生产线平衡产量计算方法分析

1、1企业管理咨询有限公司企业管理咨询有限公司生产线平衡分析生产线平衡分析和瓶颈改善和瓶颈改善LINE BALANCING2 注意事项注意事项: :1. 1.培训时间请各位将手机调为振动或关培训时间请各位将手机调为振动或关机机, ,如需接电话请在培训室外接听如需接电话请在培训室外接听2. 2.培训时间不可大声喧哗培训时间不可大声喧哗3. 3.培训结束时桌椅请归原位培训结束时桌椅请归原位4. 4.欢迎就培训内容提出疑问欢迎就培训内容提出疑问3第一节、木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为

2、“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度4二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。5三、生产线

3、平衡的定义及意义三、生产线平衡的定义及意义1.1.为何生产线平衡：为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一一个流个流”生产模式及熟悉生产模式及熟悉“

4、单元生产单元生产”的编制方法，它是一切新理论与的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。新方法的基础。6第二节、生产线平衡分析与改善第二节、生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语一、平衡分析用语1.1.节拍节拍(PITCH TIME):(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍有效出勤时间节拍有效出勤时间 生产计划量生产计划量X X（+ +不良率）不良率） 例：每月的工作天数为例：每月的工作天数为2020天，正常工作时间每班次为天，正常工作时间每班次

5、为480480分钟，该企业实行每分钟，该企业实行每天天2 2班制，如果该企业的月生产计划量为班制，如果该企业的月生产计划量为1920019200个，不良率为个，不良率为0%0%，请问该企业，请问该企业的生产节拍是多少？的生产节拍是多少？答：节拍时间答：节拍时间= =有效出勤时间有效出勤时间/生产计划量生产计划量X X（1+1+不良率）不良率） =480X2X20/19200X =480X2X20/19200X（1+0%1+0%） =60 =60秒秒/ /个个72.2.传送带速度传送带速度CVCV：传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好传送带速度是指流水线的皮带传递速

6、度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度，计算公式：CV=CV=间隔标记距离间隔标记距离/ /所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、所耗时间。采用流水线作业的企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=CV=间隔

7、标记距离间隔标记距离/ /节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮带速度调成理想的传送带速度即可。皮带速度调成理想的传送带速度即可。3.3.瓶颈工时瓶颈工时: :指生产线指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序有时也指几道工序。83.3.总瓶颈站工时总瓶颈站工时: :指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.4.周程时间周程时间: :是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。是指单个产品从前到后所有工序所费时间

8、的总和。5.5.平衡率平衡率: :其计算公式其计算公式= =生产线各工序时间总和生产线各工序时间总和/(/(瓶颈工时瓶颈工时X X人员数人员数) )6.6.平衡损失平衡损失: :其计算公式其计算公式=1-=1-平衡率平衡率7.7.平衡损失时间平衡损失时间: :其计算公式其计算公式=(=(瓶颈工时瓶颈工时- -工位工时工位工时) )8.8.稼动损失时间稼动损失时间: :其计算公式其计算公式=(=(节拍节拍- -瓶颈时间瓶颈时间)X)X总人数总人数9.9.稼动损失率稼动损失率: :其计算公式其计算公式= =稼动损失时间稼动损失时间/(/(节拍节拍X X总人数总人数)X100%,)X100%,平衡损

9、失时平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念间与稼动损失时间是两个不同的概念, ,平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时平衡损失时间是瓶颈工时与各工位工时时间差的总和时间差的总和, ,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和, ,它它们之间的关系如下图所示们之间的关系如下图所示: :9稼动损失时间与平衡损失时间的区别稼动损失时间与平衡损失时间的区别节拍=33瓶颈时间=29.2此部分是稼动损失时间此部分是平衡损失时间1010.10.瓶颈的（瓶颈的（Bottle Neck)Bottle Neck)定义定义: :阻碍企业流程更大程度增加有效产

10、出或阻碍企业流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的, ,也可能是无形也可能是无形的。的。n生产系统的目标是平衡物流生产系统的目标是平衡物流, ,而不是平衡生产能力而不是平衡生产能力; ;n“非瓶颈非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出资源的充分利用不仅不能提高有效产出, ,而且还会使库存而且还会使库存和搬运增加和搬运增加; ;n瓶颈环节损失瓶颈环节损失1 1小时小时, ,相当于整个系统损失相当于整个系统损失1 1小时小时, ,而且是而且是 无法补救的无法补救的 ; ;n非瓶颈环节上节约非瓶颈环节上节约1 1小时

