57000吨散货船毕业设计说明书

1、船舶工程系07G112班毕业设计 指导教师：刘雪梅57000吨级N226散装货船船体建造工艺设计姓名：徐振佳学号：07112352010年 06月11日前 言造船生产设计是从施工立场出发，通过设计形式，考虑高质量、高效率、短周期、并确保安全、合理组织造船生产的一种设计，它主要统筹和指导协调本船从设计开始至交船期间船舶建造各环节的相关工作。民船的船舶设计过程通常分为初步设计、详细设计和生产设计。初步设计和详细设计的大部分工作都是由科研院所来完成的，而生产设计一般都是由新船的建造单位来完成。由于各单位的建造场地、加工设备以及起重能力的不同，即使是同一船舶，不同的建造单位，它的生产设计也是有所不同的

2、。本说明书是以广东中远船务有限公司为新船的建造单位，来阐述船舶生产设计的整个过程。首先，对新建船舶（即TOXOTIS (特凯迪斯) N226 57000吨级散货船）以及公司的具体情况进行综合分析，确定新船的船台建造方案、船体的分段划分及分段装配原则工艺。本说明书在编写过程中，得到了广东中远船务有限公司设计所及造船分厂的帮助和支持，在此深表谢意。限于本人的知识水平，本说明书中的缺点和错误在所难免，恳请各位老师批评指正。摘 要 本文主要针对TOXOTIS (特凯迪斯) N226 57000T级散装货船船体生产设计进行论述，从前期船厂生产能力和本船结构形式入手，分别对船舶的分段划分、船体分段的下料、

3、装配顺序、焊接工艺、船体分段的总装过程进行了分析和叙述，提出了有效并适合船厂生产能力的装配、焊接工艺方案，为以后同类船舶的制造提供了有意义的参考。关 键 词 散装货轮；分段；制作工艺 Bulk carrier；Block；Fabrication technics目 录一. 广东中远船务工程有限公司生产条件简介 3二. 概述 4三. 分段制造要领 161. 货舱区底部分段 162. 货舱区主甲横壁分段 243. 货舱区舷侧分段 28四. 分段总组 40五. 船坞合拢 42六. 典型分段施工设计说明 44七. 参考文献 48八. 设计图纸 49一. 广东中远船务工程有限公司生产条件简介广东中远船务

4、工程有限公司广州分公司是中远船务集团所属的大型专业化修船企业，是中国华南地区一流、国内十强修船企业，于1971年成立，并于2000年10月实行转制重组，2001年6月正式成为中远船务工程集团有限公司五大修船基地之一。公司连续6年在中国修船业排行前十名，成为华南地区修船企业的龙头。公司位于广州黄埔区珠江菠萝庙水道，紧靠广深公路，东西临近广州新港、老港。公司拥有8万吨级浮船坞一座，15万吨级浮船坞一座，以及两个万吨级修船码头，水上、陆上配套设施完善。现有300多名经验丰富、技术精湛的高级专业技术人员和工程管理人员，具有很强的修船能力。2007年，已经达到饱和生产量年修船量100艘（750万吨）产值

5、15亿元，税后利润达到3.0亿元。并在散货船、集装箱船等船舶的维修方面积累了丰富的经验。 二. 概述本船是为为希腊SEA TRADERS S.A.公司制造的首制船5.7万吨散货船N226命名为“TOXOTIS”。 该公司在广东中远船务共有5艘船舶建造，其他4艘船舶正在按计划有序推进。船型：本船为钢质船体，球鼻首方形尾，设一层连续主甲板，首尾楼甲板和居住区。主甲板下设九道舱壁，六个货舱，一个机舱及首尾尖舱。货舱区采用纵骨架式，设双层底。NO.2，3，5舱为单舷侧结构，NO.1，4，6为双船壳结构。机舱及首尾尖舱采用横骨架式且机舱设双层底。NO.4整个货舱可当压载舱使用。在双层底中设有管隧，沿船体

6、中线从机舱一直通向NO.1货舱艏横壁。单螺旋桨，柴油机推动，艉机型散货船。建造数量：5艘 船级：法国船级社 Bureau Veritas 船旗：BV1. 主要技术参数及特征船型参数：总 长 189.99m垂线间长 178.00m型 宽 32.26 m型 深 18 m 设计吃水 12.80 m主机 MAN B&W 6S46MC-C9480KW 服务航速 约14.20 kn 载 重 量 57,000t 航 区 国际航区 货 舱 由7道水密舱壁分隔为6个货舱，中间横舱壁上为压载水舱。 结构参数： 甲板间高：尾楼甲板至艇甲板 2.60m 艇甲板至高级船员甲板 2.60m 高级船员甲板至船长甲板 2.6

