设计离心式微电机水泵上连接座零件的机械加工工艺规程及工艺装备说明书

1、机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：设计离心式微电机水泵上连接座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者：薛云指导教师：司尧华河南机电高等专科学校2021年2月24日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计离心式微电机水泵上连接座零件的机械加工工艺规程及粗车、半精车125h6端面及其外圆和100h7孔及孔口倒角工序的专用夹具内容：(1)零件一一毛坯合图1张(2)机械加工工艺规程卡片1套(3)夹具装配总图1张(4)夹具零件图2张(5)课程设计说明书1份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为5000件/年;每日一班(8小时).班级：数控065班学生：薛云指导老师：司尧华2021年2月24日机械制造工艺

2、学课程设计是在学完了机械制造工艺学含机床夹具设计和大局部专业课,并进行了生产实习的根底上进行的一个教学环节.这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中根本理论,并结合生产实践知识,独立地分析和解决工艺问题,初步具备了设计一个中等复杂程度零件连接座的工艺规程的水平和运用夹具设计的根本原理和方法,拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计的水平,也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等根底技能的一次实践时机,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的根底.由于水平有限,经验缺乏,设计中还有许多缺乏之处,望老师多加指教.、零件的分析一零件的作用该零件是离心式微电机水泵上的连接座零件.左端125

3、h6外圆与水泵泵壳用4个螺钉和6个销定位及固定连接,水泵叶轮在100H7孔内,右端121h7外圆与电动机机座用3个销定位连接,40H6孔与轴承配合.此连接座起到连接电动机和水泵的作用.二零件的工艺分析由附图1可知,其材料为HT200该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件.该零件上的主要加工面为121h7端面及其外圆,125h6端面及外圆,和40H6孔.121h7端面及其外圆与电动机机座连接,具加工精度直接影响其与电动机机座的接触精度.121h7端面及其外外圆相对于基准轴线A均有一定的径向圆跳动误差要求.因此,在加工它们时,最好能在一次装夹下同时加

4、工出来.125h6端面及其外外圆与水泵泵壳连接,具加工精度直接影响其与水泵的接触精度.125h6端面及其外外圆相对于基准轴线A均有一定的径向圆跳动误差要求.因此,在加工它们时,最好能在一次装夹下同时加工出来.40H6孔用于与轴承的配合.其孔外表粗糙度为3.2,钻孔后需再用扩孔以满足其精度要求.此孔与轴承配合,将决定轴的平稳性,进而影响电动机和水泵的平稳性.由参考文献【4】中有关面和孔加工的经济精度及机床能到达的位置精度可知,上述技术要求是可以到达的,零件的结构工艺性也是可行的二、确定毛坯、画毛坯-零件合图(附图2)根据零件材料确定毛坯为铸件.又由题目零件的生产纲领为5000件/年.通过计算,该

5、零件的质量约为2kg0由参考文献【1】表1-3可知,其生产类型为大批生产.毛坯的铸造方法选用砂型机器造型.由于连接座的内腔及17.5孔均需铸出,所以要安放型芯.此外,为消除剩余应力,铸造后应安排人工时效.由参考文献【2】表11-4得知,该种铸件的尺寸公差等级为CT11-13级,加工余量等级M©GHJ三个等级.大批量生产时,采用砂型造型方法铸出的灰铸铁件CT与MA勺配套关系为CT11-13/H.故取CT为11级,MA为H级.铸件的分型面选择为连接座的121h7端面,浇冒口位置分别位于分型面最大圆端面的两侧.由参考文献【2】表11-4,用查表法确定各外表加工总余量如表2-1所示表2-1各

6、加工外表总余量加工表向根本尺寸(mm)加工余量等级加工余量数值(mm)说明121h7端面69H2单侧加工121h7外圆121H3双侧加工125h6端面69H2单侧加工125h6外圆125H3双侧加工40H6孔40H1双侧加工32台阶圆32H1单侧加工100H7孔100H2双侧加工由参考文献【2】表11-4,可得铸件主要尺寸的公差,如表2-2所示表2-2主要毛坯尺寸及公差(mm主要向尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT121h7端面692+2732.8121h7外圆1213+31273.0125h6外圆12513+31313.040H6孔401+1382.8三、工艺规程设计一定位基准的选择精基准的

7、选择：连接座的125h6端面及其轴线既是装配基准,又是设计基准,用它们作为精基准,加工遵循“基准重合原那么,各孔的加工分别以两端面为精基准,工艺路线遵循了“基准统一的原那么.此外,两端面的面积较大,定位比拟稳定,夹紧方案简单,可靠,操作方便.粗基准的选择：考虑到以下几点要求,选择125h6端面作为粗基准：第一,在保证各加工面均有加工余量的前提下,使各孔的加工余量尽量均匀；第二,此外表较平整,没有浇口、冒口等缺陷,保证定位准确、夹紧可靠.二制定工艺路线根据各外表加工要求和各种加工方法能到达的经济精度,确定各面的加工方法如下：121h7端面：粗车一半精车；121h7外圆：粗车一半精车；125h6端

