泰国NPP5汽机专业培训课件

1、泰国泰国NPP5A1NPP5A198MW98MW汽轮机汽轮机培训讲义培训讲义主讲人：汤浩明 2014年5月 目录 第一章第一章 汽轮机概述汽轮机概述第二章第二章 汽轮机本体汽轮机本体 第三章第三章 汽轮机辅助设备汽轮机辅助设备第四第四章章 汽轮机保护及其他汽轮机保护及其他第一章 汽轮机概述简介简介 汽轮机是将蒸汽的热力势能转换成机械能，借以拖动其他机械旋转的原动机。为保证汽轮机安全经济地进行能量转换，需配置若干附属设备。汽轮机及其附属设备由管道和阀门连成的整体称汽轮机设备。 汽轮机运行时，工作蒸汽先在其喷管内进行膨胀，压力降低而速度增大，形成一股高速流，此高速气流喷射到汽轮机动叶片上，动叶片安

2、装在许多分离的圆盘上，而圆盘固定在汽轮机轴上，从而推动转子转动，使蒸汽所携带的热能转变为机械能。第一节 汽轮机主要设备：包括汽轮机本体、附属设备及调速系统1、 汽轮机本体 汽缸 隔板 轴承 转子 2、汽轮机辅助设备 润滑油系统 盘车 EH油系统 凝汽器 凝结水泵 真空系统 轴封加热器 低压加热器 一级旁路系统 循环水泵 开式水泵 闭式水泵 除氧器3、调节保安系统调速汽阀、调速器、调速传动机构、主油泵、油箱、安全保护装置等；由于外界负荷的变化频繁，汽轮机必须有一套自动调节装置，以便根据外界负荷变化来控制调速汽门的开度，及时改变汽轮机的进汽量，使其功率随时与外界负荷相适应，保证转速在很小范围内变化

3、，这套自动调节装置称调速系统。 第二节 泰国NPP5A汽轮机设备介绍 汽轮机型式： 高压、无再热、双抽、单轴、供热凝汽式汽轮机。 汽轮机型号： CC100-8.2/1.4/0.6 制 造 厂： 东方电气集团东方汽轮机有限公司 配汽方式： 喷嘴配汽阀门管理 转速： 3000r/min 转向： （从汽轮机向发电机看）顺时针 抽汽级数： 4 汽轮机允许最高背压值 14.7 Kpa（a） 汽轮机允许最高排汽温度 80 冷态启动从空负荷到满负荷需要的时间 250 min 轴系临界转速： 一阶转速（发电机一阶） 1285r/min 二阶转速（高中压转子一阶） 1825r/min 三阶转速（低压转子一阶）

4、1887r/min 四阶转速（发电机二阶） 3472r/min第三节 汽轮机设备参数 汽轮机外形尺寸 14.87.56.6M 机组总长（包括罩） 14800 mm 机组最大宽度（包括罩壳） 7500 mm 低压缸排汽口数量及尺寸 2 个 2250mm5300mm(长宽) 高压缸排汽口数量 2 个 汽机叶片级数及末级叶片有关数据： 1) 高压转子 16 级 2) 低压转子 2X5 级 3) 低压缸末级叶片长度 660 mm 4) 低压缸次末级叶片长度 420 mm 5) 低压缸末级叶片环形面积 24.14 m 转子的转动惯量GD2 1) 高压转子 1127.5 KG. 2) 低压转子 4246.

5、8 KG. 第四节 汽轮机设备参数项目项目单位单位数据数据额定功率 MW100主蒸汽阀前主蒸汽额定压力 MPa(a)8.2主蒸汽阀前主蒸汽额定温度485主蒸汽额定(THA)/最大流量t/h352/430凝汽器冷却水温：设计/最高32/38排汽压力kPa(a)9.1额定转速 r/min3000旋转方向：从机头向发电机端看为顺时针最终给水温度：116.1最大连续工业抽汽工况KW87000中压抽汽流量t/h36低压抽汽流量t/h180凝汽器补给水量t/h126总重Kg200000第五节 汽轮机设备抽汽参数最大连续工业抽汽工况时各级抽汽参数抽 汽 参 数流量kg/h压 力MPa(a)温度 允许的最大抽

6、汽量kg/h第一级(中压抽汽供热)360001.62284.8380000第二级(至除氧器和低压抽汽)1057050.6182.9202298第三级(至1号低加)187510.124105.8 第四级(至2号低加)85040.02363.2 第六节 发电机设备参数名称名称单位单位数据数据发电机型号QF-100-2-10.5QF-100-2-10.5额定容量 SnMVA117.6额定功率 PnMW100额定功率因数 Cosn0.85定子额定电压 UnkV10.5定子额定电流 InA6468.9额定频率 fnHz50额定转速Nnr/min3000额定励磁电压UfnV187.03额定励磁电流IfN/

7、空载励磁电流IfoA1561.81/622.7定子线圈接线方式Y冷却方式空冷励磁方式静止可控硅励磁发电机冷却器进水温度26生产厂家东电第七节 汽轮机本体设备性能1.1. 热耗考核工况热耗考核工况(THA)(THA) 汽轮发电机组能在下列条件下安全连续运行，发电机输出端送出的功率为100MW，该工况下汽轮机热耗不大于10078KJ/KWH，此工况为汽轮机考核热耗和功率工况。此工况下的汽轮机进汽量352T/H：1）额定主蒸汽参数，所规定的汽水品质；2）背压为9.1KPA(A)；3）补给水率为0%；4）所规定的最终给水温度116.1；5）全部回热系统正常运行，但不带厂用辅助蒸汽，对外抽汽供热不投运；

8、6）发电机效率98.4%，额定功率因数0.85（迟相）；7）给水泵满足额定给水参数。2. 参考参考工况工况 汽轮发电机组能在下列规定条件下，在保证寿命期内任何时间都能安全连续运行，此工况下的汽轮机进汽量369T/H，发电机输出功率为 103 MW，热耗值10161 KJ/KWH（暂定）。1） 汽轮机主蒸汽进汽压力7.76MPA(A)、温度475；2）背压为9.1KPA(A)；3）补给水率为0%；4）所规定的最终给水温度116.1；5）全部回热系统正常运行，但不带厂用辅助蒸汽，对外抽汽供热不投运；6）发电机效率98.4%，额定功率因数0.85（迟相）；7）给水泵满足额定给水参数3. 最大连续工业