7、0m 船长甲板至驾驶甲板 2.60m 驾驶甲板至罗经甲板 2.60m 脊弧： 上甲板脊弧（首部） 1.50m 梁拱： 主甲板 0.45m 首楼甲板 0.45m 起居甲板 0.20m 平台甲板（上甲板下） 无梁拱 舭部半径 1100mm 肋骨间距： 艉F12 600m F12F233 800mm F233艏 600mm 双层底高度： 货舱区 1480mm 机舱区 2014mm 克令吊 30t3.5-26.0mm 电液驱动 4台 本船特点：（1）.货舱区NO.2，3，5舱为单舷侧结构，NO.1，4，6为双船壳结构，一层完全连续的干舷甲板，前倾型船艏，球鼻艏，首楼甲板，五层居住舱室，半平衡舵。（2）

8、.居住、驾驶、机舱被安装在后部；双层底被管隧分成左右舷舱室，分别为三对压载水舱和三对燃油舱；货舱区舷侧为六对边压载水舱和一对内部管隧；首部区域为首侧推舱、危险泵舱和压载水舱，船艉为压载水舱；一对淡水舱布置在舵机舱内。 分段划分及基本建造方针（1）.分段划分原则及方针：贯彻“扩大分段总组范围” 的建造方针，实行分段总段船台吊装的工艺流程。（2）.分段划分原则上为12m分段。（3）.分段划分方式： a. 货舱区双层底除101，102分为左（P）、中（C）、右（S）三个分段，其余均分为左（P）、右（S）两个分段。 b. 货舱区舷侧为带上边舱双层船壳分段，横舱壁处带部分舱壁，分左（P）右（S）分段。c

9、. 主甲及横壁中间嵌补部分，从横壁中间分开，分上下两个（A）（B）分段, 舷侧分段定位后分别嵌入。d. 上层建筑前部的分段总组，整体吊装。e. 首尾划分详见分段划分图。 （4）.钢板定货基本尺寸为：a. 12m2.2m和8m2.2m为主；b. 12m1.8m和8m1.8m为辅。 （5）.分段数量为104个，总组分段数量为24个。a. 上建总组分段为（822+832+841+851）b. 货舱总段为（203+204）P/S，（205+206）P/S，（208+209）P/S，（210+211）P/S。c. 艏部总组分段为405+412。d. 艉部总组分段为831+361。 本船建造重要攻关项目：

10、 （1）.尾段（301.302）分为前后两部分建造，301以横壁为胎卧造。302 以平台为胎反造的实施。 （2）.252（A）、（B）256（A）、（B）分段，舷侧分段搭载后嵌入。 （3）.舱口围板组合并舱口盖预装。（整体吊装）。 （4）.货舱区舷侧分段由内业车间组成2个中组组合体即：顶边舱组合体， 纵壁组合体（见舷侧分段制造示意图）。 2.船体建造质量检验标准 建造质量必须符合CSQS、GB.、CB和山海关船厂有关标准。 3.建造厂地安排 部件制作 中组装和主横壁 拼板和平直分段 分段制造 分段预舾装 分段制造工位外舾装场地 分段二次喷涂 喷沙工位和喷涂新厂房 上层建筑总组 码头总组工位 船

11、坞合拢 1号坞 4. 基本要求 （1）采用电子计算机进行线型光顺和外板展开，并生成外板和结构的下料数 据或软盘。 （2）船体放样下料的分区要与施工计划相一致，并兼顾钢材利用率的提高。 （3）生产设计中的工位编码原则上沿用本厂的惯例，但要将中组装的工位区 别开。 进行中组装的工位 预装 围壁平直 大组装 符号 Zs Zw Zp Za （4）设计部门应会同施工单位共同确定分段吊环的位置，并用图表示，并应 提供准确的分段结构重量和舾装重量，对形状较复杂的分段还应提供重 量重心位置，供翻身时参考。 （5）对人员出入、设备或管子进舱、通风和高效焊接等要求的工艺开口， 生产设计时应考虑周密，并标明在图纸上

12、。施工时如需增开工艺开口应 由施工主管工程师绘出草图报设计所船体室批准，经船东和验船师认可 后方可施工。 （6）各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分，各工位无权随意更改，有问 题时应通过正常途径反馈。 （7）应通过合理的利用材料和严格管理来提高钢材利用率。但工艺文件（含 放样图纸）一经形成不得任意更改。在钢材利用率与施工工艺发生矛盾 时，应首先考虑施工工艺，避免出现以提高钢材利用率为由，而置施工 工艺不顾的现象。 （8）各工位、工序应提高自身的质量意识，不符合质量要求的产品不能流入下工序，对流入下工序的不合格产品，应由上工序解决。放样工作应加强内部的管理，建立校对和事故处理记录等制度，减少出错