8、面：粗车一半精车；125h6外圆：粗车一半精车；40H6孔:扩；100h7孔：粗车一半精车；32台阶孔：粗车；未铸出孔：钻；螺纹孔：钻孔一攻螺纹.因121h7端面及其外圆,125h6端面及其外圆,100H7孔外表和A面均有较高的径向圆跳动要求,故它们的加工应尽可能地采用工序集中原那么,以保证其位置精度.另外,为保证各孔的加工精度,应尽量减少工件受力变形和受热变形对其的影响.因此,孔所在的平面加工和孔的加工之间应尽可能多的空留时间,使平面加工后有较多的时间进行自然时效.要考虑到整个生产线的节拍,每道工序中工步不宜过多,工时不宜过长.综合考虑上述因素,根据基准先行,先粗后精,先主后次,先面后孔的加

9、工原那么,拟定加工工艺路线如下：厅P工序内容简要说明铸造时效消除内应力涂底漆预防生锈10粗车、半精车121h7端面及外圆基准先行,先粗后精20扩40H6孔至要求深度,车32台阶孔先加工闻,先粗后精30粗车、半精车125h6端面及其外圆和更换加工设备加工100h7孔及孔口倒角40钻3-7孔后加工孔50钻6-7孔更换钻模板60钻4-M5螺纹底孔,攻螺纹70检验80入库三选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批生产,故加工设备宜以通用机床为主.其生产方式为以通用机床加专用夹具为主的流水生产线.工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.粗车、半精车各端面及其外圆.选用通用的加工范围广的万能

10、型卧式车床CA6140采用材料为高速钢的450车刀、专用夹具和游标卡尺.粗车、半精车100h7孔及孔口倒角.选用通用的加工范围广的万能型卧式车床CA6140采用主偏角为93°的不通孔内孔车刀、专用夹具、游标卡尺及塞规.扩40H6孔至要求深度,车32台阶孔.选用通用的加工范围广的万能型卧式车床CA6140采用主偏角为93°的不通孔内孔车刀、专用夹具、游标卡尺及塞规.钻3-7、6-7孔和4-M5螺纹底孔.选用摇臂钻床Z3025加工.采用锥柄复合麻花钻、专用夹具、游标卡尺及塞规.攻螺纹.选用摇臂钻床Z3025加工.采用机用丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规.(四)加工工序设计1、工序1

11、0粗车、半精车121h7端面工序定位基准为125h6端面及其轴线.定为基准,设计基准,装配基准重合,因此不需用工艺尺寸链计算参考文献【1】可得,进给量f(mm/r)背吃力量ap(mm)切削速度v(m/min)粗车0.5380400.10.2100校核机床功率(只校核粗加工时)根据CA614叫床主电动机效率Pe=7.5kw.取机床效率取0.8,故机床有效功率为:7.5*0.8=6kw由参考文献【1得,ve=80m/min,f=0.5mm/rn=1000v/兀D=1000*80/3.14*121=210r/minWJPm1=4.74*210/320=3.11kwPm1<Pm应选择的车削用量可

12、在该机床上使用,机床功率足够.2、工序10粗车、半精车121h7外圆工序定位基准为125h6端面及其轴线.设计基准为121h7端面.定为基准与设计基准不重合,因此需用工艺尺寸链计算.尺寸链如图4-1所示：封闭环为A0;A1=15为增环,A2=5为减环.那么封闭环A0的尺寸,用尺寸链可算得为A0=10mm查参考文献【2】得,公差等级为IT9的公差值为0.062mm.所以此加工可?f足公差要求.3、工序20扩40H6孔至要求深度,车32台阶孔工序.定位基准为125h6端面及其外圆.设计基准为121h7端面.定为基准与设计基准不重合,因此需用工艺尺寸链计算.尺寸链如图4-2所示：封闭环为A0;A1=

13、28为增环,A2=27为减环.那么封闭环A0的尺寸,用尺寸链可算得为A0=1.mm查参考文献【2】得,公差等级为IT9的公差值为0.062mm.所以此加工可?f足公差要求.4、工序30粗车、半精车125h6端面及其外圆所选用的车削用量与工序10粗车、半精车121h7端面及外圆工序选用的一致.5、工序30粗车、半精车100h7孔及孔口倒角所选用的车削用量与工序20扩40H6孔至要求深度,车32台阶孔工序选用的一致.6、工序40钻3-7孔工序.定位基准为125h6端面及其外圆.定为基准与设计基准重合,因此不需用工艺尺寸链计算.3-7孔因一次钻出,故其钻削余量为Z=7/2=3.5mm孔与孔之间的位置

