转化精脱硫试车方案

1、精脱硫、转化工段试车方案一、开车顺序总体安排 2二、系统开车前应具备条件2三、精脱硫系统吹除3四、精脱硫系统气密实验 3五、精脱硫设备烘炉4六、精脱硫系统氮气置换 5七、T202有机硫加氢催化剂硫化方案 6八、T305高温氧化锌升温方案 8九、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉： 9十、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉方案 9十一、转化部分的吹除，试压，查漏与置换 15十二、转化触媒升温还原：16十三、精脱硫开车及转化炉投料： 19十四、操作注意事项： 21一、开车顺序总体安排在确保一次开车成功的前提下，本着缩短开车时间。合理利用工艺流程线路，降低开车费用的原则下，开车选择先对精脱硫系统开车，转化系统穿

2、插并行，具体顺序如下；1、 、 精脱硫系统单槽触媒吹扫。2、 精脱硫系统试压查漏。3、 系统氮气置换。（ 包括焦炉气压缩机进出口管线）4、 铁锰脱硫剂装填、升温配氢还原。5、 两台铁钼槽、烘炉加氢触媒装填、升温硫化。6、 转化炉，预热炉，废热锅炉的内衬烘炉，内衬检查及触媒装填工作。7、 转化系统氮气吹扫及氮气置换。8、 转化触媒升温及投料。9、 转化炉后工序开车，出合格净化气。二、系统开车前应具备条件1、 、 精脱硫，转化及其后工序和辅助工段设备，管线已经按设计安装完毕，且以试压，试漏及单体试车合格验收。2、 岗位操作人员均以培训合格，能够熟练掌握本岗位操作技能，熟悉本岗位的工艺，生产原理，熟

3、知操作手段及突发事件应急处理方法。3、 各触媒供货厂家已提供了完整可行的升温还原方案，并派专业技术人员到现场指导。4、 精脱硫；吸油剂、活性碳脱硫剂、铁钼转化剂、铁锰脱硫剂、中温氧化锌脱硫剂、铁钼转化剂及转化、常温氧化锌、转化镍触媒以装填完毕。5、空分必须保证氮气纯度)99.9%且连续稳定。6、 所有运行仪表均以安装调试完毕，现场减压阀动作灵敏好用，具备正常使用条件，各设备出口及管线上的就地压力表，温度表已安装就位。7、 分析仪器均以调试合格，具备正常分析功能。三、精脱硫系统吹除1 、 在下列设备出口法兰或出口阀前法兰，在法兰间加一挡板。( 1) 过滤器 (F61201) 出口法兰。(2) 预

4、脱硫梢(D61201A.B)出口阀前法兰。(3) 铁铝转化器(D61202)出口连接法兰。(4) 钻铝转化器(D61205)出口连接法兰。(5) 中温脱硫梢(D61203A.B.C)出口阀前法兰。(6) 氧化锌脱硫梢(D61204A.B)出口法兰。2、 吹扫操作联系焦炉气压缩机打空气，依照正常工艺管线，分别对精脱硫所有安装管线设备进行吹扫，吹扫时应逐段逐梢进行，吹扫压力控制在0.30.5MP斜梢吹至无杂物无粉尘时，可视为合格。3、 吹扫工作结束后，联系将所有的法兰连接好，检查各设备出口导淋，是否被粉尘堵塞，及时疏通清理。四、精脱硫系统气密实验1 、 联系焦炉气压缩机打空气，依以下流程对精脱硫各

5、设备充压。空气一焦炉气压缩机-过滤器-预脱硫梢 A.B-铁铝转化器-1#中温脱硫梢-2#中温脱硫梢-3#中温脱硫梢一钻铝转化器一1#氧化锌梢-2#氧化锌梢一出口阀关闭2、焦炉气压缩机出口保压0.5MPai肥皂水对上述设备及管线的阀门法兰装卸料孔，仪表测温测压点等所有静态密封点进行试漏，发现漏点做好标记，卸压后处理， 然后重新提压试漏。3、0.5MPa式漏，消漏结束后，系统提压至1.0MPa,对设备及管线的静态密封点重新试漏和消漏，如此反复直至2.0MPM肖漏结束。4、气密实验后精脱硫开始烘炉，用焦炉气压缩机打空气经过滤器，升温炉加热开始时 D61202 D61203A B。C D61205 D