13、率。 （9）由生产设计确定的生产流程，原则上不得变更，如确有需要变更时，应 由生产主管部门协调。（10）为能更合理的利用板材，要求船体放样室除了出“外板拼板图”以外，还应出“上（主）甲板排板图”、“内底板排板图”，在此基础上与车间工艺研究确定加工方法，在图纸上标示出加工工艺符号。（11）铣边和刨边的钢板，采用零铣刨边标准。排板时只须标出钢板的理论宽度亦可，刨边加工时必需保证钢板的理论宽度。（12）用于舷顶列板的钢板，应将上板边切除板厚之高度，以消除轧切之应力。（13）各种型材许可焊接起来使用，接头长度不小于1m，在6m之内许可有一 个接头。12 m以内的型材应在型材工位焊妥，超过12m 的型材

14、，在分 段组装只许可有一个接头。接头的位置应与结构位置或板口位置有相应 的距离。（14）各种舾装在结构上的开孔，按造船管理处（92）造管字002文关于新 造船舶管系预装开孔分工细则的规定执行 。（15）使用外包工进行施工时，施工车间除对外包工进行日常管理外，还应向 其传授工艺要求和工艺纪律。（16）各工位、工序应加强自身的质量意识，不符合质量要求的产品不能流入 下工序。对已经流入下工序的不合格产品，原则上应由上工序负责解决。 每个工位应有各自的质量关键点。现根据最近期间工程中出现的问题 提示如下： 工位名称质量关键点改进的建议预处理抛丸后钢板表面清洁和漆膜均匀性经常检查毛刷的磨损情况及时更换。

15、检查漆膜厚度及时调整喷漆量下料切割1 切割后切割边缘的熔渣和毛刺2 投射下料的划线精度3 数切机切割精度铲除或用砂轮清磨，尤其是各种开孔的边缘认真仔细，必须采用双人划线开工前校对数切机精度型材加工1 切割后切割边缘的熔渣和毛刺2 冷弯和热弯后的表面质量铲除或用砂轮清磨。修正补磨 板材加工1 弯板精度2 冷弯板的表面质量3 热弯板的表面质量认真比照样板和样箱，发现超标及时修复，应尽量作到不合格品不出工位合理排列压杠的间距和力度，使外表光顺平滑，避免压杠痕迹明显认真控制火焰温度和走向，减少局部非正常变形的出现铣刨边1 表面油迹2 加工精度采取措施，防止机械漏油。及时清除钢板表面的油迹必须加工到设计

16、尺寸小组装1 构件定位精度2 焊接质量3 焊接变形严格按划线定位，并注重方正度严格执行焊接工艺和设计要求，彻底清除飞溅等焊接缺陷认真进行“背烧”要求，消除焊接变形和焊接应力 拼板1 引、止弧板2 完工板的存放严格按要求设置采取必要措施，避免存放时因吊鼻将上面板局部顶凸的现象围壁1 焊接变形2 焊接质量认真进行“背烧”要求，消除焊接变形和焊接应力严格执行焊接工艺和设计要求，彻底清除飞溅等焊接缺陷分段组装1 胎架2 划线3 切割4 定位焊5 装配精度6 焊接7 焊接变形认真封胎，吊运前检查挑胎情况划线后必须进行复查，确认无误后方能交给切割如无检查线不能切割。切割的坡口角度和间隙要准确。装配时须切割

17、时，下面必须有衬物，不得直接将火焰喷在船体上定位焊长度、间距及焊角要按要求，且应定位牢固构件定位、构件重合性一定要准确。须切调时不得留台，边缘要清理干净要按照设计的焊角施焊；包角焊要完整；装配不良的结构和影响焊接的结构，须请装配工修正或暂时拆吊后再施焊大口处附近肋位进行“背烧”船台1 分段定位2 坡口准备3 其余认真仔细，反复确认角度准确，间隙均匀，干净整洁参照“分段组装”的要求5.余量要求（具体反映在生产设计图和各种放样图上）（1） 船台大口：A.构件顶焊加30余量（注：余量口按实料做，下同）； B.构件有间隙或削斜为实料； C.板口分段二次划线时，按分段划分图的要求，上台前 切实的要求由车