9、抽汽工况最大连续工业抽汽工况 汽轮发电机组能在下列规定条件下，在保证寿命期内任何时间都能安全连续运行，此工况下的汽轮机进汽量 430 T/H。发电机输出功率 87 MW和热耗值 7596 KJ/Kwh。（1） 主蒸汽压力和温度参数为额定值；（2） 背压为额定值9.1KPa(a)；（3） 中压抽汽流量36T/H，减温减压器后参数：1.4MPa(a)，2485；（4） 低压抽汽流量180T/H，压力参数： 0.6MPa(a)，165；（5） 补水量126T/H；（6） 回热抽汽运行正常，但不带厂用辅助蒸汽；（7） 发电机效率98.4%，功率因数0.85（迟相）；（8） 所规定的最终给水温度。4.4

10、. 汽轮机能承受下列可能出现的运行工况汽轮机能承受下列可能出现的运行工况：1） 汽轮机轴系能承受发电机出口母线突然发生两相或三相短路或单相重合闸或非同期合闸时所产生的扭矩；2） 汽轮机甩负荷后，允许空转时间不小于15分钟；3） 汽轮机能在额定转速下空负荷运行，允许持续空负荷运行的时间至少能满足汽轮机启动后进行发电机试验的需要；4）汽轮机在排汽温度79以下允许长期运行；在高于80时，自动投入喷水，以保证机组正常运行。低压缸排汽温度最高允许运行值为110。5. 汽轮机的设计寿命汽轮机的设计寿命 汽轮机设计寿命（不包括易损件）不低于30年,在额定进汽参数（8.2MPa(a),485）各种运行方式下，

11、机组寿命消耗的分配数据及各种甩负荷时的寿命消耗曲线启动工况寿命期内启动次数每次损耗率%累计寿命损耗率 %冷 态1000.10910温 态7000.02316热 态30000.0130极热态1500.046负荷阶跃120000.00112总的寿命消耗% 756.机组的允许负荷变化率为机组的允许负荷变化率为：1） 从100%50%MCR 不小于5%/min。2） 从50%20%MCR和从20%50%MCR 不小于3%/min。3） 从20%MCR以下 不小于2%/min。4） 允许负荷在50%100%MCR之间的变化幅度为 20%/min。7.汽轮机的蒸汽参数变化范围汽轮机的蒸汽参数变化范围：参

12、数 名 称限制值主蒸汽压力任何12个月周期内的平均压力1.00Po保持所述年平均压力下允许偏离值1.05Po例外情况下允许偏离值，但12个月周期内积累时间12小时1.20Po主蒸汽温度任何12个月周期内的平均温度1.00t保持所述年平均温度下允许偏离值t+8例外情况下允许偏离值，但12个月周期内积累时间t+208. 机组从冲转至带满负荷满足下列要求：机组从冲转至带满负荷满足下列要求： 冷态启动： 250 分钟 温态启动： 120 分钟 热态启动： 70 分钟9. 汽轮机各主要阀门紧急关闭时间如下汽轮机各主要阀门紧急关闭时间如下： 主汽门 0.5秒 主汽调节阀 0.5秒 各抽汽逆止阀 1.0秒1

13、1.11.加热器的端差加热器的端差：项 目单位1号低压加热器2号低压加热器加热器出口端差55加热器疏水端差/序 号项 目发电机功率kW排汽压力MPa(a)补给水热耗率kJ/kW.h凝汽量t/h1热耗保证工况 1000000.00910%10078309.22參考工况 1030000.00910%10161-3最大连续工业抽汽工况870000.0091126t/h 7596-4发电机最大发电量工况1050000.00910%-32710.10.汽轮发电机组在额定工况条件下的热耗汽轮发电机组在额定工况条件下的热耗第二章 汽轮机本体第一节第一节 主汽和旁路系统主汽和旁路系统 主汽系统：高压联箱与汽轮

14、机之间的蒸汽通道与通往各用汽点的支管及其附件称为发电厂主汽系统。 旁路系统：指高参数蒸汽不进入汽缸通流部分做功而是经过与汽缸并联的减温减压器，将减温减压后的蒸汽送至低一级参数的管道或凝结器。A.A.系统功能系统功能 主蒸汽系统的功能：是将锅炉生产的新蒸汽自主蒸汽联箱接口送至汽轮机作功，同时在机组启动和停机过程中向汽轮机的汽封系统供汽，以及极热态启动时向高压缸第一段轴封供汽。主蒸汽管道设计压力和设计温度分别 8.825MPA，495，管材选用12CR1MOVG。 旁路系统的功能是：改善机组的启动性能，缩短起动时间，减少汽轮机的循环寿命损耗， 回收工质， 实现甩负荷带厂用电功能,并稳定连续运行10

15、 分钟 。 本工程汽机旁路按 60%汽轮机最大进汽430T/H容量的一级大旁路设置，旁路阀采用气动执行机构。旁路阀后运行参数为 0.7MPA（A） ， 180， 阀前管道材质采用 12CR1MOVG，阀后管道材质采用碳钢。旁路阀设有减温水系统，减温水来自NPS 供应的给水，该减温水系统同时为中压抽汽减温器提供减温水。旁路阀后管道设计压力和设计温度分别1.0MPA，200。机组正常带负荷运行期间，旁路阀保持在关闭位置。B.B. 主汽和旁路主汽和旁路系统系统说明系统系统说明 主蒸汽管道按“1-2”制配管，即主蒸汽从主蒸汽联箱接出一根 42622 支管，到汽轮机前再分成两根 27314 支管接入高压

