第8章 塑性加工

1、第8章 塑性加工8.1 锻造成形8.2 板料冲压成形8.3 挤压，轧制，拉拔成形8.4 特种塑性加工方法8.5 塑性加工零件的结构工艺性8.6 塑性加工的新发展 思考题金属的塑性成形原理金属的塑性成形原理金属坯料外力塑性变形产生改变形状改变尺寸改善性能达到毛坯零件得到塑性成形塑性成形： 指固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。具有较好塑性的材料如钢和有色金属及其合金均可在冷态或热态下进行塑性成形加工。8.1 锻造成形锻造成形 8.1.1 自由锻自由锻8.1.2 模锻模锻8.1 锻造成形锻造成形塑性加工常用的方法有：自由锻、模锻、板料冲压、轧制、挤

2、压、拉拨等 8.1.1 自由锻自由锻一.自由锻的介绍 （1）自由锻是利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁之间产生塑性变形从而得到所需锻件的锻造方法。分为：手工锻造和机器锻造。 （2）特点： 1）金属坯料在抵铁间受力变形时除打击方向外，朝其它方向的流动基本不受限制。 2）所用工具简单，具有较大的通用性，应用范围广3）自由锻在重型机械制造中具有特别重要的作用。（3）水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆等件二二.自由锻工序自由锻工序 自由锻生产中能进行的工序很多，可分为基本工序、自由锻生产中能进行的工序很多，可分为基本工序、辅助工序及精整工序三大类辅助工序及精整工序三大类。 三自由锻工艺规程的制订三自由锻

3、工艺规程的制订(1)绘制锻件图绘制锻件图 1)敷料敷料 为了简化锻件形状、便于进行锻造而增加的一部分为了简化锻件形状、便于进行锻造而增加的一部分金属称为敷料金属称为敷料。1：敷料；：敷料；2：余量：余量2)锻件余量锻件余量 在零件的加工表面上增加供切削加工用的金属，在零件的加工表面上增加供切削加工用的金属，称为锻件余量。称为锻件余量。3)锻件公差锻件公差锻件公差是锻件名义锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量。尺寸的允许变动量。（2）坯料质量及尺寸计算）坯料质量及尺寸计算（3）选择锻造工序）选择锻造工序自由锻锻造的工序，是根据工序特点和锻件形状来确定的。一般情况下，盘类锻件常选用镦粗(或拉长及镦粗

4、)、冲孔等工序；轴类锻件常选用校长(或镦粗及拨长)、切肩和锻台阶工序；筒类锻件选用锻粗(或拨长及镦粗)、冲孔、在心铀上校长工序；环类锻件选用镦粗(或校长及镦粗)、冲孔、在心轴上扩孔等工序：曲轴类锻件选用拨长(或镦粗及拨长)、错移、锻台阶、扭转等工序；弯曲类锻件选用拔长，弯曲工序。 工艺规程的内容还包括：确定所用工夹具、加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备和锻件的后续处理等。 8.1.2 模锻模锻 模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料在摸膛内受压变形的锻造方法。在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因而锻造终了时能得到和模膛形状相符的锻件。模锻优点（与自由

5、锻比较）模锻优点（与自由锻比较）(1)生产率较高。(2)模锻件尺寸精确，加工余量小。(3)可以锻造出形状比较复杂的锻件 (4)模锻生产可以比自由锻生产节省金属材料，减少切削加工工作量。模锻生产由于受模锻设备吨位的限制，模锻件不能太大，模锻件质量一般在150kg以下。模锻生产适合于小型锻件的大批大量生产。1锤上模锻锤上模锻(1)缎模结构缎模结构 锤上模锻用的锻模(图84)是由带有燕尾的上模2和下模4两部分组成(2)模膛分类模膛分类 根据其功用的不同模膛可分为： 模锻模膛； 制坯模膛。 a.终锻模膛终锻模膛模锻模膛模锻模膛 模锻模膛分为：模锻模膛分为： a.终锻模膛终锻模膛 b.预锻模膛。预锻模膛

6、。 终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸 因锻件冷却时要收缩，终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。模膛四周有飞边槽 对于具有通孔的锻件，由于不可能靠上、下模的突起部分把金属完全挤压掉，故终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。把冲孔连皮和飞边冲掉后，才能得到有通孔的模锻件。 b.预锻模膛：预锻模膛： 预锻模膛的作用是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，这样再进行终时，金属密易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损。制坯模膛：制坯模膛：对于形状复杂的模锻件，为了使坯料形状基本接近模锻形状，使金属能合理分布和很好地充满模膛，必须预先在制坯模膛内制坯。制坯模镗分为：a.拨长