18、间工艺确定。（2） 分段制作：A.外板的板口之间的要求，按外板排板图 ； B.本分段内的构件对接口和焊接段端为实料。（3） 内场制作：A.凡不经（预）拼板而一次形成的构件，应在下切工位划线 切割完成； B.凡经（预）拼板完成的构件或板件，应有二次划线、切割 的荒料； C.车间工艺组应在外板排板图上标注一次和二次划线、 切割的荒（余）量值和完成工位的符号。 6.焊缝间距要求（1） 两对接板缝的平行间距应大于100mm ,且避免尖角相交（应大于300）；（2） 对接板缝和角焊缝的间距应大于80mm（以考虑焊肉在内）。7. 高效焊接分布详细要求见生产设计（含放样）有关图（1） 所有平板口（含预拼板）

19、为埋弧自动焊或FCB焊；（2） 分段制造阶段的曲面板口为TC焊。（3） 船台合拢阶段的平面、水平、货舱区的曲面和斜面大口为TC焊（个别曲面大口为手工焊，详见分段划分图）；（4） 船台合拢阶段的货舱区外板垂直大口及内纵壁垂直大口为SG-2焊，其它曲面大口为TC焊；（5） 船台合拢阶段的桁材和骨材对接口为TC焊；（6） 小组装、中组装的角接焊尽量多地采用CO2焊；（7） 手工平面角焊可采用铁粉焊条，但上层建筑、尾楼、首楼、甲板室、舷墙结构、舱口围板以及舱室围壁等板厚在10mm（含10mm）以下的板梁结构和焊角设计要求在4mm（含4mm）以下的，不宜用铁粉焊条。（8） 本船高强度钢采用较多，焊接施工

20、时应按要求使用与母材相同材质或高一挡的焊接材料。8.主要对接坡口形式（CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q取） 下表为本船的主要坡口形式，其余参见生产设计、本厂厂标或另行确定主要坡口型式 种类规 格简 图适 用 范 围埋弧自动焊 t16 c=0埋弧自动焊拼板埋弧自动焊 16t25 f=10 c=0埋弧自动焊拼板埋弧自动焊 t25 f=h=t/3 c=0埋弧自动焊拼板手 工 焊 t6 c=02薄板的手工焊手 工 焊 t6 f=0 c=02手工焊的平焊和立焊 手 工 焊 6t14 f=2 t15 f=10 手工焊的仰焊手 工 焊 t24 f=0 c=0手工焊的横焊TC焊 c=8 =45CO2

21、陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-平面焊TC焊 c=6 =40CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-水平（横）焊TC焊 c=8 =45CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-立向（立）焊 SG2垂直自动焊 c=8 t16 =50 16t20 =45 20t24 =40 t24 =35垂直自动焊9.船体焊接收缩量船体纵向：从机舱后横壁(FR12)至首部货舱前横壁(FR229)之间的区域（机舱区和货舱区），每个肋距延尺0.5mm。船体横向：管隧舱两侧纵桁与外侧纵骨之间的间距加10mm焊接收缩补偿量。主横壁扶强材、主甲纵桁及舱口围板肘板的间距在与底部分段对应处，相应加10mm焊接收缩补偿量。底部分段纵桁、舷侧分段的平台除

22、按要求每肋距延尺0.5mm外，大口实料端还加10mm焊接收缩补偿量。上层建筑的甲板及围壁，纵向每个肋距延尺0.5mm；横向在与主甲板加放焊接收缩补偿量的对应处加10mm。前端主横壁除按以上要求加10mm外，其两侧自由端再加10mm焊接收缩补偿量。上层建筑分段围壁下端荒料：围壁下端与尾楼甲板连接处（811分段）加20mm荒料；机舱上部船台单装的上建分段（821分段、831分段、）为理论层高减最薄甲板厚度，加10mm焊接收缩补偿量；总组的上建分段，第一层分段（812分段）下端加20mm荒料，以上各层分段（822分段、832分段、841分段、851分段）的围壁下端都为理论层高减最薄甲板厚度，加10m

23、m焊接收缩补偿量。 10.船体结构对合线和较长有曲度结构的平线为提高船体结构制造和装配精度，方便施工，分段结构安装时应有水线或对合线控制其装配精度。对于较长的结构件在切割、组合焊接后的变形应调直，平直构件以平直边为基准，有曲度的构件（舱口横梁、甲板强横梁、上建围沿等）应按平线校平。11.船体结构线型差为保证船体外观线型精度，减少角焊焊接填充量，控制由于焊角过大而产生的变形，首尾部分肋板、平台与外板，和斜度较大结构与平直结构在角接部位应切线型差。有线型差部位的切割，应先切直口，再按划线图的要求切线型差坡口，切割时应注意切割线型差坡口的角度的变化。三. 分段制造要领 1. 货舱区底部分段（101、