6、61204A B进行烘炉五、精脱硫设备烘炉1、气密实验合格后首先对升温炉烘炉，点燃升温炉嘴升温烘炉。空分来的0.5MPA氮气通过升温炉盘管在炉后放空。升温炉烘炉曲线：温度速率C /h时间常温-130 C620130 c恒温48130-300 C6-824300 c恒温24300-500 C1020500 c恒温48500-常温2024累计2082、升温炉完毕后，用焦炉气压缩机压缩空气经过滤梢有升温炉加热对铁铝转化器D61202中温月硫梢A.B.C,钻铝转化器D61205,氧化锌梢D61204A.B1一烘炉。各设备烘炉曲线温度速率C /H时间常温-130 C524130 c恒温24130-300

7、 C6820300 c恒温24300-350 C105350 c恒温48350-常温2020累计165烘炉要求及注意事项A、作好记录B、注意监督C、熄火时要防止回火DK点火时注意安全E、防止中毒为了省时间，先装填除油剂，预脱硫剂，每一台炉烘炉完毕之后根据供货厂家 要求规定装填铁铝转化剂，铁镒脱硫剂，氧化锌脱硫剂。六、精脱硫系统氮气置换1.过滤器-2#氧化锌出口及设备管线置换流程。氮气一焦炉气压缩机入口氮气3回1管线-过滤器一预脱硫梢A.B-焦炉气初预 热器-铁铝转化器-1#中温脱硫梢-2#中温脱硫梢-3#中温脱硫梢一车铝转化器-1# 氧化锌脱硫梢-2#氧化锌脱硫梢一放空2、升温炉置换氮气一升温

8、炉一放空3、置换时压力控制在0.30.5MPAB2#氧化锌出口放空，采用憋压排放。反复置换34次，分析各梢出口气中O0.5%为合格。4、排放时要打开各设备间的互串阀，升温管线阀，各管线导淋，目的是把各设备 管线的死角，盲管彻底置换干净。七、T202有机硫加氢催化剂硫化方案T202有机硫加氢催化剂硫化就是利用焦炉气中高浓度H2S将催化剂的金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。硫化的关键是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂硫化时，必须控制好温度与循环气中H2S含量，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过 230 Co利用未经脱硫的高硫原料气硫化。1、

9、硫化条件：气源：未经脱硫的焦炉气，其中含硫 5-7g/m3硫化空速：一般控制在 250-400h-1最高温度W 400c压力：0.1-1.0MPa ,放硫时降低到0.1-0.2MPa2、 硫化曲线：温度范围升温速度 (C /h )时间压力MPa介质流量m/h说明常温-120 C2050.6低硫焦气或氮气7000-9000驱赶吸附水120恒温r 7 10.6低硫焦，二或观P 7000-9000驱赶吸附水120-2202050.6低硫焦，二或观7000-9000升温硫化220恒温71.0高硫焦气7000-9000升温硫化220-3005r 2011.0高硫焦气9000-11000硫化初期300恒温

10、1811.0高硫焦气r9000-11000硫化初期300-3701551.0高硫焦气9000-11000硫化激烈、赶SO-4 根370恒温P 811.0高硫焦气P 9000-11000充分硫化370-4001520.1-0.2低硫焦气15000放硫、硫化末 期400恒温50.1-0.2低硫焦气15000充分放硫累计723、硫化注意事项:(1) 系统用氮气置换合格后，引入低硫焦炉气(或循环氮气)进入升温炉，建立升温流程，点燃升温炉，根据升温曲线调节燃烧气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50，将催化剂升温至220恒温，待催化剂床层温度拉平后，改高硫原料气对催化剂进行等温硫化，床层最高温度W

11、450c。(2) 硫化时将系统压力以每小时0.3-0.5MPa 的速率提至硫化曲线要求的操作压力。(3) 在 120前主要是赶吸附水平稳升温，防止操作过急。(4) 120恒温主要是驱赶吸附水，拉平床层温度。(5) 220 c开始有硫化反应加强分析，每1小时分析一次进出口 H2S含量。(6) 300时密切注意床层温度副反应开始，应控制入口温度，按硫化曲线进行。(7) 300 -370吸硫激烈，应保证充足时间，使硫化彻底，具体参照分析数据定，当开始放硫时(出口 H2S浓度大于入口 H2S浓度)应加快升温。(8) 硫化时提高压力应缓慢进行，最高提至1.0MPa。放硫时应把温度提到400保持0.1-0