11、小时, ,毫无实际意义毫无实际意义; ;n瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存; ;1111.11.瓶颈的常见表现瓶颈的常见表现: :n整体进度缓慢整体进度缓慢, ,生产效率下降生产效率下降; ;n出现产品零部件不能配套的现象出现产品零部件不能配套的现象; ;n一些工序加班赶货一些工序加班赶货, ,而另一些则很轻松而另一些则很轻松; ;n一些工序的半成品堆积过多一些工序的半成品堆积过多, ,而另一些则很少而另一些则很少; ;n个别工序在等材料、设备个别工序在等材料、设备, ,其他工序进展正常其他工序进展正常; ;n个别生产线流动停止个别生产线流动停止, ,出现在

12、制品滞留时间过长情况。出现在制品滞留时间过长情况。1212.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水13A.A.工序的先后关系工序的先后关系, ,会影响后续工序进度会影响后续工序进度: :B.B.工序间的平行关系，则会影响产品配套工序间的平行关系，则会影响产品配套13.瓶颈的不良影响:141.1.平衡改善法则平衡改善法则-ECRS-ECRS法则法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行

13、重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间 以上以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：二、平衡改善法则及注意事项二、平衡改善法则及注意事项15作业时间 作業改善工序12345作业时间工序23作业改善压缩分割转移16并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业 工序12345作业时间工序1234517作业时间工序12345作业时间工序12345作业改善后合并作业改善后合并重排重排182-1.2-1. 平衡改善的基本原则和方法：平衡改善的基本原则和

14、方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.A.首先考虑对瓶颈工序进行改善首先考虑对瓶颈工序进行改善, ,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段工装自动化等工程方法和手段B.B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.C.合并相关工序合并相关工序, ,重新排布生产线。重新排布生产线。D.D.分解作业时间较短的工序分解作业时间较短的工序, ,把它安排到其它工序中去。把它安排到其它工序中去。E.E.增加作业员增加作业员

15、, ,只要平衡率提高了只要平衡率提高了, ,人均产量就提高了人均产量就提高了, ,单位成本也随之下降。单位成本也随之下降。192-2.2-2. 平衡改善的基本原则和方法：平衡改善的基本原则和方法：改善耗时长的工程改善耗时长的工程, ,缩短作业时间缩短作业时间A.A.分割作业分割作业, ,把一部分作业分配到耗时较短的工程把一部分作业分配到耗时较短的工程B.B.改善作业改善作业, ,缩短作业时间缩短作业时间( (如如: :活用工具等活用工具等) )C.C.使作业机械化使作业机械化; ;提高机械的效能提高机械的效能D.D.并行作业并行作业, ,增加作业人数增加作业人数E.E.更换技术水准更高、动作更

16、快的作业人员更换技术水准更高、动作更快的作业人员改善耗时较短的工程改善耗时较短的工程A.A.分割作业分割作业, ,将其分配到其他耗时也短的工程将其分配到其他耗时也短的工程, ,从而省略原工程从而省略原工程B.B.从耗时长的工程从耗时长的工程, ,接过一部分作业内容接过一部分作业内容C.C.把耗时较短的工程结合起来把耗时较短的工程结合起来D.D.把需要两个人工程把需要两个人工程, ,改成一个人就能应付的工程改成一个人就能应付的工程203.平衡改善过程中应注意事项:A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同

17、一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）21三、平衡改善的实施步骤：三、平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：第一步：明确改善目的和对象：n是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善n是否为了提高生产率、减少

18、作业人员是否为了提高生产率、减少作业人员n改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。度、品质事故的发生点等。第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。了解加工作业内容，依据作业拆分原则

19、拆分各工程的作业要素。第四步：对各作业要素进行时间观测第四步：对各作业要素进行时间观测22第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：进行数据处理时应注意如下两点：n剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。标准时间。n把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。第六步：绘出生产线平衡图。第六步：绘出生产线平衡图。第七步：计算目前的平衡率、

20、稼动损失率等。第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。第八步：提出改善目标及实施方案。第八步：提出改善目标及实施方案。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。第十步：改善结果的分析、总结和评价。第十步：改善结果的分析、总结和评价。23生产线平衡步骤生产线平衡步骤: :l计算产距时间（计算产距时间（TaktTakt time time）l画优先图画优先图( (制作工艺流程图制作工艺流程图) )l决定周期时间（决定周期时间（CT=CT=TaktTakt time time）l确定理论工位数确定理论工位数l排程排程l计算效率计算效率

21、案例分析24Takt Time = Demand Rate(需求速度)产距时间:TAKT TIME25KQ34-4KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表琴键开关产品装配任务明细表序序任务描述任务描述时间时间紧前任务紧前任务备注备注0101底座装静触片底座装静触片6.56.5无无0202装扣板和扣簧装扣板和扣簧4.54.501010303装联锁片装联锁片 铁铁 * *2 25.55.502020404装长动触片装长动触片* *2 27.57.503030505装长动触片装长动触片* *1 15 504040606装卡板装卡板* *2 23.53.505050707装卡板装卡板+ +零档卡板零档卡