16、缸主汽门。 主蒸汽管道考虑有适当的疏水点和相应的动力操作疏水阀，以保证机组在启动暖管和低负荷或故障条件下能及时疏尽管道中的冷凝水，防止汽轮机进水事故的发生，同时为启动时尽快达到汽轮机冲转参数创造条件。 主蒸汽管道上没有装设流量测量装置，主蒸汽流量由测得汽轮机调速级后的蒸汽压力来确定。 旁路管道从主蒸汽管道上接出，经旁路阀减温减压后接至凝汽器，旁路的减温水取自已有给水系统减温水管道。 机组正常运行时，旁路系统协调供汽汽源与汽轮机间的不平衡汽量，在负荷瞬变过程中溢流过剩的蒸汽。由于供汽汽源为母管制，负荷瞬变时，剩余蒸汽可通过旁路系统排至凝汽器，使机组压力部件的热应力控制在合适的范围内。 锅炉主蒸汽

17、品质如下：参数单位标准值期望值氢电导率S/cm0.30.15Na离子Ppb52二氧化硅Ppb2010Fe离子Ppb1510Cu离子Ppb32C. 主蒸汽和旁路的运行主蒸汽和旁路的运行异常异常运行运行 机组正常运行时，突然甩负荷至厂用电负荷，旁路系统投入运行，汽轮发电机组可带厂用电负荷运行，运行时间小于 10 分钟，超过10 分钟应停机。 在机组快速变负荷时，旁路快开，回收工质至凝汽器，改变此时机组运行的稳定性，减少甚至避免安全阀动作。 旁路能适应机组定压运行和滑压运行两种方式， 通过旁路装置的调节，允许机组稳定在低负荷状态下运行。 启动和停止启动和停止 机组投运前主蒸汽管道冲管验收要合格，主蒸

18、汽关断阀试验合格，阀门操作装置动作灵活、可靠，不允许有卡涩现象。 检查疏水系统各截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。检查汽轮机组具有启动条件后，主蒸汽和旁路系统可以准备启动。 以冷态启动为例，启动时首先进行主蒸汽管道的暖管。暖管通过主蒸汽隔离阀的旁路阀和主蒸汽管道疏水阀进行。主蒸汽管道充分暖管后，可以打开主蒸汽隔离阀，主蒸汽参数达到汽轮机轴封蒸汽供汽参数要求时，可向汽轮机供轴封蒸汽。主蒸汽参数达到汽轮机冲转参数时，汽轮机进汽阀打开，在DEH 系统的控制下进行冲转、升速直到并网带负荷。主蒸汽系统疏水阀在25%额定负荷（25MW）时关闭。 机组在各种工况下（冷态、温态、热态和极热态）启动或

19、额定参数启动时，投入旁路系统控制汽轮机进汽蒸汽温度，使之与汽机汽缸金属温度较快地相匹配，从而缩短机组启动时间和减少蒸汽向空排放，减少汽机循环寿命损耗，实现机组的最佳启动。同时，使蒸汽中的固体小颗粒通过旁路进入凝汽器，从而防止汽轮机调速汽门、进汽口及叶片的硬粒侵蚀。 在大多数情况下，停机流程是启动过程的逆过程。在汽轮发电机组负荷降低至大约5%汽轮机额定功率时， 汽轮发电机与电网脱开。 在减负荷过程中，机组负荷降至25%额定负荷后，疏水阀亦应全开。 其他规定按CC100/82-7.7/1.4/0.6 型汽轮机启动运行说明书旁路装置主要参数旁路装置主要参数：序号序号说说 明明 参参 数数1正常入口压

20、力/温度 7.7MPa（a）/457 2最高入口压力/温度8.5MPa（a）/480 3出口压力/温度0.6MPa（a）/160 4入口额定蒸汽流量 260t/h 5快开/快关时间 3s 6减温水运行参数 2.53.5MPa（a）/116.17减温水流量60.04t/h 8旁路阀 进口接管尺寸/管材 27314/12Cr1MoVG 出口接管尺寸/管材 63011/20 号钢 9减温水接管尺寸/管材 894/20 号钢 10气动减温水调节阀设计压力/设计温度6.3 MPa/200 11气动减温水隔离阀设计压力6.3 MPa 12生产厂家上海希希埃动力控制设备有限公司第二节第二节 汽轮机转子及叶片

21、汽轮机转子及叶片a) 汽轮机高压转子采用整锻无中心孔转子、低压转子采用套装转子。b) 汽轮机转子彻底消除残余内应力。c) 汽轮机允许不揭缸进行转子的动平衡。d) 转子的临界转速符合要求。e) 高压转子 FATT121，低压转子FATT20。f) 低压末级及次末级叶片具有抗应力腐蚀及抗汽蚀及设有足够的除湿用的疏水口。g) 抽汽供热机组对抽汽口末两级叶片进行加强设计第三节第三节 汽缸汽缸1） 汽轮机汽缸在启动、带负荷、连续稳定运行及冷却过程中，保持正确的同心度。2） 高压缸进汽部分及喷咀室加强设计确保运行稳定、振动小。进汽管密封环使用耐磨金属制成。3） 低压缸喷水系统自动控制。4） 机组使用排汽隔

22、膜阀及紧急跳闸装置。5） 汽缸上的压力、温度测点及位置正确，满足运行、维护、集中控制和试验的要求。6） 汽缸端部轴封及隔板轴封有适当的弹性和推挡间隙，当转子与汽缸偶有少许碰触时。可不致损伤转子或导致大轴弯曲。轴封为高低齿型。7） 汽缸采用高窄法兰结构无法兰加热装置。8）低压缸与凝汽器接口采用刚性连接。凝汽器与基础的连接方式为挠性连接，9）高、低压缸体有足够的强度，出厂前水压试验压力为工作压力的1.5倍。10）高压汽机缸体所有主要高压接头均为焊接结构。第四节第四节 轴承轴承及及轴承座轴承座主轴承的型式不会出现油膜振荡，具有良好的抗干扰能力。主轴承是水平中分面的，就能够在水平、垂直方向进行调整，同