12、.2MPa 即可，此时应该保证足够时间，当分析进出口硫浓度基本一致，可认为硫化结束。(9) 催化剂硫化结束后要用低硫原料气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度保持在400，压力逐渐降低，保持在0.1-0.2MPa 即可，这一阶段要保证有足够时间，分析出口 H2S 300mg/m可停止吹扫，将系统压力逐渐提至0.5MPa,设备保 温保压。(10) 硫化期间应严格监测氮气纯度，保证氮气纯度)99.9%,原料气中严格控制氧含量w 0.2% (V)。(11) 升温介质中不允许含有NH,以防造成铝流失。(12) 硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可再硫化。(13) 硫化时注

13、意提温不提氢，提氢不提温。4、高温氧化锌升温钻铝转化器硫化结束后，利用焦炉气对氧化锌升温：低硫焦炉气-焦炉气压缩机-过滤器-升温炉-钻铝转化器-1#氧化锌-2#氧化锌放空八、T305高温氧化锌升温方案1、升温时，当新1#氧化锌、2#氧化锌升至120c均应安排4-6小时恒温，这时，要及时排放导淋内的冷凝水。以上均以每梢触媒热点为控制点来调节升温速 率，以缩短时间，分别使升温气直接进入 1#氧化锌、2#氧化锌，分别将各梢升至指 标上限。待两梢均升至指标上限，逐梢切出。氧化锌升温曲线:温度C速率C /h时间(hr)介质常温120304120何4降120-280404280何4合计162、升温时注意事

14、项：(1)防止蒸汽进入氧化锌梢。(2)按时排冷凝水。(3)不可使用硫化气进行升温。精脱硫系统升温还原硫化工作结束后系统充氮气保压1.5MPa对系统保温保压防止空气进入系统。九、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉：精脱硫系统开始配H2还原后，为缩短开车时间，转化炉、预热炉及废热锅炉可利用空气对其进行烘炉工作。1、 分析预热炉炉膛：CO+比0.5%,燃烧气中Q0.5%,按预热炉点火操作程序，点燃预热炉火嘴。2、 按以下流程通空气对上述设备烘炉:空气一焦炉气压缩机-过滤器一预脱硫梢副线一升温炉-焦炉气预热器一预热 炉-转化炉-废热锅炉-焦炉气预热器-焦炉气初预热器一锅炉给水预热器一脱盐 水预热器一放空3、

15、 为确保烘炉质量，在转化炉第一阶段升温时，转化夹套冷却水可不用，待第二阶段升温时，视情况再加。4、 在烘炉过程中，预热炉对流段温度）250c后可通少量蒸汽保护炉管（现场排放） 。5、 转化烘炉氮气量随着炉温的逐渐升高要适当调整，尽可能缩小各测温点间的温差。十、转化炉、预热炉、废热锅炉烘炉方案1、 烘炉目的：各设备在筑炉过程，耐火浇注料中配有7-10左右的水搅拌而成。故烘炉的目的主要是除去耐火材料的吸附水和部分结晶水，以免在操作过程中，浇注料中的水分急剧蒸发，使浇注料产生裂纹，剥落甚至炸裂现象，造成设备内壁与高温气体直接接触，设备壳体超温，危及设备正常运行，故烘炉是确保浇注质量及设备安全的重要环

16、节。2、 烘炉说明：（ 1） 本次烘炉涉及的设备有：转化：预热炉（B60601） 、转化炉（D60601） 、废热锅炉（C60601）共三台设备，在触媒装填之前需要认真烘炉。（ 2） 传热介质：通过焦炉气压缩机压缩空气进行，热源由预热炉和升温炉提供。（ 3） 预热炉利用自身燃烧火嘴进行加热炉膛烘炉，燃料气来自转化工段燃料气混合器，燃烧废气由预热炉顶烟囱高点排空。转化炉、废热锅炉利用压缩机来压缩空气依次经过升温炉和预热炉的炉内盘管预热后作为热源，进行串联烘炉，气体在锅炉给水预热器出口解法兰放空。（预热炉辐射段通入压缩空气传热，对流段可通压缩空气或者电厂低压蒸汽均可）（4）烘炉温度达到指标温度后，