24、 102P/S-113P/S）（1）.建造方式：反造（2）.分段建造顺序起胎 -内底板上胎-内底纵骨点焊-装管隧肋板组合体-装纵桁肋板组合体、-内部结构完善-装舭部外板-整体抄平封胎-焊接-装外底板（带纵骨）-加固焊-装焊舭龙骨-装焊吊环-翻身焊接-清整交验。（3） .底部分段施工方法及质量要点：a. 船体货舱底部分段（102、103、104、106、107、108、110、112）P/S分段，纵向大口和横向大口的内、外底板及纵骨全部为实料，其他分段101、（105、109、113）P/S分段内底板及内底纵骨为实料，外底板和外底纵骨为尾端实料，首端荒料。底部分段纵桁尾端实料，首端荒料，实料端加

25、10mm焊接收缩补偿量。底部分段纵口处的S分段肋板加荒。b. 底部分段纵骨放样下料单应标出结构位置线及分段肋位号。型材工位按下料单下料并作好标记，型材长度尺寸公差+3，-0不能出现负值。内、外底板分段纵口为刨边口，拼板时必须保证板列尺寸的方正度，划线时应仔细，切割线的内侧100mm位置留检查线，切割前确认切割线和检查线，保证切割后的尺寸精度。c. 底部分段管隧纵桁组合体小组装工位带管隧两侧内、外底纵骨，其他内底纵骨在分段大组装安装，外底纵骨在平直工位外底板划线切割后装焊。外底纵骨装配时必须保证结构线定位准确，纵骨安装角度应偏向球面一侧0.51焊前用扁铁拉固，保证焊后纵骨的直度。d. 肋板结构放

26、样时除管隧两侧的球扁钢纵骨外其他纵骨开孔均应向焊接部位的外缘加大2mm。e. 大组装在分段制造过程中应严格遵照施工程序及工艺的要求施工，提高装配精度，内部结构焊接时应对称施焊，立焊采用退焊的方法。外底板定位时必须与内底板上下对齐，外底采用多块压铁均布固定，4个边角用线坠定位，外底板与内底板上下对应公差3mm。f. 中直部分的内底板四周全部实料，外底板纵口实料，外底板分段合拢后按内底划线切实。横向、纵向大口的实料端按无余料标准装配，船体内场各工序必须认真控制制造精度，特别是分段制造工位，外底板和结构安装时必须认真垂线坠，确保定位准确无误，划线后要切实的部分要认真检查，且应留有100mm的切割检查

27、线。g. 货舱底部分段纵向桁材为连续结构，横向肋板为间断结构，很容易发生“中拱”的现象，因此，一定要牢固封胎，同时尽量扩大纵桁、肋板组合体的数量和提高制造精度，严格按设计焊脚施焊，控制好焊接规范，保证焊角高度，减少分段的焊接量。合理安排焊接顺序和方向，减小焊接应力，控制焊接变形，分段大口处的结构尺寸必须严格控制，提高分段合拢口精度。h. 内底板与舭部板的角焊缝，和横向大口处结构的角焊缝要双面焊妥，且分段交验前大口处不少于三档的结构要“背烧”校平。（4）.内底板：由拼板工位完成拼焊，并划线切割。内底板的纵口由刨边机一次加工成实料，前后横向大口划线时以纵口为基准找方定位。（5）.外底板：由拼版工位

28、完成拼焊、划线。A. 平直部分（有曲度的分段，带一列通长曲度不超过300mm高的弯板），由拼板工位完成拼焊，并划线，切割。外底纵骨除管隧两侧纵骨不装外，其他纵骨平直工位装焊。B. 舭部弯板加工后直接在分段上安装。（6）.管隧纵桁组合体由预装工位完成（Zs）a. 管隧纵桁与纵骨、肘板及右侧部分肋板组合。b. 两侧管隧纵桁与中间加强框架组合。c. 管隧组合体与左侧肋板组合。d. 管隧组合体装纵桁两侧球扁钢纵骨。（7）. 纵桁肋板组合体：该船货舱区纵桁连续，肋板间断。a. 纵桁按分段长度（有腰口要预拼）整体切割，在小组装工位的组合。b. 考虑船体内场平直工位的设备和场地能力，本船纵桁肋板组合体在平直

29、工位的中组不在进行。（但内场必须对纵桁肋板组合体适当的加强）（8）. 污水井组合体，由预装工位完成（Zs）。将污水井底板、纵向侧板、及肋位外的隔板组合成一体，全部为实料。（大口处的结构与大口荒实料的要求相同）（9） . 两种不同高度球扁钢的对接，如设计图纸没有要求，形式： h1-h20 L500; h1-h20 L1000. （10）. 本船分段横向结构增加焊接收缩量，焊接收缩量的加放见图示。（11）. 底部分段纵桁实料端增加10mm焊接收缩量，见图示。（12）. 货舱底部分段胎架设反变形，反变形数据见图示。（13）. 肋板扶强材与型材顶焊的端部应减少1mm, 以减少分段装配时的修整切割量。（