23、时是自对中心型的。轴承为压力供油0.08-0.16MPA且能保证排油畅通。任何运行条件下，各轴承的回油温度不超过75，汽轮机高压转子与低压转子的联轴器为与主轴套装的型式。汽轮机采用电动盘车装置，盘车齿圈直接套装在低压转子的后轴端外径上。运行中各轴承设计金属温度不超过90，但钨金材料允许在110以下长期运行。各支持轴承均设轴承金属温度测点，测温元件具有良好的抗震性能。推力轴承能持续承受在任何工况下所产生的双向最大推力。轴承座上有监测大轴弯曲，轴向位移、胀差和膨胀的监测装置。轴承座的适当位置有测量轴承座在垂直方向上振动的装置以及大轴在X、Y方向上振动的装置第五节第五节 主主汽门汽门、调速汽、调速汽

24、门门1） 主汽门、调速汽门水压试验压力为1.5倍设计工作压力。2） 主汽门、调速汽门能在汽机运行中进行遥控顺序试验。具备单独开闭试验的性能。3）主汽门使用有永久性蒸汽滤网。4）主汽门阀体的疏水管径满足机组各种状态启动时，对主汽门阀体热应力要求。5）主汽门和调速门的严密性泄漏等级满足ASME B16.104 VI级要求。6）主汽门壳体上有金属温度差测点，测温原件采用双支分列绝缘K型热电偶。7）高压主汽门、各调速汽门带双线圈阀位反馈装置。每主汽门的关状态配带2付DPDT行程开关。第六第六节节 抗燃油系统抗燃油系统1）抗燃油系统包括油箱、两台100%容量的交流供油泵，两台100%容量的冷油器，切换阀

25、、加热器、油温调节装置和滤网，抗燃油再生装置等；2）抗燃油系统采用不锈钢和不锈钢配件。3）两台高压供油泵瞬间失去电源时（小于5秒钟），不使汽轮机跳闸。当运行泵发生故障时，备用泵能自启动。4）油温调节装置有一次元件及控制设备。5）抗燃油冷却器的冷却水采用闭式冷却水，冷却水设计温度40。6）要达到油系统清洁度的标准，MOOG 5级以上。7）EH油箱的再生系统与主系统分开，能够独立运行。8）抗燃油泵出口滤芯差压信号有远传接口。滤芯能保证在线隔离、更换。9）EH系统有可靠的就地和远传的油位监测仪表。10）抗燃油系统控制纳入DCS。l抗抗燃油系统燃油系统参数参数(1) 抗燃油泵组及油箱的外形尺寸 2.2

26、X1.5X2.15 m 抗燃油系统需用油量 500 L 系统储备容量 750 L 抗燃油箱设计压力 11.2 MPa. 抗燃油箱储油量 1 m3 抗燃油牌号、油质标准 46SJ磷酸脂抗燃油 抗燃油泵 型式 变量柱塞泵 数量 2 台 容量 100 L/min 出、入口压力 14/00.01 MPa.gl滤油器 布置方式 立式 型式 高精度滤油器 数量 2 台 电动机 型式 容量 30 KW 电压 400 V 转速 1450 r/minl 抗燃油再生泵 型式 叶片泵 数量 1 台容量 20 L/min 压力 5000 kPa. 电动机 型式 容量 1.5 kW 电压 400 V 转速 1450 r

27、/min 总重l 抗燃油冷却器抗燃油冷却器 型式 管式 制造厂 数量 2 台 冷却面积 2.6m2 设计压力 管侧 1.6 MPa.g 壳侧 1.0 MPa.g 设计温度: 管侧 55 壳侧 38 材料 管子 TP304 壳体 Q235-B 水室 HT200 外形尺寸 963X137mm 壳体直径 137 mm 总长 963 mm 总重 29Kg汽机油系统（汽机油系统（EHEH油）油清洁度标准表油）油清洁度标准表美国MOOG洁净度标准（粒数/ml）见表：颗粒的大小等级5-15（m）15-25（m）35-50（m）50-100（m）100（m）02,7006709316114,6001,3402

28、1028329,7002,680380565324,0005,36078011011432,00010,7001.51022521587,00021,4003,130430416128,00042,0006,5001,00092汽机油系统（汽机油系统（EHEH油）油清洁度标准表油）油清洁度标准表项目 内容代号的组成固体颗粒污染等级由14个等级的数字代号组成，相邻两等级颗粒浓度的递增比为2，其中的颗粒数表示100mL中的颗粒数。标号的规定污染度等级颗粒尺寸范围/m5151525255050100100001252241002504482015008916312100017832613200035

29、663112440007121262245800014252534586160002850506901673200057001012180328640001140020253606491280002280040507201281025600045600810014402561151200091200162002880512121024001824003240057601024美国航天工业联合会AIA的油洁净度分级标准NAS1638，1984年1月发布（粒数/ml）见下表：NAS1638污染度等级标准 第三章 汽轮机辅助设备第一节第一节 润滑油润滑油和油净化和油净化系统系统n润滑油系统构成 润滑

30、油系统主要由一个主机润滑油箱、一套油净化装置、贮油箱(净油室和污油室)贮油箱兼做事故油池、润滑油输送泵、管道、阀门和相关仪表组成，包括主油箱、主油泵、交流油泵、直流油泵、2台100%容量的板式冷油器、油管、就地仪表等。主油泵由主汽轮机直接驱动，油系统所有油泵电机采用防爆电机。润滑油净化装置除能净化处理汽轮机主油箱的油， 也能对贮油箱中的脏油进行净化处理。润滑油系统的作用润滑油系统的作用润 滑建立油膜循环换热其他系统油源汽机发电机各轴承和盘车装置在轴承中形成稳定的油膜，维持转子的良好旋转。转子的热传导、表面摩檫以及油涡流会产生相当大的热量，为始终保持油温合适，就需要一部分油量来进行换热盘车系统、