7、模膛拨长模膛用它来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度拨长模膛拨长模膛b.滚压模膛滚压模膛 用它来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积；c.弯曲模膛弯曲模膛对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲坯料。d.切断模膛切断模膛在上模与下模的角部组成的一对刃口，用来切断金属。 (3)制订模锻工艺规程制订模锻工艺规程模锻生产的工艺规程包括模锻生产的工艺规程包括制订锻件图制订锻件图、计算坯料尺寸计算坯料尺寸、确定模锻工步确定模锻工步( (模膛模膛) )、选择设备及安排修整工序选择设备及安排修整工序等。等。1)制订模锻件图制订模锻件图 分模面分模面 分模面即上下级模在模锻件分模面即上

8、下级模在模锻件上的分界面上的分界面 a）要保证模锻件能从模膛）要保证模锻件能从模膛中取出。中取出。 a-a面为分模面时面为分模面时 图图8.9 分模面的选择比较图分模面的选择比较图 b）按选定的分模面制成锻模后，）按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致致。 c-c面为分模面时面为分模面时 c)最好把分模面选在能使模膛深度最最好把分模面选在能使模膛深度最浅的位置处。浅的位置处。 b-b面为分模面时面为分模面时 d)选定的分模面应使零件上所加的选定的分模面应使零件上所加的敷料最少敷料最少。 b-b面为分模面时面为分模面时e)最好使分模面为一个平

9、面最好使分模面为一个平面余量、公差和敷料余量、公差和敷料模锻斜度模锻斜度 模锻圆角半径模锻圆角半径 图图8.10模锻斜度模锻斜度图图8.11圆角半径圆角半径 2)确定模锻工步确定模锻工步 图图8.13 长轴类锻件长轴类锻件 图图8.14 盘类锻件盘类锻件长轴类模锻件长轴类模锻件拔长、滚压、弯曲等工步拔长、滚压、弯曲等工步 盘类锻件盘类锻件 镦粗、终缎等工步镦粗、终缎等工步弯曲连杆锻造过程 对于形状复杂的锻件，如锻造弯曲连杆模锻件(图8.15)，坯料经过拔长、滚压、弯曲等三个工步.3)修整工序修整工序 切边和冲孔 在压力机上切除模锻件上的飞边及连皮。 校正热处理正火或退火清理2压力机上的模锻压力

10、机上的模锻 锤上模锻具有工艺适应性广的特点，目前仍在锻压生产中得到广泛应用。 模锻锤在工作中存在震动和噪音大、劳动条件差、蒸汽效率低、能源消耗多等难以克服的缺点。因此近年来大吨位模锻锤有逐步被压力机取代的趋势。用于模锻生产的压力机有摩擦压力机、曲柄压力机、平锻机、模锻水压机：（1）摩擦压力机上模锻）摩擦压力机上模锻 在摩擦压力机上进行模锻主要是靠飞轮、螺杆及滑块向下运动时所积蓄的能量来实现。 摩擦压力机具有锻锤和压力机的双重工作特性。 特点：结构简单，造价低，投资少；使用维修方便，基建要求不高，工艺用途广泛。 摩擦压力机上模锻适合于中小型锻件的小批和中批生产。如：铆钉、螺钉、齿轮、三通阀体等（

11、2）曲柄压力机上模锻）曲柄压力机上模锻 特点： 与棰上比较，锻件精度高，生产效率高， 劳动条件好，节省金属。 曲柄压力机模锻适用于大批量生产； 但曲柄压力机设备复杂，造价高。8.2 板料冲压成形板料冲压成形 8.2.1 分离工序分离工序 8.2.2 成形工序成形工序 8.2.3 冲压模具冲压模具概念介绍 8.2 板料冲压成形板料冲压成形 板料冲压是利用冲模使板料产生板料冲压是利用冲模使板料产生分离或成形分离或成形的的加工方法。加工方法。 几乎在一切有关制造金属制品的工业部门中，都广泛地应用着板料冲压。特别是汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业中，板料冲压占有极其里要的地位。薄板分离薄板分

12、离(1)可以冲压出形状复杂的零件，废料较少。(2)产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性能好。(3)能获得质量轻、材料梢耗少、强度和刚度较高的零件。(4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。板料冲压具有下列特点；板料冲压具有下列特点；冲压生产中常用的设备是剪床和冲床基本工序有分离工序和变形工序两大类8.2.1 分离工序分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、修整等。1冲裁(落料和冲孔) 包括：(1)冲裁变形过程冲裁变形过程(2)凸凹模凸凹模间隙间隙(3)凸、凹模刃口尺寸的确定凸、凹模刃口尺寸的确定(4)冲裁力的计算冲裁力的计算冲