17、以 20c/h的速率把各设备炉温降到常温， 然后拆开人孔，进入内部检查。3、 烘炉应具备的条件：（1） 精脱硫、转化工段所有设备、管道、阀门、仪表都安装完毕，设备及管道的吹除、气密试验都合格、DCS仪表、电气等都调校合格。（2） 水、电气、仪表空气、低压蒸汽、燃料煤气、仪表都具备使用条件。（3） 所有操作人员都熟悉现场工艺流程和设备结构性能、并熟知操作控制手段和烘炉方案。（4） 烘炉用的工具、红外线测温仪、消防器材、防护用品都已准备好。（5） 烘炉的记录表、交接班记录薄、烘炉曲线已准备好。（6） 循环水、脱盐水、低压蒸汽、燃烧煤气能保证正常供给。（7） 焦炉气压缩机试车合格，保证有足够的气量。

18、4、 烘炉准备工作：（1） 绘制各设备烘炉曲线，准备好相关记录用具及相关点火器具。（2） 准备红外线测温仪一台。（3） 燃料气引至升温炉和预热炉入口并置换燃料气管道合格。（4） 拆开锅炉给水预热器的出口作为转化炉和废锅升温介质的排出口。（5） 利用电厂低压蒸汽投运除氧站，保证有合格的除氧水送出同锅炉给水泵送入废锅汽包；转化炉夹套和废锅夹套启动循环水冷却系统。5、 烘炉步骤：（1） 烘炉流程：将预热炉、转化炉、废热锅炉利用串联方式，同时烘炉。（2） 时间安排：在转化工段所有设备管道阀门仪表等安装完毕，气密实验和吹扫工作合格后，转化催化剂装填之前进行。（3） 热源：利用焦炉煤气作为燃料，同升温炉和

19、预热炉共同提供热源。（4） 传热介质：启动一台焦炉气压缩机送出压缩空气，作为炉管内的传热介质。（5） 严格按照预热炉烘炉曲线、转化炉烘炉曲线、废热锅炉曲线进行烘炉，不得任意修改。（6） 烘炉结束后，打开人孔进入炉内检查耐火材料有无脱落和裂缝，换热炉管和内件是否正常，发现问题及时通知设备或衬里制造厂进行处理。注意：在烘废热锅炉时，要通过汽包及时向废热锅炉内加入锅炉水，并维持正常液位。以调整汽包压力，使废锅出口温度达到350。6、 预热炉烘炉（ 1） 预热炉烘炉步骤：A、 预热炉技术特性指标按设计要求。预热炉炉内从上到下共有五个测温点，三个测压点。B、 预热炉烘炉温度指标表：参照预热炉烘炉曲线。（

20、 2） 预热炉本体烘炉具体步骤：A、 打开焦炉气压缩机来焦炉气至升温炉盘管入口阀门和出口阀门，同时关闭精脱硫工段氧化锌脱硫槽出口阀门；打开升温炉出口至转化工段的中压蒸汽管道上阀门直至预热炉对流段入口前。B、 启动焦炉气压缩机，焦炉气压缩机压缩空气，由 PG-61217-250-4C1,经P-61214-200-4C1 管线进入升温炉盘管入口，压缩空气量控制应根据变化及时调整，向升温炉盘管送压缩空气，气体经升温炉初步预热后由出口一路进入焦炉气预热器再进入预热炉辐射段，另一路经蒸汽管网进入预热炉的对流段（根据情况也可通入电厂低压蒸汽），辐射段和对流段的空气再经预热炉加热后进入转化炉和废热锅炉，对转

21、化炉和废热锅炉进行烘炉。传热压缩空气在焦炉气初预热器壳程出口排空。C 烘炉煤气来自气柜，沿FG-60602-150-2C1,经PIC60604调节进燃料气混合器，燃料气管线经置换分析合格，炉膛或吹扫或通风合格后，按预热炉点火顺序：“先点火，后进煤气”的原则，分别点燃四个烧嘴。调节燃烧煤气进量阀及烟囱蝶阀，控制升温速率，预热炉进入烘炉阶段。根据烘炉曲线严格控制进行。同时按类似程序点燃升温炉。预热炉和升温炉的燃烧废气经炉体烟囱排空。D、 烘炉完毕后达到规定温度及规定时间后，缓慢关闭燃烧煤气，将温度降到100c后直至熄灭，然后把风门及烟囱全部打开控制w 20c/h的速率，让其自然通 风降至常温。E、