31、顶轴油系统、低压安全油提供稳定可靠的油源 油箱容量的大小保证机组安全惰走。润滑油箱中的油温不超过80，并保证安全的循环倍率。油箱的满足油系统失火时尽快放油的要求。 主油箱上有交流电动机驱动的高效抽油烟机和除雾器。各轴承室内维持微负压，有相应的负压表便于监视。并有电加热器及就地测温装置。 润滑油系统的泵组能自动启动、遥控及手动启停。与盘车马达启动器联锁的单独压力开关在油压尚未建立之前禁止盘车装置的投入。 润滑油系统管道选用不锈钢材料，采用套装油管。管件的设计大于设计压力一个等级为原则，油管路的焊接采用全氩弧焊工艺。 机组设两台100%容量的板式冷油器采用闭式水冷却，冷油器的板材采用304L。冷油

32、器允许一台运行，另一台放空清洗。每台冷油器按在设计冷却水量和40冷却水温情况下的最大负荷设计，水侧污染系数为0.001，并有5%裕量。套装油管路 主油箱设有回油污油区，便于污油区杂质沉淀和排除。主油箱设置事故放油接口。 主油箱留有接油净化装置的进出口接管座及配套油位控制装置。在运行中润滑油系统油净化装置可以进行随机净化20%的系统总油量。净油室的油可以通过润滑油输送泵直接送到主油箱。 主油箱运行时最高油位的油量约为 28.8M，考虑系统存油量，润滑油系统首次注油总油量约为30M。 贮油箱的有效容积为45M， 污油室容积为35M，净油室容积为10M，污油室能满足系统全部的回油容积。 油系统的测温

33、元件采用双支分列绝缘PT100型铂热电阻，用于停机的压力开关有3个为单刀双掷(SPDT)压力开关。 润滑油系统控制纳入DCS。n主要设备参数主要设备参数序号序号说明说明 参数参数 Oil transfer pump润滑油输油泵1Quantity数量 1 2Type 型式 Volumetric pump容积泵 3Flow流量（m3/h）18 4Head扬程（mH2O） 30 Lubricating oil storage tank润滑油贮油箱1Quantity数量12Material材质Canon steel碳钢 3Dirty oil room污油室(m)35Clean oil room净油室(

34、m)10Oil Purifier 油净化装置 1Quantity数量12Type 型式TY-100HG 3Flow流量（L/h）60004Precision 过滤精度(m) 5 5Moisture 含水量(ppm)50 6Cleaning 清洁度NAS 6级 7Inlet Pressure入口油压(MPa)08Outlet Pressure 出口油压(MPa) 0.6 9Equipment Weight设备重量(kg) 850 10Equipment Weight with Oil充油后重量(kg)1250 主主油箱油箱型式 集装式容量 26 M3尺寸 548030464010MM设计压力 常

35、压材料 Q235-B油箱重量 12306KG回油流量 1650L/MIN主油泵主油泵型式 离心式制造厂 东汽容量 1800L/MIN出口压力 1.751.85MPA（G）入口压力 0.090.12MPA（G）材料壳体 HT20-40轴 25CRMOVA叶轮 ZG230-450总重 1000KGn 主油泵的工作原理主油泵的工作原理 在泵内充满油的情况下，叶轮旋转使叶轮内的油也跟着旋转，叶轮内的油在离心力的作用下获得能量，叶轮槽道中的油在离心力的作用下甩向外围流进泵壳，于是叶轮中心压力降低，这个压力低于进油管内压力，油就在这个压力差作用下由吸油池流向叶轮，这样油泵就可以不断的吸油，不断的供油了。

36、a)a) 主油泵的作用主油泵的作用 主油泵为单级双吸式离心泵，安装于前轴承箱内，直接与汽轮机主轴（高压转子延伸小轴）联接，由汽轮机转子直接驱动。主油泵出口油作为通过助油器降低后向轴承和保安系统等设备提供润滑油。b)b) 交流油泵作用交流油泵作用 在汽轮机组启动、停机及事故工况时向系统提供润滑油。在机组盘车、冲转前必须投入运行，建立正常油压，当机组升到2850r/min，主油泵已能满足润滑油系统的全部供油需求，交流辅助油泵到机组定速后且主油泵正常工作可退出运行。 l交流润滑油泵交流润滑油泵型式离心式型号制造厂： 成都泵类研究所/涿州水泵厂数量 1 台容量 1650L/min出口压力（扬程） 35

37、m 转速 2950r/min材料：外壳 ZG25轴 45叶轮 铜电动机：型式交流容量20KW电压400V转速2950r/min总重KG 板式冷油器采用换热波纹板叠装于上下导杆之间构成主换热元件。导杆一端和固定压紧板采用螺丝连接，另一端穿过活动压紧板开槽口。压紧板四周采用压紧螺杆和螺母把压紧板和换热波纹板压紧固定。冷却水和润滑油采用纯逆流换热，如图左侧红色流体为热流体润滑油，右侧蓝色流体为冷流体循环水。板式冷油器的结构l冷冷油器油器型号 M15-BFG型式 板式制造厂 GEA、阿法拉伐、APV数量 2台冷却面积 128.8 M2冷却水入口设计温度40进出口油温65/45冷却水流量 202.3M/

38、H设计水阻 50KPA油量103.8M/H换热器板片数（备用片数）：设计压力：冷却侧 1.0MPa（G）被冷却侧 1.2MPa（G）设计温度：冷却侧 80被冷却侧 80材料：板片 304Lc) 冷油器的投运关闭冷油器放油门开启冷油器油侧放空气门缓慢开启冷油器注油门放气门有连续的油流出，关闭油侧放气门开冷油器水侧放气门开冷却水进口门观察水侧放气门有连续的水流出且无油花关闭冷油器水侧放气门开冷油器冷却水出口门转动压紧扳手使切换阀松动将冷油器切换手柄切至所需投运冷油器工作位置转动压紧扳手锁紧切换阀关闭冷油器注油门检查冷油器温度调节正常。 注意事项：冷油器投运前应放尽油侧空气，放空气门有连续的油流出再