22、板3.53.506060808装盖板装盖板5 507070909分塔簧分塔簧+ +装塔簧装塔簧11.511.508081010压塔簧压塔簧2 20909合计合计54.554.5电风扇装配由下列任务组成：电风扇装配由下列任务组成：任务任务时间时间(Mins)任务描述任务描述紧前任务紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A, CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F, G生产线平衡生产线平衡: 画优先图画优先图（Precedence Diagram）任务 紧前任务ANoneABABCNoneCDA, CD任务 紧前任务EDEFEFG

23、BGHF, GHACBDEFGH23.2511.20.511.41问题: 哪一个工序决定了最大产出率？答案: 任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。台台瓶颈时间每日生产时间最大产出 129=mins/ 3.25mins 420= =任务任务时间时间(Mins)任务描述任务描述紧前任务紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A, CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F, G每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间 =CT ,个秒天个秒/5.9=/70003600*11.5H =CT 问题问题: : 假定我们每天假定我们

24、每天11.5H11.5H要生产要生产KQ34-KQ34-4 4产品产品70007000个个, ,周期时间应是多少？周期时间应是多少？Answer: Answer: =NNtt周期时间任务时间总和理论最少工位数 ,人取整人个秒秒10 9.2 =/5.95 .54 =Nt问题: 理论上的最少工位数是多少？实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1% 生产线平衡排程规则：生产线平衡排程规则：主规则主规则: : 以其后跟随任务数目最多的秩序以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位安排工位。 附加规则附加规则: : 最长作业时间的任务先排最长作业时间的任务先排ACBDEFGH23.2511.20

25、.511.41工位 1工位2工位 3任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41工位 1工位 2工位 3A (4.2-2=2.2)任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.20.511.41A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4工位 1工位 2工位

26、 3ACBDEFGH23.2511.20.511.41A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)G (1.2-1= 0.2)Idle= 0.2任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4工位 1工位 2工位 3ACBDEFGH23.2511.20.511.41C (4.2-3.25)=0.95任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)G (1.2-1=0.2)工位 1工位2工位 3Idle=0

27、.2Idle=0.95D (4.2-1.2)=3ACBDEFGH23.2511.20.511.41C (4.2-3.25)=0.95任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)G (1.2-1=0.2)工位 1工位2工位 3Idle=0.2Idle=0.95D (4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C (4.2-3.25)=0.95任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E2

28、0.5F11G11H01.4A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)G (1.2-1=0.2)工位 1工位2工位 3Idle=0.2Idle=0.95D (4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5ACBDEFGH23.2511.20.511.41C (4.2-3.25)=0.95任务任务后续任务后续任务时间时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4A (4.2-2=2.2)B (2.2-1=1.2)G (1.2-1=0.2)工位 1工位2工位 3Idle=0.2Idle=0.95D (4.2-1.2)=3E(3

29、-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle=0.141ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作站2工作站3工作站分配装配线的效率装配线的效率 X =瓶颈节拍实际工位数目任务时间总和效率92.3%=(3X4.1) 11.35=效率43改善前-工作台上改善后-皮带拉上44物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题流水线的流水线的 “ “物流物流” ” 和和“物留物留”45传统输送带作业传统输送带作业传统输送带的传统输送带的4 4种浪费：种浪费： 取放动作浪费取放动作浪费 在制品取放至少浪费在制品取放至少浪

30、费2 25 5秒时间。秒时间。 等待浪费等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。前后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多浪费在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。“传统传统”输送带和输送带和“成长型成长型”输输送带送带46成长型输送带作业成长型输送带作业划分节距线划分节距线一般为一般为808090cm90cm，用来确，用来确认进度。认进度。边送边做边送边做在输送带上完在输送带上完成装配工作，成装配工作，消除搬运浪费消除搬运浪费依产距时间依产距时间设定速度设定速

31、度产距时间缩短时，产距时间缩短时，增加工作站、工增加工作站、工作人员和提高输作人员和提高输送带速度。送带速度。设立设立“接棒区接棒区”流入流入“接棒区接棒区”的的制品由下工序协助制品由下工序协助完成。完成。设立停线按钮设立停线按钮事故发生时停线，事故发生时停线，以相互协作、排除以相互协作、排除异常。异常。“传统传统”输送带和输送带和“成长型成长型”输输送带送带47工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在

32、制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂48生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工位工位1工位工位2工位工位3工位工位4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例49提升平衡率的工位互助結構n作業站n作業員n互助狀況A ()B (位置)C 1IIIIIIIV不在或更遠12543.621 21 21 23 43 43554650根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求需求1