14、度要求由钻模保证.由参考文献【1】表5-3高速钢钻头钻孔的进给量,可得钻7孔时进给量f选为0.360.44mm/r,选f为0.40mm/r.主轴转速选为n=600r/min.7、工序50钻6-7孔和工序60钻4-M5螺纹底孔工序定位基准为121h7端面及其外圆.定为基准与设计基准重合,因此不需用工艺尺寸链计算.6-7孔因一次钻出,故其钻削余量为Z=7/2=3.5mm4-M5螺纹底孔因一次钻出,故其钻削余量为Z=5/2=2.5mm孔与孔之间的位置度要求由钻模保证.由参考文献【1】表5-3高速钢钻头钻孔的进给量,可得钻7孔时进给量f选为0.360.44mm/r,选f为0.40mm/r.钻M5螺纹底

15、孔时进给量f选为0.270.33mm/r,选f为0.30mm/r.主轴转速选为n=600r/min.8、时间定额计算根据本次设计要求,只确定一个工序的单件时间定额.下面计算工序50钻6-7孔的时间定额.(1)机动时间由参考文献【1】表5-7,钻、扩、较加工机动时间的计算公式,得钻孔的计算公式为Tm=(lw+lf+l1)/f*nLf=dm*cotkr/2,l1=23其中,lm=8mm,l1=3,dm=7mm,kr=(118/2)将以上数据及前面已选定的f及n代入公式,得Lf=7*cot(118/2)0/2=2.1mmTm=(8+2.1+3)/0.4*600=0.05min6Tm=6*0.05mi

16、n=0.3min机动时间即为根本时间,Tb=0.3min(2)辅助时间.参考文献【5】表2-5确定如表2-3所示.表2-3辅助时间(min)操作内容每次需用时间钻6-7孔操作次数时间主轴变速0.025变换进给量0.02510.025移动摇臂0.01560.09升降钻杆0.01560.09装卸套筒刀具0.0610.06卡尺测量0.160.6塞规测量0.25开停车0.015主轴运转0.02去除铳屑0.04那么钻6-7孔的辅助时间为0.865min装卸工件时间取1.5min.所以,辅助时间Ta为：Ta=0.865+0.015+0.02+0.04+1.5=2.775min(3)作业时间.Tb=Tb+T

17、a=0.3+2.775=3.075min布置工作地时间Ts.参考文献【4】取a=3%.那么：Ts=Tboc=4.6x3%=0.14min(5)休息与生理需要时间Tr0参考文献【4】取B=3%.那么：Tr=Tb0=4.6X3%=0.14min(6)准备与终结时间Te.参考文献【3】表2.5-44,取各局部时间为:中等件33min升降摇臂1min深度定位0.3min使用回转夹具10min由题目生产批量5000件,那么e/n=(33+1+0.3+7)/5000min=0.009min单件时间Tp.Tp=Tb+Ta+Ts+Tr=0.3+2.775+0.14+0.14=3.355min(8)单件计算时间

18、Tc.Tc=K+T7n=3.355+0.009=3.364min(五)填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡工艺文件详见附表1、附表2四、夹具设计本次设计的夹具为第30道工序一一粗车、半精车125h6端面及其外圆和100h7孔及孔口倒角.该夹具用于CA6140卧式车床.1.确定夹具方案此道工序的定位基准为121h7端面及其轴线.由于121h7端面并不是连接座下端的最大圆端面.其上有三个均布的圆弧凸台.故采用垫圈卡住121h7外圆,土台上用压板及三个夹爪压紧工件,可使定位、夹紧都比拟稳定、可靠.由于连接座是壳体薄壁零件,故采用心轴既可增加其刚性,又可进一步保证其定位.夹具以夹具体、心轴、压板定位

19、,用三个夹爪夹紧工件.由于在大批生产中,不紧要考虑工件的质量问题,还要解决工件的产量问题.因此,在设计夹具时,应采用高效、省时的夹具结构.为此,本夹具采用气动或液压装置带动三个卡爪夹紧工件.2、夹紧力的计算参考文献【6】表2-13,可得所用压板所要承受的夹紧力为：W=M*K/l*f粗加工时,转速n=210r/min,由文献可知K=3,f=0.2W=210*47.5*3/50*0.2=2992.5N.mm精加工时,转速n=270r/min,由文献可知K=2,f=0.15W=270*47.5*2/50*0.15=3420N.mm取夹紧力为W=3420N.mm那么每个螺栓承受的夹紧力为W/2=1710N.mm由文献【2】可知,M10螺栓的许用夹紧力为3924N.mm因此采用M10螺栓.对于心轴,其上螺栓所要承受的夹紧力为W=n*K/2f=270*2/2*0.15=1800N.mm因已加工出的通孔直径为17.5,故采用M20的螺栓夹紧.3、操作说明工件以121h7端面和孔17.5为基准,考夹具定位心轴4及支承1定位.用气动或液动装置向左拉动连接套5和连接盘2,带动三个夹爪3同时压紧工件.松开时,夹爪可以自动张开.参考文献1、杜可可主编.机械制造技术根底.北京：人民邮电出版社,20072、