39、关闭放气门；操作中始终保持冷油器油侧压力大于水侧压力；切换冷油器时注意润滑油母管压力变化；注意保持润滑油温度正常。l 直流事故油泵直流事故油泵 型式 离心式 制造厂成都泵类研究所/涿州水泵厂 数量 1 容量 1650 L/MIN 出口压力（扬程） 23 m 转速 3000 r/min 材料 ： 泵壳 轴 叶轮 电动机 型式 直流 容量 13KW 电压 230V 转速 3000r/min 总重 kgl 润滑油电加热器润滑油电加热器型式电加热器制造厂 重庆金鸿/浙江东鑫数量 6 只负荷 48 KW 电压 230 V总重 kgl 主油箱排烟机主油箱排烟机型式 离心式制造厂 杭州科星鼓风机厂数量2台容

40、量20m/min电动机：型式交流容量3kW电压400V转速2860r/min总重kgl 润滑油系统启动前检查1. 油管道、油箱、冷油器、油泵等均处于完好状态，油系统无漏油现象。2. 油箱油位正常，油位计的浮标，上下移动灵活，无卡涩现象，DCS显示的油位与就地相同。3. 经化验油箱内油质合格，符合运行要求。4. 各个轴承的磁性滤网完好。为了滤油所加的临时滤网及检修时添加的堵板，启动前均应拆除。5. 检查油系统的热工信号、仪表、联锁、保护回路已正确投入；热工测量装置的一次门已开启，变送器放油门已关闭。6. 检查冷油器出口油温，如果油温过低，将冷油器进水门关闭，出水门可在开启状态，或投入加热器。7.

41、 油系统所有油泵马达。安措恢复送电无漏油油位正常油质合格滤网完好控制监测投入油温正常l 润滑油系统的启动启动辅助油泵启动启动油泵启动排烟风机调泵出口管的溢流阀，整定出口油压为0.2MPa调风机入口挡板，使主油箱负压在额定值投入冷油器2000rpm停顶轴油泵2850rpm并列运行3000rpm停启动油泵停运辅助油泵，最后调整溢流阀以维持母管油压在规定值内，并锁定溢流阀。l 润滑油系统停运当机组正常或事故停机时，需在汽轮机转速下降到2850r/min之前启动交流辅助油泵和启动油泵。当汽轮机转速下降到2000rpm时，启动顶轴装置。如交流辅助油泵一旦失效，应联动直流事故油泵保证安全停机。机组盘车期间

42、，可停启动油泵，停盘车后方能停顶轴装置，交流辅助油泵应在盘车停运后一段时间后再停运。如果汽轮机运行时润滑油系统附近管道和设备着火威胁到油系统和汽轮发电机，且火势无法控制，汽轮机发电机应停机并破坏真空，事故放油阀(10MAV40AA001)迅速打开，油放回到贮油箱。事故放油时间应比破坏真空停机后汽轮机转子的惰走时间长约1 分钟。 l 低油压试验确认机组正常运行，负荷温度，润滑油系统运行正常，各油压常。交流油泵、事故油泵自动投入。油泵试验压力表正常。把交流油泵切换到试验位置检查交流油泵试验电磁阀打开，注意观察试验油压表压力下降。当油压下降到0.115MPa左右时，交流油泵应该联启，记录交流油 启动

43、时的油压值关闭交流油泵试验电磁阀，油压表指示恢复正常。在LED上手停交流油泵，并将交流油泵切到手动。把事故油泵切换到试验位置。检查事故油泵试验电磁阀打开，注意观察试验油压表压力下降。当油压表压力将到0.105时，事故油泵应该联启，记录事故油泵 动时的油压值。关闭事故油泵试验电磁阀，油压表指示恢复正常。在LED上手停事故油泵，将辅助油泵、事故油泵投入自动。第二第二节节 顶顶轴轴系统系统 顶轴油系统概述顶轴油系统概述 顶轴油系统在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程中起顶起转子的作用。汽轮发电机组的轴承（#1/2/3/4/5/6）均设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油

44、膜，强行将转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起着重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。 顶轴油组件顶轴油组件1）顶轴油泵为2台100%高压容积泵（所配电机要求防爆型），一台运行，一台备用，向汽轮机及发电机各轴承供油。2）顶轴油系统设置安全阀以防超压。3）顶轴油系统管道、管件、阀门、法兰等采用不锈钢材质。4）顶轴油系统退出运行后，该系统测定各轴承油膜压力了解轴承的运行情况。每一轴承顶轴油管路中要配置逆止阀及固定式压力表。5）顶轴油泵

45、设有入口油压低的闭锁装置和滤网，保证顶轴油泵不受损坏。6）顶轴系统控制纳入DCS。l顶顶轴油泵轴油泵：型式高压容积制造厂美国派克/德国力士乐 数量 2 台容量90L/min 出口压力 5-25（可调）MPa（g）转速1480r/min材料：壳体轴 柱塞 电动机： 型式 交流 容量 30KW 电压 400V 转速 1480r/min 总重 1580kg第四节第四节 盘车装置盘车装置1） 盘车装置是自动啮合型的，能使汽轮发电机组转子从静止状态转动起来，并能在正常油压下以足够的转速建立起轴承油膜。盘车转速4.29 R/MIN。2） 盘车装置的设计能做到自动退出而不发生撞击，且不再自行投入。3） 压力

46、开关和压力联锁保护装置，防止在油压建立之前投入盘车，盘车装置正在运行而供油中断时能发出报警，以及当油压降低到不安全值时能自动停止运行。4）盘车电机采用防爆型并卧式布置。5）盘车操作系统装置，包括手动操纵机构、盘车电流表、盘车就地PLC控制箱等。该装置除能在就地对盘车进行启停外，还留有与DCS的接口，可接收远方启动/停止指令，并反馈现场运行、停止、事故跳闸、电源消失及进退啮合开关状态等信号至DCS，状态接点为常开型无源接点。与DCS的硬接线接口在就地控制箱的端子排上，盘车柜为控制、动力合一，可使用400V AC/230V AC电源。在DCS操作员站上监视盘车状态。在汽机转速降至零转速时，既能电动