22、 炉内降至室温后，进入炉内对炉管托架，炉壁，保温度各部位进行全面检查，对出现问题的做相应的修补措施。（ 3） 预热炉烘炉控制要点。A、 温度参考点：炉膛温度以辐射段出口温度为准。B、 根据温度变化情况通过调节燃烧煤气量，燃烧空气过剩系数，烟囱蝶阀开度来进行温度调节控制。C 根据对流段温升及转化炉烘炉温度情况，通过压缩机压缩空气经升温炉 初步预热后通入预热炉辐射段盘管对流段盘管(对流段也可通低压蒸汽)。应该遵 守先通气后加热的原则，避免将炉管烧坏。D严格按照预热炉烘炉速率曲线执行操作，不得随意更改。E、 严格控制炉膛内辐射段温度 700C,对流温度 300C,以预热炉出口测温点为依据。F、 预热

23、炉烘炉曲线：温度C速率C /h时间h说明常温-130620升温出水130恒温48出水130-3006824升温出水300恒温24300-5001020500恒温48500常温2024由衬里厂家确定是否在预热炉下不降温的情况下，在次升温继续转化炉的烘炉累计2087、转化炉烘炉(1)转化炉本体烘炉具体步骤：A、 升温气体来自焦炉气压缩机，经精脱硫升温炉初步预热后，在经转化工 段进口依次经过焦炉气预热器和预热炉，自预热炉的辐射段盘管和对流段盘管加热 后分别进入转化炉进行传热，对转化炉进行烘炉。压缩空气最后在锅炉给水预热器 出口法兰排空。B、 当废锅出口温度达到350c或转化炉炉头外壁温度超过150c

24、时，视情况对转化炉夹套内及时通入循环水。(2)转化炉烘炉控制要点：A转化炉炉膛温度参考点：在480c以下时，以上部测温度点为依据；但温度上升到480c以上时，以下部测温点为依据。B、转化炉炉膛温度变化情况通过调整升温炉和预热炉出口的空气温度以空速来调整控制。C在常温-480 C阶段以转化炉上部测温点为依据， 温度达到480c以后，以下部测点为依据，切换时上下部温差较大，故应缓慢升温，将下部温度升到600 CoD当预热炉盘管出口温度超过工艺控制指标(660C)时，转化炉出口温度如仍达不到600c时，应及时与衬里厂家协商并采取相应措施。(3)转化炉烘炉曲线:温度C速率C /h时间h传热介质说明测温

25、点常温-110 1517空气r出水顶部入口温 度110恒温48空气出水100-2007.512空气出水2001恒温48空气r出水200-3007.513空气出水300恒温24空气缩小轴向温 差300-4501015空气降温450恒温12空气缩小轴向温 差450-480 1033空气升温480-60010-158空气升温底部出口测 温点6001恒温48空气缩小温差600-常温1548空气r自然降温累计3268、废热锅炉烘炉控制要点：(与转化炉串联同时进行烘炉)(1)温度监测点，以入口管和出口管上的最高温度点为依据。(2)废热锅炉在烘炉过程中，通过转化炉的炉膛温度，以及调节废锅中心调 节阀来调节废

26、锅换热量和锅炉给水量，从而控制废锅液位和蒸汽压力，来控制废锅 烘炉温度，在烘炉过程中速率只可平缓，不可提速过快。(3)当废锅温度升温后，利用电厂低压蒸汽(也可不热脱盐水)投运除氧站, 保证有合格的除氧水送出由锅炉给水泵送入废锅气包中，保持一定液位和压力，以控制废锅的换热和温升情况(4)废热锅炉烘炉曲线温度C速率C /h时间h传热介质说明测温点常温-1508P 15空气出水r入口测温点15020恒温36空气出水入口测温点150-3508-1025空气升温出水入口测温点35010恒温48空气缩小轴向温 差入口测温点350-常温20r 16空气自然降温r入口测温点累计1409、安全注意事项(1)燃料