13、裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。a)弹性变形阶段弹性变形阶段b)塑性变形阶段塑性变形阶段c)断裂分离口阶段断裂分离口阶段(1)冲裁变形过程冲裁变形过程1)弹性变形阶段弹性变形阶段2)塑性变形阶段塑性变形阶段3)断裂分离阶段断裂分离阶段 冲裁件被剪断分离后，其断裂面分成两部分。塑性变形过冲裁件被剪断分离后，其断裂面分成两部分。塑性变形过程中，由冲头挤压切人所形成的表面很光滑，表面质量最佳，程中，由冲头挤压切人所形成的表面很光滑，表面质量最佳，称为称为光亮带光亮带。材料在剪断分离时所形成的断裂表面较粗糙，称。材料在剪断分离时所形成的断裂表面较粗糙，称为为剪裂带剪裂带。(2)凸凹模间隙凸凹模间隙 凸

14、凹模间隙不仅严重影响冲裁件的断面质量，而且影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 间隙过大，材料中的拉应力增大，塑性变形阶段结束较早。因此光亮带小一些，剪裂带和毛刺均较大。 间隙控制在合理的范围内，上下裂纹才能基本重合于一线毛刺最小。 间隙过小时，材料中拉应力成分减小压应力增强。上下裂纹不能很好重合致使毛刺增大。c)断裂分离口阶段断裂分离口阶段间隙是影响模具寿命的最主要因素: 冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间、凹模与落料件之间均有摩擦间隙越小，摩擦越严重。实际生产中，模具受到制造误差和装配精度的限制间隙也不会均匀分布，所以过小的间隙对延长模具使用寿命极为不利。正确选择合理间隙对

15、冲裁生产是至关重要: 选用时主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个因素。当冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值。对冲裁件断面质量无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。(3)凸、凹模刃口尺寸的确定凸、凹模刃口尺寸的确定冲裁件尺寸和冲模间隙都决定于凸模和凹模刃口的尺寸 设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙z确定凸模尺寸(即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值)。 设计冲孔摸时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙z确定凹模尺寸(即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值)。(4) 冲裁力的计算冲裁力的计算2修整修整 修整是利用修

16、整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整冲裁件的外形称外缘修整。修整冲裁件的内孔称内缘修整。3.切断切断 切断是指用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。 类似剪板机：剪刃安装在剪床上，把大快板料剪成一定宽度的条料，供下一步冲压工序用。 冲摸安装在冲床上，用以制取形状简单、精度要求不高的平板零件。 8.2.2 成形工序成形工序 成形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深、弯曲、翻边、胀形等。1.拉深拉深(1)拉深过程拉深过程 利用模具使落料后得到的平板坯料变形成开口空

17、心零件的成形工序 其变形过程为：把直径是D的平板坯料放在凹模上，在凸模作用下，板料通过塑性变形，被拉入凸模和凹模的间隙中，形成空心零件。 (2)拉深系数拉深系数 拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用M表示，即 mdD M是衡量拉深变形程度的指标。M越小表明拉深件直径越小，变形程度越大坯料被拉入凹模越困难。一般情况下，拉深系数M不小于0.50.80 M值过小时，往往会产生底部拉裂现象。一般情况下，拉深系数M不小于0.50.80 如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。 多次拉深过程中，必然产生加工硬化现象。为保证坯料具有足够的塑性生产中坯料经过一两次拉深后应安排工序

18、间的退火处理。 破裂是拉深件最常见的破坏形式之一多发生在直壁与底部的过渡圆角处。 (3)拉深件的成形质量问题拉深件的成形质量问题 ：拉深件成形过程中最常见的质量问题是破裂和起皱1)凸凹模圆角半径设计不合理 2)凸凹模间隙不合理 拉深模的凸凹模间隙一般取 Z(1.11.2)S。3)拉深系数M过小 4)模具表面精度和润滑条件差 2弯曲弯曲 弯曲是使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。弯曲时材料内侧受压而外侧受拉。r(0.251)S，S为板料的厚度为板料的厚度 在弯曲结束后，由于弹性变形的恢复坯料略微回弹一些，使被弯曲的角度增大。此现象称为回弹现象 因此在设计弯曲模时必须使模具因此在设计