47、盘车，也能手动盘车。6）盘车系统的设计能做到在汽轮机冲转达到一定转速后自动退出，并能在停机时自动投入。盘车系统与顶轴油系统间设联锁。l盘车装置盘车装置参数参数1) 型式 电液操纵摆轮切向啮入式低速 容量 7.5KW 电压 400V 转速 1460r/min2) 盘车转速 4.29r/min 第六节第六节 轴轴封供汽封供汽系统系统轴轴封系统的主要功能封系统的主要功能： 在汽轮机运行中防止高压蒸汽经过高、中压轴端向外泄漏，甚至窜入轴承箱致使润滑油中进水；同时防止空气经过低压轴端漏入低压缸而破坏机组的真空。 疏水系统的主要功能疏水系统的主要功能：a)汽轮机本体及管道疏水系统：在机组启动、停机、低负荷

48、运行时，或在异常情况下，排除汽轮机本体及其管道内的凝结水，从而防止汽轮机进水引起的汽轮机转子弯曲，内部零件受到损坏等严重事故。 b)运行中热备用的设备及管段：能经常疏出凝结水或冷蒸汽，以保证设备和管段在运行温度下能随时投运。 c)疏水疏水扩容器扩容，压力降低，减少对凝汽器的冲击。 d)疏水进入凝汽器，回收利用工质和热量。 系统描述系统描述 汽轮机轴封蒸汽及疏水系统包含轴封供汽、轴封蒸汽冷却器疏水排气及其他蒸汽管道的疏水部分,轴封系统在启动和运行中有三路外界汽源送入系统，三路汽源分别来自主蒸汽母管、主蒸汽旁路支管和低压抽汽管道。其中主蒸汽旁路支管来汽经调节阀减压后通入高压缸前汽封一段在热态及极热

49、态启动时。其余两路汽源供入均压箱，经喷水减温后供高中压缸前轴封的二段，后轴封一段及低压缸轴封一段轴封用汽。 轴封蒸汽冷却器疏水排汽 轴封冷却器汽侧和水侧分别设有放气口和疏放水口。轴封冷却器汽侧的正常疏水通过单级水封引入凝汽器。水封的高度由正常运行时凝汽器和轴封加热器内压力的差值确定，正常情况下水柱封住凝汽器入口，维持轴封加热器内的压力。轴封加热器汽侧还设有事故疏水口，保证停机或其他事故工况将汽侧的水直接放入凝汽器。 轴封冷却器内不凝结气体经轴封风机排入大气。 轴封蒸汽系统在管道低位点和蒸汽不经常流通的死端设置经常疏水点接至疏水集管。蒸汽过滤器的低点设排污管道，在机组停机检修时放水至无压放水母管

50、。 设备描述设备描述 轴封系统设一台 100%容量的管壳式轴封蒸汽冷却器。轴封冷却器换热管为 U 形不锈钢管。轴封蒸汽冷却器上部装设两台 100%容量的电动立式排气风机，用以排出轴封蒸汽冷却器内的不凝结的气体，两风机可互为备用，轴封冷却器与风机为组合式结构型式。 疏水扩容器 2 个分体式疏水扩容器，容积均为 2M。容器上部与凝汽器喉部相连，底部与凝汽器热井相通。 疏水扩容器装设有喷水减温装置，使扩容蒸汽温度低于汽轮机和凝汽器允许的温度。 疏水扩容器能接收机组任何工况下可能出现的最大疏水。 轴封供汽系统性能轴封供汽系统性能1） 轴封供汽系统是自动的，且具有轴封压力自动控制功能，并符合防止汽轮机进

51、水而损坏汽轮机的措施，轴封系统的汽源满足机组冷热态起动和停机的需要。该系统设有轴封压力自动调整装置、溢流泄压装置和轴封抽气装置。在低压缸轴封供汽管上还设有轴封减温器并可自动调温。2）轴封用汽进口处设有永久性滤网。3）轴封用汽启动汽源压力7.08.7MPA(A),温度470490。4）设一台100%容量的不锈钢管轴封蒸汽冷却器。轴封冷却器换热管为U形管式。5）两台100%容量的电动立式排气风机，用以排出轴封蒸汽冷却器内的不凝结的气体，两风机可互为备用，轴封冷却器与风机为组合式结构型式。6）轴封用汽系统包括轴封汽源切换用的隔绝阀、减压阀、旁路阀、安全阀和其他阀门以及滤网、仪表、减温设备和有关附属设

52、备等。7）轴封调节阀及执行器能适应来自不同汽源向轴封供汽的要求。轴封汽系统控制纳入DCS。轴封汽系统控制（如轴封压力调节）由DCS实现。l轴封蒸汽系统轴封蒸汽系统1) 自密封系统 2) 轴封蒸汽调节器型式 气动压力调节范围0.101-0.137MPa（G）3) 轴封排气风机轴封排气风机型式 电动制造厂杭州科星鼓风机厂数量 2台容量 840m3/h排汽压力 8KPA（G）转速 2920r/min电动机：型式 交流容量 7.5KW电压 400V转速 2920r/min总重 3100kgl 轴封蒸汽冷却器轴封蒸汽冷却器型式 管壳式制造厂 东汽冷却表面积 50冷却水流量 200000 kg/h最小冷却

53、水流量 kg/h管子尺寸和厚度 16x0.9 mm管子根数230传热系数w/m2.k管阻0.05MPa（g）尺寸：总长 3222mm壳体直径 820mm设计压力：管侧 2.5kPa（g）壳侧 0.6kPa（g）设计温度：管侧 100壳侧 350材料：管子 TP304壳体 Q235-B水室 Q235-B管板 304复合板总重 2414.5 Kg满水重 4000kg 轴封供汽运行轴封供汽运行正常运行 正常运行时，自低压抽汽管道来蒸汽向均压箱均压箱供汽。喷水900KG/H 喷嘴前压力0.6MPA，喷最后0.12MPA供汽母管内压力小于0.129MPA（A）时，自主蒸汽母管来蒸汽供汽调节阀开启。 汽轮