27、煤气管线与外界相连设备，管线必须加装盲板或断开，防止煤气串 漏。(2)燃料煤气必须置换合格QW0.5%,才能投用点火，严格执行。(3)点火前，升温炉膛内也必须分析，要求 CO+HC 0.5%才能投运。(4)点火顺序严格遵守：“先点火，后开煤气”，不得颠倒。(5)先通压缩空气，保护换热盘管，不准出现干烧盘管现象。(6)严格按照烘炉曲线进行操作，不得随意更改，原则上转化炉的烘炉曲线 为控制点，且以转化炉内的最高温度点为控制点，并严格控制转化炉内高低点的温 差。(7)在烘炉过程中，应随时观察炉体表面的变化，内表和膨胀情况，观察炉 壳密封状况和钢结构，观察炉管各部分的异常变化，并做好记录，如出现问题较

28、大, 应及时联系烘炉小组协商解决办法。十一、转化部分的吹除，试压，查漏与置换1.转化触媒装填完毕后，拆下法兰或短节并在各拆开处加一铁皮：转化废锅出口短管；脱盐水预热器入口法兰；常温氧化锌出口法兰；转化气过滤器出口法兰。（ 2） 联系焦炉气压缩机打空气依下述流程依次将转化系统的触媒粉尘，管道杂物，积水，逐段吹除干净。空气一焦炉气压缩机（放空）一精脱硫工段过滤器-升温炉-焦炉气预热器一预热 炉-转化炉-转化废锅-焦炉气预热器（放空）一焦炉气初预热器一锅炉给水预热 器一脱盐水预热器-第一水冷器-第二水冷器一汽液分离器-转化气加热器-常温 氧化锌-转化气过滤器一放空（3）吹除压力控制在0.3-0.5M

29、PA按流程逐段吹扫至无杂物，无粉尘，无水为合格，可吹一段，钳工上好法兰再吹下一段（ 4） 吹扫完毕后，及时检查各设备管道上的导淋，压力表是否被粉尘堵塞。（ 5） 按上述流程，用氮压机打氮气分别对系统进行0.5、 1.0、 1.5、 2.0MPA四个等级的试压查漏，（方法同精脱硫）。（ 6） 取样分析系统中各导淋，压力表，取样点处（特别是一些死角，盲肠，管线）0200.5%,可以为系统置换合格。（7） 02分布器的吹除可以在0.5MPAt压时，拆氧气快切换阀后法兰反吹。十二、转化触媒升温还原：通常生产厂家提供的触媒是以氧化态的形式供给，使用前必须还原，目的：一是将氧化态的有效火星组分还原成具有活

30、性的还原态物质；另一方面是脱除催化剂制造过程中所带的少量毒物（如硫化物等），转化触媒的主要活性物是金属镍，使用前必须进行还原，主要还原按下式进行：NiO+H2=Ni+H20-QNiO+CO=Ni+C2O+Q因原料气中有大量CH在，还原还有以下吸热反映:3NiO+CH4=3Ni+2H4O+CO-Q1一般，还原反应温度需在600 c以上进行，还原空速40-60h ,时间不少于八小时，还原初期水碳比5-7 左右。由此可知，转化触媒升温还原的开始，意味着转化系统全面开车，一切外界因素均已具备开工的要求。1、 具备条件：A、 氧气管道脱脂已结束且管道已彻底清理，试漏合格；B、 空分必须保证转化用氮气，流

31、量 1.0MPA流量 99.9%;C外供蒸汽必须保证压力 1.0MPA流量 10t/h ；D、 现场工艺管线变更及增加的管线导淋，压力表均完工各管道保温结束；E、 转化氧气入工段的四台调节仪表均调试完毕，且氧气连锁处于使用组态（具有延时启用功能），空分氧气压力自调在转化投料前必须投运。F、 转化废锅液位调节具有单调和三冲量调节的双重功效，且在三冲量投运前，液位能够处于自调状态：G、 脱氧软水必须能够按质足量供给。H、 除上述特别要求的调节仪表外，其他现场和就地仪表必须准备好用，室内操作控制盘具有同时在一个盘内显示焦炉气、蒸汽、氧气三种气体流量、压力和快速切换氧气连锁功能。I 、循环水系统要保证