19、弯曲模时必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角，的角度比成品件角度小一个回弹角，以便在弯曲后得到准确的弯曲角度。以便在弯曲后得到准确的弯曲角度。3胀形胀形 胀形是用坯料局部厚度变薄形成零件的成形工序。 胀形是冲压成形的一种基本形式，也常和其成形方式结合出现于复杂形状零件的冲压过程之中。(1)平扳坯料胀形平扳坯料胀形 平板坯料胀形过程：将直径为Do的平板坯料放在凹模上加压边圈并在压边圈上施加足够大的压边力，当凸模向凹模内压人时，坯料被压边圈压住不能向凹模内收缩，只能靠凸模底部坯料的不断变薄来实现成形过程。(2)管坯胀形管坯胀形管坯胀形： 在凸模压力的作用下，管坯内的橡胶变形，直径增大，将管坯直

20、径胀大，靠向凹模。胀形结束后凸模抽回，橡胶恢复原状，从胀形件中取出。凹模采用分瓣式，从外套中取出后即可分开，将胀形件从中取出。(3)球体胀形球体胀形 主要过程：先用焊接方法将板料焊成球形多面体，然后向其内部用液体或气体打压。在强大的压力作用下，板料发生塑性变形，多面体逐渐变成球体。 拉形是胀形的另一种形式，在强大的拉力作用下，坯料紧靠在模型上并产生塑性变形。拉形工艺主要用于板料厚度小而成形曲率半径很大的曲面形状零如飞机的蒙皮等。 (4)拉形拉形 4翻边翻边 翻边是在成形坯料的平面或曲面部分上使板料沿一定的曲线翻成竖直边缘的冲压方法。翻边的种类较多，常用的是圆孔翻边。 进行翻边工序时，如果翻边孔

21、的直径超过容许值，孔的边缘会破裂。其容许值可用翻边系数Ko来衡量。式中：d。翻边前的孔径尺寸 d翻边后的内孔尺寸。对于镀锡铁皮Ko 不小于0.650.7；对于酸洗钢Ko不小于0.680.72。 当零件所需凸缘的高度较大用一次翻边成形计算出的翻边系数Ko 值很小，直接成形无法实现时，则可采用先拉深、后冲孔(按Ko计算得到的容许孔径)、再翻边的工艺来实现。 翻边成形在冲压生产中应用广泛，尤其在汽车、拖拉机等工业生产中应用更为普遍。 8.2.3 冲压模具冲压模具 冲压模具简称冲模，基本上可分为简单模、连续模和复合模三种。1）简单冲模）简单冲模 在冲床的一次行程中只完成一道工序的冲摸为简单冲模 冲床的

22、一次行程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具称为连续模。 2连续冲模连续冲模 冲床的一次行程中在模具同一部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为复合模3 复合冲模复合冲模8.3 挤压、轧制、拉拔成形挤压、轧制、拉拔成形 8.3.1 挤压成形挤压成形 挤压是使坯料在挤压简中受强大的压力作用而变形的加工方法。 具有如下特点： 1.零件精度高，表面粗糙度低； 2.零件力学性能好； 3.节约材料，材料利用率达70%，生产效率高，比其他锻造方法高几倍； 4.可以挤压出各种形状复杂，深孔，薄壁，异型断面的零件； 5.可以提高金属坯料的塑性；(2)反挤压 金属流动方向与凸模运动方向相反1)正挤压 金

23、属流动方向与凸模运动方向相同 按挤压模出口处的金属流动方向和凸模运动方向按挤压模出口处的金属流动方向和凸模运动方向的不同，挤压成型可分为以下四种：的不同，挤压成型可分为以下四种： (3)复台挤压 挤压过程中，一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反(4)径向挤压 金属流动方向与凸模运动方向成90度 8.3.2 轧制成形轧制成形轧制成形轧制成形纵轧横轧斜轧辊锻轧制辗环轧制用于生产三种类型锻件：1.扁断面的长杆件2.带有不变形头部而沿长度方向横截面面积递减的锻件3.连杆成型辊锻8.3.3拉拔成形拉拔成形 拉拨是将金属坯料通过拉拨模的模孔使其变形的塑性加工方法

24、。 线材拉拨主要用于各种金属导线、工业用金属线以及电器中常用的漆包线的拉制成形。拉拨生产的最细的金属丝直径可达0.01毫米以下。线材拉拨一般要经过多次成形且每次拉拔的变形程度不能过大，必要时要进行中间退火，否则将使线材拉断。8.4 特种塑性加工方法特种塑性加工方法8.4.1 超塑性成形超塑性成形（1）超塑性成形指金属或合金在低变形速率、一定变形温度和均匀细晶粒度条件下，伸长率超过100%的塑性变形。 （2） 超塑性模锻工艺特点： 扩大了可断金属的种类； 金属填充模镗的性能好，可锻出尺寸精度高， 机械加工余量小甚至不用加工的零件； 能获得均匀细小的晶粒组织，零件力学性能 均匀一致； 金属的变形抗