30、14）.货舱底部分段组合装配应按顺序施工，装配顺序见图示。注意事项：a. 101由于为整体建造，装焊顺序略有不同。b. 101、102P/S、108P/S、109P/S、110P/S、111P/S有加热管，扣外板前应安排好管系施工。c. 底部P/S两个分段总重量没超过160吨的，应安排在200平台工位总组后再上船台合拢。d. 为做好船体分段“壳、舾、涂”一体化的要求，舾装工作应与船体施工分道同步进行，船体分段上的舾装焊接件应在分段涂装前完善，设计和施工部门应统筹考虑安排。2货舱区主甲横壁分段: (251、252A256A、257，252B256 B)货舱区主甲分段的251和257为独立分段，2

31、52256分段分上下两部分。252A256A为上部分段，主甲板下设双横壁，前后带水舱坡板，其中252A254A及256A分段的主甲板中间设克令吊圆筒型底座。252B256 B分段为下面双横壁组合分段。( 1 ).建造方式：主甲上部分段反造，下部横壁252B256 B分段卧造。( 2 ).主甲上部分段建造顺序起胎 -主甲板上胎-甲板横梁点焊-装克令吊底座组合体-装横壁组合体-装前后水舱坡板-内部结构完善-整体抄平封胎-焊接-装焊吊环-清整交验。( 3 ).主甲上部分段纵口荒实料：主甲板纵口和横壁竖口为荒料，平台、前后水舱坡板为实料。见图示( 4 ). 主甲上部分段胎架反变形：主甲板在拼板工位整体

32、拼焊，甲板的纵向折角在大组装胎架上加工完成。由于该分段横向结构较多，焊接量大，为保证分段安装精度，主甲板胎架应设反变形，反变形数值见图示。( 5 ). 主甲上部分段施工质量要点：a. 纵向大口的实料端应按无余料标准装配，内场各工序必须认真控制制造精度，特别是分段制造工位，划线后要切实的部分要认真检查，且应留有100mm的切割检查线。克令吊底座组合体及横壁组合体安装时必须认真垂线坠，确保定位准确无误。b.由于横向结构较多，焊接量大，因此，一定要牢固封胎，严格按设计焊脚施焊，以减少分段的焊接量。不要因焊接量的增加而加大分段的变形。一定要按施工工艺合理安排焊接顺序和方向，严格控制焊接变形，减小焊接应

33、力。c.横壁组合体（Zw）应保证平度，横壁的克令吊筒开孔处用拉梁加固连接，克令吊筒组合体（Za）制做时应保证其圆度，前后坡板组合体（Za）带舱口防磨材。 d.本分段横向在与船底部管隧舱两侧对应处各加放10mm的焊接收缩量。 e.本分段组合体制做时应考虑货舱梯子、人孔、管系及货舱稳货环的预装。( 6 ). 下部横壁252B256B分段：下部横壁252B256B分段由围壁工位完成，以大号横壁为底起胎卧式建造。内部结构以平台为底做组合体。建造形式见图示。( 7 ). 横壁分段由于平台连续，隔板在平台处间断，组合体焊接后两侧容易引起上翘变形，建议胎架应为连续贯通梁，并且胎架应设反变形。反变形数值见图示

34、。( 8 ). 分段施工要点及精度要求：a. 横壁及平台应平整、光顺 ，完工后应进行“背烧”以消除应力及变形。b.本分段横向在与船底部管隧舱两侧对应处各加放10mm的焊接收缩量。c.本分段组合体制做时应考虑货舱梯子、人孔、管系及货舱稳货环的预装。 d. 横壁下部应用刚性较大，直度较好的临时加强绷直。3货舱舷侧分段：( 201P/S213P/S ) ( 1 ). 建造方式：1). 中直分段（203P/S211P/S）以舷侧为胎架面侧造。 特点：舷侧区域为双船壳，上边舱为管道舱。船体纵向区域的板材、型材均为高强度钢，施工当中应严格遵守焊接规范。 2). .201P/S、213P/S靠近艏艉，舷侧线

35、形变化大，应考虑变位胎架。3). 边舱内框架和水密壁应尽可能采取预拼后整体数切的办法, 上边舱不同板厚的框架，可采用分块数切后上地样组合的办法，注意必须保证框架外笼廓线型的精度，框架上的构件由预装工位装焊后框架应水火调平。4). 边舱内平台数切后由预装工位装焊结构。5). 种带有挺筋的肘板全部由预装工位完成。( 2 ). 上边舱组合体：1). 主甲板在拼板工位拼焊，平直部位的甲板数切后拼焊。由于数切后都是实料，拼板时应注意板材尺寸精度，找好方正度，对好结构线，焊前必须进行检查，合格后再施焊。2) 上边舱坡板的上两块板先拼在一起，由加工工位轧制圆角后，与下面轧制圆角后的板在拼板工位拼成一体。注意