32、转化要求用水量。2、 转化触媒的升温流程：依本公司工艺流程，转化触媒前期可利用氮气先对触媒进行升温，床层温度大于250c后切换蒸汽升温，待床层温度）600c后可在蒸汽中开始配入合格焦炉气，利用焦炉气中还原性介质对转化触媒进行还原。氮气升温流程：A、 氮气-氮压机-氮气管线-焦炉气预热器一预热炉-转化炉一废热锅炉-焦炉气预 热器一焦炉气初预热器一锅炉给水预热器-脱盐水预热器-第一水冷器-第二水冷 器-气液分离器一放空。8、 蒸汽升温流程：蒸汽一预热炉对流段一焦炉气预热器-预热炉辐射段-转化炉-废热锅炉-焦炉气 预热器-焦炉气初预热器一锅炉给水预热器-脱盐水预热器-第一水冷器-第二水 冷器-气液分

33、离器一放空。转化炉升温还原曲线温度C速率C /h时间h压力MPA介质说明常温-1502080.4氮气放水150恒温70.4氮气放水150-2502050.4氮气放水250恒温30.4氮气恒温结束改蒸汽250-3505020.4蒸汽升温350恒温彳田0.4蒸汽等待合格焦炉气350-6505060.4蒸汽600c后配焦炉气650恒温20.4蒸汽+焦炉气还原650-9507070.1-1.0蒸汽+焦炉气提温完成还原合计473、 升温操作：A、 联系调度送氮气，依氮气升温流程通入转化炉，利用氮气自身温度对转化触媒进行升温。B、 分析预热炉炉膛CO+2%燃烧气中020.5%,预热炉按程序点火，依转化触媒

34、升温曲线要求，调节其出口温度，对转化炉触媒进行升温。C当转化炉床层温度升至250c后，联系调度送外供蒸汽，排净蒸汽管内积水，蒸汽经预热炉对流段后，在焦炉气预热器入口 N2中逐渐配入蒸汽。D蒸汽加至23t/h后，逐渐将氮气退出，同时逐渐增大蒸汽量，直至将氮气完全切除，蒸汽加入量达到10t/h 以上。E、转化触媒升至600后，通过中温氧化锌出口配氢气阀逐渐向转化炉内配入合格的精脱硫后的焦炉气，开始对转化触媒进行初期的升温还原，焦炉气量由少至多， 最终将焦炉气全部配入，以焦炉气+蒸汽为介质将转化炉床层温度提至650。十三、精脱硫开车及转化炉投料：1、 空分系统具有合格的氮气后联系调度开启氮压机打氮气

35、对精脱硫系统，转化系统进行串联升温，流程如下：氮气-氮压机-升温炉入口-升温管线-铁铝转化器-1#中温脱硫梢-2#中温脱硫梢-3#中温脱硫梢一钻铝转化器-1#氧化锌脱硫梢-2#氧化锌脱硫梢一焦炉气预热 器一预热炉-转化炉一废热锅炉-焦炉气预热器-焦炉气初预热器一锅炉给水预热 器一脱盐水预热器-第一水冷器-第二水冷器一分离器一放空2、 转化触媒开始蒸汽升温后，联系调度开启焦炉气压缩机打焦炉气对精脱硫系统铁锰升温还原，流程如下：焦炉气一焦炉气压缩机-过滤器-预脱硫梢一升温炉-1#中温脱硫梢-2#中温脱硫 梢-3#中温脱硫梢一放空。3、 待铁锰升温还原结束后继续对精脱硫其它各槽按以下流程升温：焦炉气

36、一焦炉气压缩机-过滤器-预脱硫梢-升温炉-铁铝转化器-1#中温脱硫梢2#中温脱硫梢-3#中温脱硫梢一车M目转化器-1#ZnGf - 2#ZnGf放空4、 精脱硫各梢温度达到正常操作指标后，分析其出口汇 S 0.1PPM开2# 中温ZnQt出口阀后导淋排净管内冷凝液，待转化触媒蒸汽升温达到 600c后，先开 配H2阀后再逐渐将合格的精脱焦炉气配入转化炉，对其进行还原升温。5、 控制预热炉出口温度W 700c （不大于3小时），将转化触媒床层低点均升至650以上，恒温1-2 小时，联系调度准备配氧气操作。6、 联系调度开启氧压机，打氧气，保压1.0MPA排净氧气管内积水，待用。7、 调整蒸汽入预热炉对流段的流量，将预热炉对流段加热的蒸汽温度提至400以上，确保其与氧气混合后有足够高的温度。8、 控制好系统压力，保证：蒸汽压力氧气压力焦炉气压力，防止氧气与焦炉气互串