） 确认阀门处于全开位置。（2） 放松螺钉（10）直到件（4）和件（9）上的花键能脱开。（3） 转动凸轮（9

47、）直至如图所示那样凸轮臂（19）接触开关（7）摆臂。（4） 用阀门连杆中的拉紧器作细致调节。（5） 上紧螺钉（10），直到凸轮（9）由花键固定在所整定的位置上。（6） 把阀门向关闭方向移动，直至凸轮臂（14）与开关（23）的摆臂接触。这一整定指示阀门的关闭位置。（7）用凸轮臂位置调节螺栓（16）调整凸轮臂（11），使其与开关（2）上的摆臂接触，凸轮臂（14）也同时与开关（23）的摆臂接触。（8）用螺母（20）把凸轮轮臂锁紧。（9）小心地检查，保证凸轮臂（11）和（14）同时推动开关（2）和（23）的开关杠杆。 调节汽阀本机组的各调节汽阀均各由1只油动机控制，油动机装于邻近阀的蒸汽室上。根据电液

48、调节系统控制信号的响应，油动机给定其阀的位置。运行时，调节汽阀的蒸汽与主蒸汽压力相近。如图29、30所示，阀碟（41）由两件制成，阀头在阀杆上是松动的，以使与阀杆（43）间成挠性联接，能保证阀碟正确找中。操纵杠杆（35）的一端与油动机连杆相连，另一端（31）为支点。阀杆通过十字接头（10）与杠杆（35）相连，藉此可以获得要求的阀门行程。油动机活塞向上移动时打开调节汽阀，杆向下移动则关闭之。附加连杆（29），提供了阀杆在整个行程中作直线移动所必需的自由度。压缩弹簧（14）和（15）产生的关闭力始终作用于各调节汽阀，这些弹簧的力，向下作用于弹簧座（12）和十字接头（10），以克服当阀全开但背压“落

49、座”时，阀上所产生的蒸汽不平衡力。阀杆的汽封由插入阀盖的密配套筒组成，并被调节汽阀阀盖固定在适当位置上。该套筒有两个漏汽接口：高压漏汽口接至一较低压力区，低压漏汽口接至汽封冷却器（即通常所称“汽封加热器”）。如果解体设备，十分重要的是当重新组装时，应保持说明中指明的所有间隙，如果需要调换零件，也需保持这些间隙。调节汽阀的功能是通过控制蒸汽流量的方法精确地调节汽轮机的转速和负荷。6.2 再热主汽阀与调节阀再热主汽阀与调节汽阀装于再热器到汽轮机中压缸间的管道中。而再热主汽阀与调节阀的安装布置位置在前轴承座前汽轮发电机组运转层的下方，两组阀门安装于高中压缸的两侧，两组阀门各自装于三只恒力弹簧支架上，

50、这些支架用螺栓联结并浇灌在基础上。再热主汽阀为卧式布置，再热调节阀为立式布置，两阀阀壳焊为一体，见图31。 再热主汽阀再热后返回到汽轮机去的蒸汽是通过再热主汽阀和调阀进入汽轮机的，如果机组发生遮断，则在高压蒸汽系统内包括管道和锅炉的再热部分会有足够的蒸汽存在，从而引起汽轮机超速。因此，串联布置了再热主汽阀和调阀，当汽轮机由超速机构遮断时，若再热调节阀未关闭，则再热主汽阀可作为调节阀的备用阀。再热主汽阀为不平衡的摇板式阀门，见图32，全开时，阀瓣置于汽流通道之上，因而流体阻力损失很小。全关时，汽流以全压差作用于阀瓣上，以保证阀门的密封性。阀瓣与阀座必须仔细研磨，以保证密封面的完全吻合。该阀是由藉

51、摇臂悬挂于轴的阀瓣所构成。轴经连杆与活塞杆相连接，连杆设计成当油动机活塞向上移动时，能将阀打开到全开位置，活塞向下时为关闭位置。任何时候，压缩弹簧都有一关闭力作用于阀门，它作用在活塞上，以提供一正向关闭力。切面“Y-Y”表示该阀处于关闭位置。该阀的摇臂与阀瓣，螺母之间的接触面，均为球面，且留有间隙，允许转动。阀瓣密封面为球面，阀座为圆环面，当阀瓣关闭与阀座相接触时，阀瓣与摇臂之间的活动联接使阀瓣能正确就位，以保证密封面的完全吻合。全开时，阀瓣中心杆与阀盖挡块相接触，以防止阀瓣在汽流下的抖动。阀瓣处有旁路连接，如果需要打开阀门时，阀瓣两侧的蒸汽压力可以被平衡。再热主汽阀油动机采用高压抗燃油控制，

52、压力油推动活塞，转动摇臂，开启阀瓣。在应急情况下，压力油被泄放掉，阀门借助于弹簧力及蒸汽压力达到快速关闭。当阀瓣关闭而接近阀座时，油动机活塞的缓冲头进入排油孔，它抑制了油的外流，使压力增高，减慢了阀门的关闭速度。在组装时，测量出活塞杆与活塞杆端头间的间隙，并配准垫片，以便阀瓣落座并在杠杆机构如图连接的情况下，活塞在缓冲器内处于恰当的位置。在再热主门转轴的一端装有一油压操纵的油动遮断阀，用以泄放当再热主汽阀关闭时作用于轴内部端面不平衡的蒸汽力。该阀由一操作阀和油动机组成。油动机连接到液压系统，在正常运行情况下，再热主汽阀将处于开启状态而油动机遮断阀则处于关闭状态。轴压向止推垫圈，保持其密封，防止泄漏。而当超速遮断机构动作时，借助于安全油开启油动遮断阀，以使轴端部腔室与一低压相通。从而减少作用于轴端的蒸汽压力，以便可以用最小的作用力关闭再热主汽阀。图33是再热主汽阀限位开关组装与连杆的说明。开关盒（8）装在支架（10）上，支架由螺栓连接于再热主汽阀操纵杠杆相连。阀的任何移动可引起开关杠杆的相应转动。当开关杠杆转动时使触点接触，给出阀在其开启或关闭位置的声光信号。