36、，翻身焊接时应垫高。拼焊后经划线切割。由中组工位完成结构的装焊。 3). 上边舱组合体，先以坡板为基准，采用平直通用胎架，装纵骨、框架、内部结构，超平焊接。再以甲板为基准，装坡板与框架组合体。装配顺序：（顶边舱部分）坡板上胎装坡板纵骨（只点焊，上面两根纵骨装框架后穿装）装框架超平焊接甲板装纵骨（固定不焊接）坡板翻身装在主甲板上装舷侧纵骨抄平封胎焊接装焊舱口防磨材（大口处500mm船台装）清整交验。（3）.内壳纵壁组合体：1). 舷侧分段的3980mm平台、6480mm平台、8980mm平台和11450mm平台数切后，与其下面肋板组合，由预装工位完成。2). 内壳纵壁拼板后划线切割，由平直工位进

37、行平台舷侧肋板的组合，舷侧肋骨和半号肋骨及距基线2280水平材也装在组合体上。3)内壳侧纵壁组合体胎架加反变形，反变形数据见图示。 组合体焊接前应封胎，立焊应采用退焊的方法，减少焊接变形。4). 平台、肋板及围壁的扶强材、肘板的端头与型材有顶焊形式的端头应减1mm，以减少装配时的切割量。（如下图）5). 舷侧肋骨两种不同高度球扁钢的对接，如设计图纸没有要求，形式： h1-h30 L300; 6） 侧板：中直区域分段的侧板，由拼板工位拼成一体，并划线切割，舷侧外板的护舷材在拼板工位装焊，大口部位留500mm长度的护舷材，待船台大口合拢后装焊。艏艉有线型区域舷侧板的平直部分，带一块曲度不超过300

38、mm高的弯板由拼板工位拼成一体，坡口要求见分段划分图。6). 舷侧分段横壁处带的短横壁的制作见252A256A中的要求。7). 分段施工要点及精度要求：a. 由于202P/S+203P/S、204P/S+205P/S、207P/S+208P/S、209P/S+210P/S、211P/S+212P/S总组成一体上台，因此上述分段制作时的吊环安装要考虑合成一体上台的需要，减少或避免二次装焊吊环的工作。b. 上述总组上台的舷侧分段，如有足够的工位和具备同时开工的条件，建议两组分段在同一工位一起建造，但分段的大口必须按照交验大纲要求申请报验，请质量部门增加对现场分段的巡检。c. 舷侧分段的简易胎架上边

39、舱部分，由于重量较大，建议选用有足够刚性的胎架板，防止由于上边舱重量过大而引起的整体变形。d. 舷侧分段建造过程中应特别注意：（中直部分）纵壁组合体、上边舱组合体及大口结构的实料端，在大口处的定位要准确。标准执行有关无余量的要求。e. 外板划线后要经过“自检、互检、专检”方能切割，同时切割前的大口线应有100mm切割检查线，且有明显的标识。坡口的角度、坡口的朝向也应具备明显的标识。f.大口处的纵向骨材、板材应留有300mm的待焊区，但大口处横向设置的肋板、肋骨、横壁、强框架则必须全部焊妥，且焊后要进行三档以上的“背烧”以消除焊接引起的变形。g.分段焊接前施工部门必须认真核对焊脚的设计尺寸，对焊

40、脚变化较大的分段，要提前在结构上做出焊脚尺寸的标识。避免由于焊脚过大造成分段的变形。h.分段几何形状测定的数据由放样提供，有线型变化的舷侧分段水平口焊前应按放样提供的数据进行校对测量，控制好舷侧分段水平口的装配精度。( 4 ) 舷侧分段组装顺序：（中直部分203P/S211P/S）起胎侧板上胎划线切割装焊内壳纵壁组合体装焊上边舱组合体结构完善整体抄平封胎焊接装焊横壁组合体焊接清整交验。（装配顺序如图示） （5）. 考虑舷侧分段的翻身焊接难度较大，中直分段有部分地方需要手工仰脸焊。如纵壁与顶边舱11450mm平台填角焊。（6）. 201P/S、202P/S、212P/S 和213P/S上述分段的