25、力小，可充分发挥中，小设备的作用。（3）超塑性成形应用于：板料深冲： 如图（a）所示，零件直径小但很长，若用普通拉深，则需多次拉深及中间退火，若用锌铝合金等超塑性材料则可一次拉深成形，且产品品质好，性能无方向性。 板料气压成形积压和模锻超塑性板料拉深示意图超塑性板料拉深示意图1-冲头（凸模）2-压板3-电热元件4-凹模5-坯料6-高压油孔8.4.2 旋压成形旋压成形 指工件通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向用滚刀给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。 旋压成形的特点： 1）设备投资较低； 2）工装简单，工具费用低，调整控制简便灵活， 有时可用于大批

26、量生产； 3）加工形状复杂的零件和大型封头类零件； 4）旋压尺寸精度高； 5）旋压零件表面精度容易保证。 强力旋压是在普通旋压基础上发展起来的一种近无余量加工方法,其实质为利用旋压辊子加高压于坯料,旋转坯料借助外力沿成形模具进行局部逐渐辗压产生塑性变形而变薄,从而得到高精度薄壁回转体零件。2.变薄旋压（强力旋压，强旋）1.普通旋压 旋压根据板厚变化情况分为：8.4.3 摆动辗压成形摆动辗压成形8.4.4 粉末锻造，液态模锻粉末锻造，液态模锻1.粉末锻造粉末锻造: 通常是指将粉末烧结的预成形坯经加热后，在闭式模中锻造成零件的成形工艺方法。 粉末锻造是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺，

27、并兼两者的优点。与普通的锻造相比，其优越性表现在： 1)能源消耗低，材料利用率高能源消耗低，材料利用率高 2)锻件精度高，力学性能好，内部组织无锻件精度高，力学性能好，内部组织无 偏析，无各向异性偏析，无各向异性 3)疲劳寿命高疲劳寿命高2.液态模锻液态模锻 将定量的熔化金属倒入凹模型腔内，在金属即将凝固或半凝固状态下(即液、固两相共存) 用冲头加压使其凝固以得到所需形状锻件的方法。 8.4.5 高能率成形高能率成形 高能率成形： 在极短的时间内释放高能量使金属变形的成形方法。 主要包括爆炸成形、液电成形和电磁成形等几种形式。高能率成形特点: 1、模具简单（仅用凹模）； 2、零件精度高，表面质

28、量好：毛坯的变形在液体、气体等传力介质作业下实现，毛坯表面不受伤，变形更均匀； 3、可提高材料的变形能力； 4、成本低（成形方法一次完成）。1.爆炸成形爆炸成形 爆炸物（化学能）周围介质的高压冲击波坯料完成成形完成成形图图1-1 爆炸成形过程简图爆炸成形过程简图爆炸成形的特点： 1）模具简单 2）设备简化 3）能提高材料的塑性变形能力 4）是用于大型零件成形2.电液成形电液成形电液成形： 利用在液体介质中强电流脉冲放电所产生的强大冲击波对金属进行加工的高能率成型方法 。 电液成形的特点和应用范围与爆炸成形相似，可进行板料拉深、冲印、压印及管材的胀形等。这种方法主要适用于中小型工件，操作方便，便

29、于批量生产。图图1-10 电液成形原理图电液成形原理图加工实例加工实例3.电磁成形电磁成形 利用脉冲磁场对金属坯料进行塑性加工的高能效率成形方法，又称为磁脉冲成形。 图图1-14 电磁成形装置示意图电磁成形装置示意图1-整流组件整流组件 2-限流电阻限流电阻 3-高压开关高压开关 4-金属坯料金属坯料 5-成形线圈成形线圈 6-脉冲电容器组脉冲电容器组 7-升压变压器升压变压器8.4.6 充液拉深充液拉深是指利用液体代替刚性凹模的作用所进行的拉伸成型的方法。与传统拉伸相比，充液拉深的特点： 1.缓和了板料在凸模圆角处的径向应力，提高了 传力区的载荷； 2.在凹模圆角处和凹模压料面上，降低了摩擦阻力 和传力区的载荷； 3.大幅度提高了拉伸件的成形极限 4.设备相对复杂，生产效率较低。8.5 塑性加工零件的结构工艺性塑性加工零件的结构工艺性8.5.1 锻件结构工艺性锻件结构工艺性1自由锻件结构工艺性自由锻件结构工艺性(1)锻件上应避免有锥体或斜面的结构锻件上应避免有锥体或斜面的结构(2)锻件由数个简单几何体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线。(3