54、机高压缸前轴封第一段漏汽和主汽门门杆漏汽接入二级抽汽（低压工业抽汽）管道，将汽轮机自密封多余的蒸汽及门杆漏汽用于低压工业抽汽，高压缸前轴封二段漏汽和后轴封一段漏汽接入四级抽汽，进入 1#低加用于加热凝结水，其余漏气接至轴封冷却器。启动和正常停机 机组启动时，自主蒸汽母管来蒸汽和自低压抽汽管道来蒸汽供汽调节阀开启，向均压箱供汽。随着机组负荷提高，自低压抽汽管道来蒸汽满足向均压箱供汽的要求，自主蒸汽母管来蒸汽供汽调节阀可以关闭。 另当热态、极热态工况启动时，自主蒸汽旁路支管来蒸汽供汽调节阀开启，向高压缸前汽封一段供汽，当机组负荷达到 25额定负荷以上时，关闭高压缸前汽封一段蒸汽的供汽调节阀。 机组

55、停机时，供汽母管内压力小于 0.129MPA（A）时，自主蒸汽母管来蒸汽供汽调节阀开启。 第七节第七节 汽机汽机本体本体疏水系统疏水系统1） 疏水系统的设计遵守ASME TDP-1排出所有设备包括管道和阀门内的凝结水。系统还使停用设备、管道、阀门保持在运行温度状态。2） 在失去电源或压缩空气气源时，所有疏水阀门能自动打开。3） 系统包括下列各项：（A）收集和凝结所有轴封和阀杆漏汽的疏水。（B）汽轮机主汽门上、下阀座的疏水。（C） 汽室和高压缸进口喷嘴间的主蒸汽管道疏水。（D） 本体疏水管道上低位点疏水。（E） 汽轮机疏水系统图（P&ID图）。4）疏水系统控制纳入DCS为全自动，控制纳入

56、DCS。疏水扩容器技术参数第八节第八节 凝结水系统凝结水系统 凝结水系统的功能：是将凝结水从凝汽器接出， 经凝结水泵升压后水流经汽封冷却器和低压加热器，送至除氧器。凝结水在输送过程中，进行加热和除氧，并对凝结水量进行控制，以调节除氧器的水位和减少瞬态压降。除此之外，本系统还向其它系统提供低温凝结水，分别作为减温水、补充水。 在系统中自凝汽器的凝结水接口经一根母管引出，再分成三路，分别接至三台55%凝结水泵，额定供热工况两台运行， 一台备用，当任何一台泵发生故障时，备用泵自动启动投入运行。在泵的进口管上设有闸阀和滤网；泵出口分别设有止回阀和电动闸阀，再合并成一根管道引至汽封冷却器。汽封冷却器为表

57、面式热交换器，用以凝结低压缸轴封漏汽，汽封冷却器依靠汽封抽吸风机维持微真空状态， 以防蒸汽漏入大气和汽轮机润滑油系统。 为维持上述真空还必须有足够的凝结水流量通过汽封冷却器以凝结上述漏汽， 所以系统的最小流量再循环管道从汽封冷却器后的管道上引出，再回到凝汽器。最小流量再循环管道按凝结水泵、汽封冷却器所允许的最小流量中的最大者进行设计， 从而保证在启动和低负荷工况下泵的安全运行和汽轮机汽封系统的正常运行。 最小流量再循环管道上还设有调节阀以控制在不同工况下的再循环流量。凝汽器补水来自厂区除盐水储水箱。 汽封冷却器出口设有控制除氧器水位的调节阀，并设有旁路阀。凝结水流经1 号和2 号低压加热器后进

58、入除氧器。加热器疏水系统低压加热器疏水采用逐级疏水，最终疏水至凝汽器。 凝汽器采用单背压、双壳体、双流程、表面冷却式。底部采用弹性支撑，凝汽器与汽轮机低压缸连接采用刚性连接，凝汽器管材采用TP304，清洁系数0.85，堵管率不小于5%。凝汽器以发电机最大发电量工况循环水温升不超过8，循环水设计水温32，最高温度38。水位高于凝汽器顶排管300MM。 凝汽器能在最大抽汽工况下连续运行热井出口氧含量小于30PPB。在最高循环水冷却水温为38时也能满足要求。 凝汽器采用对分双流程式，水室设有分隔板，循环水能通过一侧的进、出口。单侧运行时，汽轮机功率能带60%额定负荷。 凝汽器能接受下述排汽、疏水的回

59、水，并良好除氧： 1）来自汽轮机旁路系统的蒸汽（旁路系统容量为65%BMCR，即为380T/H(暂定)，0.7MPA（A），180）。 2）来自汽轮机的排汽，加热器疏水，汽轮机本体疏水，补给水及其他送入凝汽器杂项回水 凝汽器内设有旁路排汽用的二级减压减温装置，控制阀为一体化气动调节阀。当旁路系统投入运行时，低压缸排汽温度不超过其限定值。 进入凝汽器的凝结水、疏水和回水，得到有效的加热和淋洒，以取得最佳除氧效果。为防止加热器等疏水的闪蒸冲击，造成部件损坏，设置挡水板或淋水管。该挡水板使用厚度不低于10MM的不锈钢板制成。 凝汽器能在热耗保证工况，平均背压为9.1KPA(A)，5的堵管率时连续运行

60、并保证除氧要求。 系统有本体疏水扩容器，除接受机组启动与停机时接受汽机本体疏水外，还接受加热器危急疏水、除氧器溢放水。 凝汽器与汽轮机低压缸联接方式采用刚性联接，凝汽器基础安装方式采用弹性支座， 凝汽器内设低压缸喷水保护装置。排汽缸喷水量 20000 KG/H。l凝结器壳体结构：凝结器壳体结构：1）凝汽器壳体采用焊接钢结构，其强度和刚度能承受管道的转移载荷和内部设计压力，防止汽轮机传递来的冲击和共振。2）凡与凝汽器壳体相连的管道接口，工质温度在150及以上者设有隔热套管，喷嘴和内部管道工作温度超过400者，采用合金钢。3）为防止高速 、高温气流冲击凝汽器管和内部构件，设有流量分配装置和挡板并具有足够