41、外板除上部平直和略带曲度的部分由拼板工位拼板外，其余有较大曲度的外板，均在分段组装时单装拼焊。（7）. 目前的单面焊双面成型技术已经成熟，可以用于分段制作阶段的拼板工作。因此，上述分段的曲形弯板在分段上完成单面焊双面成型，特此对各工序的要求如下：1） 放样：外板拼板图中不能在拼板工位拼焊的曲形板口，标为“TC衬垫”坡口。下料时应考虑板口的间隙值，也要考虑板口焊接收缩量的补偿，板列的小口也按同样按要求处理。2） .下切：上述外板无论采用数切和投射，下料精度必须保证。3） 加工：加工工作是外板线型光顺的关键，除按传统的方法对加工后的外板进行检查外，应增加板口直线度的检查，以免板口边线出现过大的凹凸

42、不平。4） 分段组装：a.板口装配时，要尽量保证板口间隙的均匀。局部修整后必须用砂轮磨顺；b.结构面可适当放一些码板，标准间距在500mm左右，焊接时应有装配工配合，逐步切除结构面的码板；(码板尽量放在结构面)c.外板表面尽量不设码板，如特殊需要，应较常规单面焊双面成型的码板适当减少，切除码板后，焊疤必须清磨干净，确保外板表面质量；d.对于CO2焊码板间隔较大的部位，要求在贴陶瓷垫片时，除要用较长的铁板托住外，还要用粘纸完全贴牢（应先用干净棉纱把板口两侧擦净）。5） 设计：请在生产设计时将上述板口的坡口标注清楚；( 8 ). 201P/S、202P/S、 212P/S和213P/S分段：201

43、 P/S分段，由于线形变化大，结构比较复杂，组装顺序做如下安排。1）. .201分段分3个组合体，即上边舱组合体、内壳纵壁组合体和下坡板组合体，上边舱组合体与下坡板组合体由平直工位完成（Zp）,内壳纵壁组合体由大组装工位完成(Za)。2）.以舷侧为基准侧造，外板在胎架上拼焊，板口采用TC焊。3）.3980mm平台、6480mm平台、8980mm平台和11450mm平台与其下肋板组合由预装工位完成。4). 201分段上边舱组合体与内壳纵壁组合体在11450平台处分开。5）.201P/S上边舱组合体装配顺序见图示。6）.201P/S分段下坡板组合体见图示。 7). 内壳纵壁组合体见图示。8).20

44、1P/S分段组装顺序：起胎舷侧外板拼板焊接划线切割装舷侧肋骨装纵壁组合体装顶边舱组合体装下坡板组合体装嵌补甲板坡板组合体整体抄平封胎焊接装舷侧护舷材装稳货环及舾装件焊接清整交验。（装配顺序如图示）9).202P/S、212P/S和213P/S分段的内壳纵壁与下坡板一起组合，肋骨带在内壳纵壁组合体上。10). .202P/S、212P/S和213P/S分段上边舱组合体与内壳纵壁组合体在11450平台处分开。202P/S和213P/S分段的建造方式与201分段基本相似。11).212P/S分段由于FR203为贯通横壁，上边舱分前后两个组合体预制，横壁在内壳纵壁水平口处分上下两部分，由围壁工位完成。

45、最后再由平直工位组合成一个总的组合体。见图示。12). 201P/S和213P/S分段设4道实板胎架，中间可用普通胎架。为了降低高度可选择变位胎架。（放样定）13）. 分段施工要点及精度要求见舷侧中直分段的要求。14). 分段的制作运输和堆放由于该部位分段的重心较高，形状复杂，因此在制作、运输和堆放时应特别注意，控制好重心，采取防倾覆的措施，保证施工安全。四. 分段总组（1）. 405与412分段完工后，进行二次涂装，涂装后的分段翻身正向在200t平台总组，进行锚链筒和锚台结构的预装，并同时进行管系及甲板舾装件的预舾装。 总组场地：山船一号坞 舾装内容：锚系、舷墙、船名、球首标志、带缆桩、过缆孔、导缆滚轮、各种箱柜、直梯斜梯、小仓口盖、物料架及机座、通风筒、管系、合拢管、电缆导架、过线导管等。 （2）.上层建筑总组：（812、822、832、841、851）总组吊装：总组吊环的装焊要严格按设计图纸要求施工，吊装前对结构及吊具要严格检查，吊具应提前准备。施工要求：由于上层建筑分段总组全部为无余量建造合拢，施工时必须保证装配精度。为提高上层建建筑总体质量，缩短建造周期，总组应按“壳、舾、涂”一体化的原则，总体舾装尽量完善，减少水下工作量。要求各工序作好相互配合，为下工序创造条件。 总组场地：70t或200t平台 吊装形式：500t浮吊整体吊装。 舾装内容：涂装、